Проект станка
А как вы ось Y у себя регулировали? Я заметил там у вас направляющие запрессованы.
Да, направляющие Y запрессованы в стенки по глухой посадке. Они не регулируются.
Отверстия в стенках под направляющие обработаны на расточном станке попарно. Допуск на межцентровой размер расчитывается исходя из минимального зазора в паре направляющая - втулка скольжения таким образом, чтобы каретка рядом со стенкой не клинила. Точно выдержать габарит каретки Х при запрессовке невозможно. Вот почему регулируются у меня растояние между направляющими Х.
Отверстие под Проксон - 20 мм.
Бог с ним с весом.Вы по умолчанию принимаете нагрузку от инструмента =0! А это не фреза, а бормашина.
Я всегда и везде говорю одно и то же - конструкция станка подобная той, которую мы тут обсуждаем, эффективна для фрезерования алюминия фрезами диаметром до 3 мм с подачами до 100 мм/мин при заглублении до 2 мм. И не более! При этом я исхожу из того, что при этих режимах резания нагрузка на фрезу будет порядка 1…2 кг, ну, может быть 3 кг. Надавим больше - фреза сломается 😃
Думаю Вы не поняли.Нарисуйте схему с фрезой и креплением.
Это что-то похоже на это?
2 Граф
Спасибо.
Это что-то похоже на это?
Да.
И портал усилен,и направляющие неплохо стоят и неплохие.
Может поводок сзади и зря,но конструкция замкнутая,жесткая и пыль не попадет.
Мне понравилось. Фрезерок серьезный можно повесить.
Кто это сотворил?
Если стараться можно только глючки найти.
Если стараться можно только глючки найти.
Зачем их искать? Они сами в глаза лезут…
Малая база по Х и жидкое крепление перемычкми портала на боковины… Тем паче не встык, то есть рассчет только на Аллаха, а не на растяжение болтов…
Это все при таком относительно большом ходе Z…
ИМХО- инструмент при 3 кг нагрузки вбок будет уводить до 0.5 мм навскидку.
Кто это сотворил?
Незнаю, я как-то в интнрнете нашел.
Я вот прикинул, как будет установлен шпиндель. На левом рисунке он установлен на выносном кронштейне (коричневого цвета), а на правом рисунке - прямо на основании оси Z, получается в первом случае угол обрабатываемой поверхности до 70 градусов, во втором токо 40.
Зачем их искать? Они сами в глаза лезут…
А в моем станке второй версии что в глаза лезет?
А в моем станке второй версии что в глаза лезет?
Тоже самое…
Очень мала база портала по Х. При такой высоте и нагрузке на инструмент вдоль этой оси портал будет выкручивать направляющие неподеццки…
Жескость портала по У тоже мало чем обеспечивается…
Jen
А я думаю что все не так плохо.
Если качественно изготовите,подусилите портальчик в плане боковых нагрузок,поймете что осьZ как я предлагаю принципиально лучше,то и с Графом потягаетесь.
Нагрузка к которой Вы примериваетесь-проксон с шеечкой 20мм это не нагрузка,а ветерок,так сказать бриз.Поэтому все будет нормально!
Более того, небольшие несоосности и кривости ваш друг, т.к. вызовут упругие деформации по силе превышающие нагрузку от инструмента и компенсируют люфты!!!
При попытке поставить более серьезный инструмент можно увеличить массу.
Для таких направляющих приемлемая конструкция.
Нагрузка к которой Вы примериваетесь-проксон с шеечкой 20мм это не нагрузка,а ветерок,так сказать бриз.Поэтому все будет нормально!
Даже умножение люфтов в подшипниках на 5-8 из-за больших рычагов??
т.к. вызовут упругие деформации по силе превышающие нагрузку от инструмента и компенсируют люфты!!!
подусилите портальчик в плане боковых нагрузок
😃 😃 😃
Даже умножение люфтов в подшипниках на 5-8 из-за больших рычагов??
Да, у меня получается рычаг на оси Z и -Y 1:5 т.е. всего 10. т.е. если люфт в направляющих будет 0,01 мм (это вообще нормально?) то система будет болтаться на 0,1 мм. Многовато, может помогут , как говорит AlexSpb, деформации.
Какую вообще можно ожидать точность от такой конструкции на длинне 200 мм если обрабатывать дерево или аллюминий неспеша фрезой 3 мм диаметра?
будет выкручивать направляющие неподеццки…
там нагрузка на фрезу ожидается до 3 кг, а направляющие по Х - 30 мм в диаметре.
To Jen
По поводу рамы. Каретка Х у вас - замкнутая рамка. Поэтому направляющие Х лучше сделать регулируемые в пределах 0,1…0,15 мм. Ни в коем случае не настаиваю, но я бы сделал так
Швеллер - стандартный 50х80х50х5 алюминиевый (можно стальной). Регулировка напрпляющих - в пределах дорусков крепежных отверстий брусков. Потом после сборки и регулировки можно заштифтовать.
Основную жесткость раме можно придать плитой-рабочим столом или закрепить швеллеры на отдельном мощном и жестком столе.
To Jen
Все вышесказанное мной имеет отношение именно к конструкции на Вашем рисунке.Из листового дюраля.
Вновьпредложенная Графом конструкция- отдельный разговор, т. к. в разы слабее и менее технологична.
To Jen
Вновьпредложенная Графом конструкция- отдельный разговор, т. к. в разы слабее и менее технологична.
Общая жесткость станка определяется жесткостью направляющих и больше ничем. Жесткость остальных элементов конструкции должна быть адекватна этой жесткости. Я считаю, что жесткость швеллера адекватна жесткости направляющих. О каких разах вы говорите?
Про технологичность.
Станок самодельный. Швеллер покупвется на рынке, бруски выпиливаются дома ножовкой, все сверлится на обычном сверлильном станке, калиброванные отверстия под направляющие развертываются обычной слесарной разверткой тоже дома, направляющие (штоки) покупные. Для изготовления подобной рамы вообще никакой завд не нужен!
Мне кажется, что это намного дешевле, чем фрезеровать пластины и растачивать отверстия под направляющие попарно на расточном станке с жесткими допусками на заводе за реальные деньги.
Граф
Общая жесткость станка определяется жесткостью направляющих и больше ничем.
И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ И ЖЕСТКОСТЬЮ СОЕДИНЕНИЯ!!!
Заделка направляющих в этом проекте конструктивно и технологически удачная,гораздо лучше предложенной Вами.
Станок самодельный. Швеллер покупвется на рынке, бруски выпиливаются дома ножовкой, все сверлится на обычном сверлильном станке, калиброванные отверстия под направляющие развертываются обычной слесарной разверткой тоже дома, направляющие (штоки) покупные. Для изготовления подобной рамы вообще никакой завд не нужен!
Ф направяющих 30мм и не в каждом гараже есть сверлильный станок,сверло и развертка Ф30.
Заведомо лучше сделать на заводе.
To Jen
Поэтому направляющие Х лучше сделать регулируемые в пределах 0,1…0,15 мм.
Я так понимаю, что все отверстия в швеллере и в брусках должны быть расположены с такими-же допусками. Можна такое сделать на обычном сверлильном станке?
Мне кажется, что это намного дешевле, чем фрезеровать пластины и растачивать отверстия под направляющие попарно на расточном станке с жесткими допусками
Я думаю там в пластинах вообще жестких допусков ненужно, если делать отверстия попарно - главное что-бы отверстия под направляющие были строго на одинаковом расстоянии друг от друга. Диаметр под них то-же может быть ± - они потом винтами фиксируются. Или я чего-то непонял?
Да, у меня получается рычаг на оси Z и -Y 1:5 т.е. всего 10. т.е. если люфт в направляющих будет 0,01 мм (это вообще нормально?) то система будет болтаться на 0,1 мм. Многовато, может помогут , как говорит AlexSpb, деформации.
Ne pomogut. 0.01 - eto optimistitchno. Podschipniki katchenija? Ili skol"genija?
Na skol"genie nado minimum 0.06-0.08 zazora-inatche klinit" budet.
Katchenia esli bez prednatjaga - estcho huge budet.
Какую вообще можно ожидать точность от такой конструкции на длинне 200 мм если обрабатывать дерево или аллюминий неспеша фрезой 3 мм диаметра?
Ja dal by nawskidku uhod ot traektorii ne menee 0.5-0.8. Totchno ne skagu-stchitat" nado.
там нагрузка на фрезу ожидается до 3 кг, а направляющие по Х - 30 мм в диаметре.
Tak umnogaj na 5 i prinimaj wo wnimanie, tchto na deformaciju perwyh 5 mikron dostatotchno pal"cem dwinut". Pruginu wspomni? Perwyj mm sama prognetsja, a ug potom…
Tak wot- bor"ba za gestkost" i proishodit imenno w perwyh mikromah. Potom uge newagno-wse samo soboj wstanet.
Ne pomogut. 0.01 - eto optimistitchno. Podschipniki katchenija? Ili skol"genija?
Na skol"genie nado minimum 0.06-0.08 zazora-inatche klinit" budet.
Katchenia esli bez prednatjaga - estcho huge budet.
Как с этим борются? В этом станке заявленная Repeatability 0,01 mm.
И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ И ЖЕСТКОСТЬЮ СОЕДИНЕНИЯ!!!
Не надо выдергивать мои слова из контекста. Сказано же: «Жесткость остальных элементов конструкции должна быть адекватна этой жесткости». Если не понятно, что значит «адекватна», поясню. Пусть у нас есть 2 рамы. Одна в 2 раза жестче направляющих, а другая жестче направляющих на порядок, т.е. в 20 раз жестче. Какую лучше применить? Отвечаю. Для станка подобной схемы пофигу! Пусть даже рама будет сделана из монолитной гранитной плиты, т.е. будет в 2000 раз жестче, точности это нашему станку не добавит. Точность определяют сами направляющие. Рама должна быть ПРОСТО жестче направляющих. А с учетом запаса прочности и жесткости (обычно равного 2…2,5) раме достаточно быть жестче направляющих в 2…3 раза. 😃
Заделка направляющих в этом проекте конструктивно и технологически удачная,гораздо лучше предложенной Вами.
Чем же?
Заведомо лучше сделать на заводе.
А еще лучше просто купить готовый станок в магазине. 😃
Как с этим борются? В этом станке заявленная Repeatability 0,01 mm.
- Repeatability 0,01 mm - eto totchnost" powtorenija koordinaty.
To est" totchnost" wtoritchnogo popadanija instrumenta BEZ NAGRUZKI. Mogno powerit", no slabo.
2.Portal wygljadit namnogo solidnee w plane bokowyh nagruzok. - Baza karetok skryta pod stolom i skoree wsego namnogo bol"sche schiriny portala.
главное что-бы отверстия под направляющие были строго на одинаковом расстоянии друг от друга.
Вот именно!
Если втулки по направляющим скользят у вас по обычной машиностроительной ходовой посадке (Н8/f7), то гарантированный зазор между втулкой и направляющей 30 мм (я бы оставил 20 мм) должен быть не менее 0,025 мм и не более 0,066 мм. Значит, допуск на межцентровые отверстия для направляющих в торцевой пластине должен быть не хуже ±0,005! Где это вам сделают ±5 микрон допуска на межцентровые отверстия?
Мало того, и в каретке Х расстояние между осями втулок скольжения должно быть выполнено с таким же допуском, иначе будет клинить. Нельзя одновременно жестко фиксировать и направляющие в раме, и втулки в каретке Х. Что-то должно регулироваться, а еще лучше - устанавливаться автоматически.
Мое предложение сводится к следующему. Если бруски крепить винтами М4, то в швеллере посадочные отверстия надо сделать 4,5…4,7 мм. Наживленный брусок будет как бы плавать в посадочных отверстиях. Дальше настраиваем.
В посте №35 этой темы я уже писал про настройку: «Настройка проста – сдвигаем каретку на один конец направляющих и фиксируем их, сдвигаем каретку на другой конец и тоже фиксируем». После фиксации брусков их надо заштифтовать. Тогда и ездить хорошо будет и допуск на размер между осями втулок скольжения на каретке Х будет не критичен.
Впрочем, вы конструктор, вам виднее. 😃
Ja dal by nawskidku uhod ot traektorii ne menee 0.5-0.8. Totchno ne skagu-stchitat" nado.
Не надо зря пугать людей, даже на вскидку! Откуда вы взяли эти цифры? С потолка? Тут считать абсолютно нечего! Тут надо прототипы проанализировать, т.е. провести замеры реальных станков подобной схемы и все! Я их проводил, по результатам сделал свой станок и убедился, что для режимов резания, которые тут уже назывались, сделать подобный рамочный станок с точностями по ХY в пределах 0,1 мм не просто реально, а легко!
Граф
Вы странно рассуждаете.Читая Вашу статью я почти со всем согласен,а на деле при наличии работоспособной конструкции вы предлагаете изменить решении в худшую сторону.
Например:есть решение с изготовлением за одну установку соединительных элементов с зажимным креплением,с размером между осями в нулях,жесткое на скручивание,несложное в изготовлении,с минимумом деталей,но Вы настаиваете-сделай менее жесткое,больше деталей и скручивание побеждай жестким столом.
При параллельности направляющих остается отрегулировать каретки и все.В Вашей схеме нужно попадать и каретки и направляющие,при менее жестком креплении.Схема подходит для всех осей.
А еще лучше просто купить готовый станок в магазине.
Не лучше,а проще,но дороже.Цена изготовления вышеуказанного несложная и недорогая.