Самодельные линейные направляющие.
вот еще вариант…заменить уголок и большой швелер на щвелер одинакового размера и кусок полосы…хотя можно вместо того уголка приварить тоже полосу…главное создать противоположную площадку…ведь она максимум будет 10-20 см длиной…зависит от растояния между трубками…ну и размеров суппорта конечно же:)
вот еще вариант…заменить уголок и большой швелер на щвелер одинакового размера и кусок полосы…хотя можно вместо того уголка приварить тоже полосу…главное создать противоположную площадку…ведь она максимум будет 10-20 см длиной…зависит от растояния между трубками…ну и размеров суппорта конечно же:)
на мой взгляд это ужасно, это залипуха, это абсолютно нетехнологично, это ненужно, и уж куда проще можно сделать.
делать станок на мебельных трубках это просто кощунство!
почему мебельные? потому что блестят? и чем то откуда-то похожи на настояшие направляющие?
выбросьте вы эти идеи из головы! Как говорит мой дедушка - старайся сделать хорошо!
плохо оно само получится! Тут стараешься да плохо выходит, а если не старааааааться…
если у вас есть швеллер, п-образные профили и возможность маломальски поработать со станком - то надо этот швеллер и использовать, а не городить всякие залипухи!
его нужно проточить, и отшлифовать, а для получения той точности что присутствует на трубках мебельных, то вам будет достаточно сделать это вручную.
прикладывая линейку.
после этого сделать каретки роликах и все.
все будет кататься лучше, мягче, точнее, и с меньшими люфтами и усилиями.
Constantine
просто у меня уже есть станок из мебельных трубок…из этого опыта я и исхожу…просто увеличить его размеры не потеряв в жесткости направляющих…да при этом не умоляя станочников:) можно только таким способом как я обрисовал:)…если вы думаете что вот так запросто можно отшлифовать швелер то вы ошибаетесь…во первых зачем его шлифовать если материал не подходит для шлифовки?..во вторых любая зарапина на нем-начинай все сначала…а трубк-не понравилась-взял другую…максимум час чтобы заменить…и поверьте мне что все трубки приходят в полиэтилене…я незнаю где вы покупаете кривые-косые…идете в любую контору где кроят ДСП ламинат…там у них обычно и фурнитура…трубы 3-х метровые…все в пленке…3 метров хватит на настольный станок выше крыши…проведите черту карандашом под трубку…вот такая линия будет и у станка…да там не то что десятые…там сотые запросто при малых нагрузках будут 😃…и все заменямо на ура…потому что не нужны супер направляющие для тех целей что в хоббийном деле…для того чтобы вырезать из алюминиевой пластины 3-4мм деталь не нужен серьезный станок…серьезные станки делаются для потока…причем в этой связи можно сказать что удобно иметь один среднего размера станок где по всей длине направляющие одинаково устойчивы…т.е. на каждом участке связаны друг с другом…что и обеспечивает швелер в моем эскизе…а не один для раскроя а другой для сверления отверстий…на большом раскройном станке не так то удобно сверлить платы…да и чем больше станок тем тяжелее у него детали…а значит дольше будет перемещаться фреза на маленькие расстояния…короче в моем эскизе станок может быть 1х2 метра…а 300х400мм не стоит заморачиваться на швелер…трубки могут быть и не связаны на такой пролет между собой:)
Таким устройством в принципе не возможно отшлифовать ровную поверхность, тем более на круглых прутках, трубах.
Да, нормально все шлифуется. Конечно, только при наличии старания и мозгов в голове. Шлиф круг кстати, забыл сказать, тоже должен быть закреплен. А двигается только труба. Шлиф-головки, постепенно меняются на мелко зернистые. И в конце, процесса, кому не надоест, по идее можно поставить полировочную головку. так что нет предела совершенству.
А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
Не обращайте внимание, куда уж мне до вас? Мой скудный умишко только и способен, что такие вот приспособления придумывать. И я безмерно рад, что благородный Баха, соизволил сделать мне замечание. Про этот день, я буду рассказывать своим детям и внукам, конечно если я доживу, и меня не запорет до смерти, осерчавший барин. 😃
Кстати, а можете ли вы предложить приемлемый способ, по обработке направляющих, без применения каких либо станков? Возьмите за основу, стандартный набор инструментов для дома. Пилу, молоток, дрель. Ну, и ключи, если с машины принести. Только не надо говорить, что такого способа нет, скажите лучше, что мозги напрягать вам неохота. Так будет честнее и понятнее более наивным людям, таким как я. Думаю что, это будет интересно не только мне. Нас же тут немало, несколько сотен, да и просто прохожие есть.
Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов. 😃
А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
Кстати, а можете ли вы предложить приемлемый способ, по обработке направляющих, без применения каких либо станков?
Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов. 😃
народ - это ЗАЛИПУХА все равно.
ну согласитесь что это залипуха! ибо вы руками подаете трубу.
ну и что что она полированная?! и что что блестящая? она все равно гнется мнется и вообще.
я бы брал толстостенную квадратную трубу, с размером миллиметров 30-25 выбирал поровнее, и ролики ролики ролики.
вы были на http://cnczone.ru нужна вам точность полмиллиметра - смотрите станок Hekkа.
мой станок - тоже там, - и тоже не идеален, но выполнить такие вещи как у меня, или у Хекка - проще и удобнее чем заморачиваться с трубками просверленными с вставленным в нее стержнем, с подкладыванием требухи под швеллер и выполнения соосности и прочих замороков.
Свой станок мой станок я делаю и тоже недоволен своей же собственной конструкцией, и уже придумал лучше, было бы время свободное - давно бы сделал. Но только не трубки…
Я просто против необдуманных конструкций.
делать надо просто, а не закладной стержень, куча дырок, крепление (опять же непонятно как).
по поводу точности шлифования и ровности поверхности - так с точностью до 0,2мм при наличии правильной линейки я отшлифую просто руками даже пожалуй до 0,1, а может и до 0,05 отшлифую… просто стол из мдф распиленного на нормальном станке,
просто шлифмашинка закрепленная на приспособе позволяющей ее водить по столу, просто приклееная к куску мдф линейка, и несколько часов с такой то матерью и прочими помощниками отчественного автопрома.
а зеркальность поверхности - это уже понты.
давайте конструктивно.
к каким материалам у вас есть доступ, и какой инструмент имеется в наличии?
второе - для чего позиционируется станок, какая точность от него требуется и какие нагрузки на него предполагаются.
из этого выберем чем пользоваться, роликами, подшипниками скольжения, или чем-то еще.
зеркальность поверхности это не понты…для втулок скольжения только такая поверхность и подойдет…мебельные трубки ведь шлифуются перед гальваникой станками поприличнее чем самодельный:)…толщина ее достаточная для того чтобы работать 5 лет без продыху и стереться на десятую долю толщины:)…так ведь заменить трубку это максимум час со сверлением отверстий и прочим:)…я бы не ставил подшибники потому что малая поверхность соприкосновения опор…т.е какое то пятно шарика в подшипнике…отсюда дребезг и резонанс конструкции…даже промышленные станки с обратной связью на таком приципе работы входят в резонанс на малых подачах…а для таких силенок только малые подачи и пройдут…ну и еще везде нужно ставить стружкосъемники…заедет ролик на микроопилку и привет…ведь люфта то нет:)
А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
Не обращайте внимание, куда уж мне до вас? Мой скудный умишко только и способен, что такие вот приспособления придумывать. И я безмерно рад, что благородный Баха, соизволил сделать мне замечание. Про этот день, я буду рассказывать своим детям и внукам, конечно если я доживу, и меня не запорет до смерти, осерчавший барин. 😃
Я думал вы сами разберётесь, не стал разъяснять.
Во первых, посмотри на свою схему, при наезде дефектом трубы на ролики, труба начинает гулять, вниз и вверх.
Во вторых задача стоит получить круглую трубу, после шлифовки вы получите многогранную трубу с теми же неровностями, только в зеркальном положении.
Константин правильно говорит, лучше взять прямоугольную стальную трубу, или шестигранник, купить более менее качественное стекло, наклеить шлифовальную бумагу, и вручную отшлифовать, пользовать с подшипниками качения.
Посмотрите как итальянцы, применяют шестигранники в направляющих.
Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов.
Российские авто по этому более менее ездят, если вам нравится более менее ездить, то … 😦
Baha
там таааакой профиль в показанных вами чертежах:)…с углами и все такое…я даже незнаю как просверлить под таким углом отверстие для оси подшипника 😃…и это все не лучше предложенного мной варианта…а мороки гораздо больше:)…я же предлагаю такой вариант что можно исключить поход к мастеру-станочнику:)
Господа хорошие, на моем станке именно такой метод и использован.
Три подшипника под углом 120 градусов.
Попробую сфотать свои каретки. Материал - уголок, стальные бруски и два диска из листового металла (на х - сталь, на у - дюраль).
Но направляющая - вал из стали…
Все можно сделать на координатно-сверлильном станке с поворотным столиком (без чпу).
Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь…
Baha
там таааакой профиль в показанных вами чертежах:)…с углами и все такое…я даже незнаю как просверлить под таким углом отверстие для оси подшипника 😃…и это все не лучше предложенного мной варианта…а мороки гораздо больше:)…я же предлагаю такой вариант что можно исключить поход к мастеру-станочнику:)
на самом деле элементарно просверлить, нужно просто взяв второй шестигранник и просверлив две его соседние грани (на обычном сверлильном станке) после чего зажав его в тиски сточить до более ли менее плоской площадки - в итоге получите то что вам надо каретка и площадка для крепления всего.
Вообще - если подумаете - много применений найдете этим шестигранникам, ибо все нужные углы в них уже сокрыты, остается прикручивать их к всяким там П образным и прочим профилям и пластинам и получать каретки.
По поводу того что резонанс из-за подшипников - он однозначно будет меньше чем кривизна направляющих из трубок, которые, (трубки в смысле) однозначно гулять будут и будут гулять сильнее чем шарики в поджатом подшипнике.
По поводу вашей конструкции хочу заметить что сделать такой как у вас нарисован подкладной профиль под трубу НЕ ЛЕГЧЕ чем, применив мозги, просверлить в нужных местах шестигранники.
Я думал вы сами разберётесь, не стал разъяснять.
Во первых, посмотри на свою схему, при наезде дефектом трубы на ролики, труба начинает гулять, вниз и вверх.
Во вторых задача стоит получить круглую трубу, после шлифовки вы получите многогранную трубу с теми же неровностями, только в зеркальном положении.Константин правильно говорит, лучше взять прямоугольную стальную трубу, или шестигранник, купить более менее качественное стекло, наклеить шлифовальную бумагу, и вручную отшлифовать, пользовать с подшипниками качения.
Российские авто по этому более менее ездят, если вам нравится более менее ездить, то … 😦
Да нет, я то понимаю. Да только изначально нужно брать трубу, без внешних видимых дефектов. Вы ж не забор строите. А потом, Шлифовку проводить надо спец фигней, забыл как называется, вобщем круг с наклеенными наждачками. При гулянии трубы, эта наждачка также прогибается, внутрь себя. Смысл то не в точении, а в мягком, ненастойчивом шлифовании. И у вас конечно получится многогранное блястящее чудо, да только, это фигня! Потому как, главное требование, это скольжение втулки в продольном направлении. А круглость здесь играет мелкую роль. И тем кто, все таки хочет, большей надежности, можно прикрепить дополнительные ролики, как сверху так и снизу.
А про авто, я к тому, что они делаются уличными методами, почти что молотком, например допуск на диаметр шейки коленвала, если не ошибаюсь, где то 2-3 десятки. потому что меньше никак.
Так что методы наших производителей, гораздо ближе к хоббийным. 😎
Господа хорошие, на моем станке именно такой метод и использован.
Три подшипника под углом 120 градусов.
Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь…
Самое главное что бы вам точности хватало, а на остальное наплюйте с пизанской башни. Но, все таки, качение, это не по мне. Там слишком сложно обеспечить, соосность роликов, если у тебя нету станка. ну не дрелью же сверлить. Тогда точно не попадешь. В любом случае будет зазор.
Кстати, Баха, у вас слишком мудреный чертеж, замучаешься ролики выставлять, и затягивать, а потом все равно это все разболтается километров через 50.
Лучше чем круглые направляющие, все равно не придумаешь. А трубу надо выбрать по нужному диаметру, и станок проектировать не для резки титана. А крепить лучше не по всей длине, сверля отверстия, а по торцам. А точность вещь относительная. И настраиваемая. И все. 😃
Да нет, я то понимаю. Да только изначально нужно брать трубу, без внешних видимых дефектов. Вы ж не забор строите. А потом, Шлифовку проводить надо спец фигней, забыл как называется, вобщем круг с наклеенными наждачками. При гулянии трубы, эта наждачка также прогибается, внутрь себя. Смысл то не в точении, а в мягком, ненастойчивом шлифовании. И у вас конечно получится многогранное блястящее чудо, да только, это фигня! Потому как, главное требование, это скольжение втулки в продольном направлении. А круглость здесь играет мелкую роль. И тем кто, все таки хочет, большей надежности, можно прикрепить дополнительные ролики, как сверху так и снизу.
А про авто, я к тому, что они делаются уличными методами, почти что молотком, например допуск на диаметр шейки коленвала, если не ошибаюсь, где то 2-3 десятки. потому что меньше никак.
Так что методы наших производителей, гораздо ближе к хоббийным. 😎
Самое главное что бы вам точности хватало, а на остальное наплюйте с пизанской башни. Но, все таки, качение, это не по мне. Там слишком сложно обеспечить, соосность роликов, если у тебя нету станка. ну не дрелью же сверлить. Тогда точно не попадешь. В любом случае будет зазор.
Кстати, Баха, у вас слишком мудреный чертеж, замучаешься ролики выставлять, и затягивать, а потом все равно это все разболтается километров через 50.
Лучше чем круглые направляющие, все равно не придумаешь. А трубу надо выбрать по нужному диаметру, и станок проектировать не для резки титана. А крепить лучше не по всей длине, сверля отверстия, а по торцам. А точность вещь относительная. И настраиваемая. И все. 😃
ну и после слов про круг с наклееными наждачками вы хотите сказать что это не залипуха?
уж лучше тогда взять в руки шкурку и точить руками! круг означает что, если задержались на секунду - проточил вам больше на десятку, продвинули быстрее - меньше.
Про методы.
в моем станке если посмотрите - экструдированные профили и каретки просверлены на простом сверлильном станке (с использованием керна). Но если у вас нет и сверлильного станка - то о каких ЧПУ размерами 2-3м может идти речь вообще!
тогда либо покупайте станкостроительный профиль или любой другой достаточно ровный и жесткий и ваяйте, либо обзаводитесь станками, как минимум сверлильным, либо забывайте про размер 2 метра.
Как мне кажется - уж построить дружбу с людьми имеющими мастерские - значительно проще чем городить огород.
одно отверстие делаете немного больше, и просто выставляете средний ролик.
в схеме с шестигранником вообще могут быть только пять роликов на каретку.
по паре на нижние грани, и один прижимной сверху.
и это обеспечит вам прекрасное плавное движение с достаточной точностью, а резонансы - на трубах возникнут вернее. ибо трубы тонкостенные и мнутся.
по поводу крепления по всей длине - это делается для обеспечения жесткости и избавления от провисания направляющей под нагрузкой.
реально проверенные закаленые штоки от гидроцилиндров диаметром 25мм показали (цитирую)
"Фактические при 0.8м. длины при приложении силы 10кг. в одну точку посередине - 0.4мм "
смещение 0.4мм - следовательно из=за этого крепление по всей длине и применяется.
а насколько прогнутся тонкостенные трубки, даже заделанные в термоклей и прочие мягкие пластики…
Во-первых: давайте без обид и перехода на личности, собрались-то сюда для того чтобы советоваться, а не манерничать.
Во-вторых:
а)никто мебельные трубы не шлифует перед гальваникой, скорее всего просто травят, а если и прибегают к мех. обработке, то ВНИМАНИЕ!: не путать шлифовку и полировку , кстати “та штучка с наклееной наждачкой” - это для полировки, т.к. не дает геометрической верности обрабатываемой поверхности.
б)кроме беспонтового внешнего сходства с “правильными” направляющими у трубы, правда, есть таки еще одно достоинство - поверхностная твердость, только не понятно: насколько прочно держится покрытие, ведь речь идет только о декоративной отделке.
в)вся обработка деталей с участием оператора (станочника) во всем мире стоит в разы выше поточной “штамповки”. Пример: если кто-нибудь сталкивался со стоимостью запчастей на автоматическую коробку передач для автомобилей знает, что все прокладочки, фрикционные диски и пр. "расходники стоят единицы долларов, а только речь заходит об элементарном шлифованном валике - тут уж десятки и сотни иностранных ден. единиц, потому что им уделили внимание люди при черновом точении,термообработке, шлифовке и т.д. И даже если эта деталь выполнена на автоматическом оборудовании - требования к ней гораздо выше, отсюда и цена.
Можно много написать еще разных подпунктов, но главную мысль уже высказали: нужно стараться делать хорошо - плохо само получится. Не нужно с первых шагов профанировать идею. Мне много лет и работал я на швейцарском координатно-шлифовальном станке ЧПУ со 100-ангстремными точностями. Вот мне сегодня принесли шлифованные направляющие для оси Z под линейные подшипники ф20мм, а у них “конус” 0,02мм на 270мм длины - заставлю переделать. И не потому что хочу микронные точности на изделии получить, а реально 0,05 - 0,1мм.
ну и после слов про круг с наклееными наждачками вы хотите сказать что это не залипуха?
уж лучше тогда взять в руки шкурку и точить руками! круг означает что, если задержались на секунду - проточил вам больше на десятку, продвинули быстрее - меньше.
Константин не тратьте время на это чудо, на строителя станка “Более Мене”. Пусть делает.
по поводу крепления по всей длине - это делается для обеспечения жесткости и избавления от провисания направляющей под нагрузкой.
реально проверенные закаленые штоки от гидроцилиндров диаметром 25мм показали (цитирую)
"Фактические при 0.8м. длины при приложении силы 10кг. в одну точку посередине - 0.4мм "
смещение 0.4мм - следовательно из=за этого крепление по всей длине и применяется.
а насколько прогнутся тонкостенные трубки, даже заделанные в термоклей и прочие мягкие пластики…
Мы это проходили, мебельная труба диаметром 25мм (армированный стальной арматурой 15мм и залитый эпоксидкой!!!), на пролете 950мм, при нагрузке 14 кг, в начале эксплутации давал провис 0.5-0.7мм в середине пролета, через месяц 2.5мм!!!
Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь…
да вы шо:)…на моем станке точность 0,5 это неприемлимая величина…а короче-брак:)…вот этим и отличается втулка скольжения от подшипника качения…приемлимо-0,1 мм…но конечно же это все условно так как точность разная при разной нагрузке…при малой нагрузке(пластик…мягкое дерево) точность-сотки…например подшипники при малой нагрузке входя в резонанс сделают брак при обработке модельного воска…а втулка скольжения повторит с точностью до сотки…так что напрашивается конечно же вопрос для каких целей применять станок…даже если раскрой больших букв из пластика то там дрожание суппорта ±0,5 мм также неприемлимо…даже в промышленных плотерах где используется принцип качения каретки не используются подшипники с прямым усилием…и устроено это вот так как на рисунке…спецом плоскость материала стоит под углом…так чтобы усилие реза не напрягало подпружиненные подшипники качения(шариков там не видно)…а даже если и шариковые то пружина и угол наклона делаю т свое дело…но в чпу…где все под прямым углом такой принцип не применить с таким же эффектом…да и сила сопротивления не та…(рис 16 кб)
Константин не тратьте время на это чудо, на строителя станка “Более Мене”. Пусть делает.
Мы это проходили, мебельная труба диаметром 25мм (армированный стальной арматурой 15мм и залитый эпоксидкой!!!), на пролете 950мм, при нагрузке 14 кг, в начале эксплутации давал провис 0.5-0.7мм в середине пролета, через месяц 2.5мм!!!
для этого я и сунул швелер в свой эскиз с мебельными трубками:)…а на пролет в до 300 мм все ок:)…но конечно же сравнивать нагрузки врезания и резания некорректно:)
…например подшипники при малой нагрузке входя в резонанс сделают брак при обработке модельного воска…а втулка скольжения повторит с точностью до сотки…так что напрашивается конечно же вопрос для каких целей применять станок…даже если раскрой больших букв из пластика то там дрожание суппорта ±0,5 мм также неприемлимо…даже в промышленных плотерах где используется принцип качения каретки не используются подшипники с прямым усилием…и устроено это вот так как на рисунке…спецом плоскость материала стоит под углом…так чтобы усилие реза не напрягало подпружиненные подшипники качения(шариков там не видно)…а даже если и шариковые то пружина и угол наклона делаю т свое дело…но в чпу…где все под прямым углом такой принцип не применить с таким же эффектом…да и сила сопротивления не та…(рис 16 кб)
на последней выставке InterTools, где то половина выставленных станков были изготовлены на подшипниках качения, размером стола от 200-300 до 3000-4000, от лазеро-плазмо резки, до фрезерного. Направляющие были специальной, разнообразной конструкции, из алюминиевых сплавов с запрессованными стальными калёнными закладными деталями. Основном все это предлагали немецкие фирмы или наши российские (поставку из Германии).
Здесь (k2soft.narod.ru/machines.htm) второй станок (с полем 100х100мм), весь станок на подшипниках качения, только направляющая калённый стальной шток, и только по одной штуке на каждой оси. Станок предназначен для ювелирки, и используется в ювелирном цехе, для работы по воску и мягким сплавам. Работает отлично, специально ездил даже смотреть.
Так, опять же путаем понятия: линейный подшипник качения или радиальный. В радиальном сама внешняя обойма уже имеет весьма условную жесткость и подвержена упругим деформациям под нагрузками, да еще и точечными ( в первом приближении). А на линейных шарикоподшипниках еще в советские времена выполнялись оси для оптико-шлифовальных станков на которых выполнялись прецизионные работы на любых материалах, вплоть до твердых сплавов. Понятно, что на отсутствие жесткости жаловаться не приходилось.
ага…значит линейный подшипник это тот у которого боченки вместо шариков как у радиального…так?..ну тады другое дело:)…но маленьких я не видел…а средние довольно таки дорогие
Линейный подшибник это когда все шарики находятся на одной прямой - типа развернутый подшибник - щас на этом принципе делают направляющие для выдвижных ящиков, но делают их настолько пахабно что кроме как для ящиков их больше никуда не применить…
Так, опять же путаем понятия: линейный подшипник качения или радиальный. В радиальном сама внешняя обойма уже имеет весьма условную жесткость и подвержена упругим деформациям под нагрузками, да еще и точечными ( в первом приближении). А на линейных шарикоподшипниках еще в советские времена выполнялись оси для оптико-шлифовальных станков на которых выполнялись прецизионные работы на любых материалах, вплоть до твердых сплавов. Понятно, что на отсутствие жесткости жаловаться не приходилось.
Кто путает? Никто не путает, разговор идет о радиальных подшипниках качения. Не разводите флуд.
ага…значит линейный подшипник это тот у которого боченки вместо шариков как у радиального…так?..ну тады другое дело:)…но маленьких я не видел…а средние довольно таки дорогие
если не видели, посмотрите здесь cnc.net.ua/liniowe_lozyska_uu.htm , цена от 6 ойров.
ну и после слов про круг с наклееными наждачками вы хотите сказать что это не залипуха?
уж лучше тогда взять в руки шкурку и точить руками! круг означает что, если задержались на секунду - проточил вам больше на десятку, продвинули быстрее - меньше.
Да, вы правы! Как я раньше до этого не додумался. где же были мои мозги? Все решено, завтра же пойду и сломаю все нафиг. У вас у самого точность станка 0,5 мм, а вы мне тут про десятку гоните. Я ж говорю,что это ручная работа, а там мозги и желание нужно.
по поводу крепления по всей длине - это делается для обеспечения жесткости и избавления от
провисания направляющей под нагрузкой.
Это я и без вас знаю, только при правильно подобраном диаметре, все будет нормально. Что за люди такие? И кто вам сказал, что я предлагаю на 2 метра станок делать? Нафиг он вообще нужен? Вы что собираетесь бревна распиливать? Ну и сколько дней у вас займет обработка одного профиля? Самый оптимальный вариант, это 600*400 при подвижном портале, и 1000*500мм при подвижном столе, и ЗАМЕТЬТЕ, что при использовании подвижного стола, величина провисания, как вы говорите, будет в разы меньше, из-за разнесенных точек приложения нагрузки. Надеюсь с этим вы не будете спорить?
реально проверенные закаленые штоки от гидроцилиндров диаметром 25мм показали (цитирую)
"Фактические при 0.8м. длины при приложении силы 10кг. в одну точку посередине - 0.4мм "
смещение 0.4мм - следовательно из=за этого крепление по всей длине и применяется.
а насколько прогнутся тонкостенные трубки, даже заделанные в термоклей и прочие мягкие пластики…
А зачем крепить трубки на клеи? Вы что с ума сходите там? Все надо крепить, хотя бы болтовыми соединениями, прорезаете внутри резьбу и поехали. или снаружи, кому как нравится.
Константин не тратьте время на это чудо, на строителя станка “Более Мене”. Пусть делает.
Мы это проходили, мебельная труба диаметром 25мм (армированный стальной арматурой 15мм и залитый эпоксидкой!!!), на пролете 950мм, при нагрузке 14 кг, в начале эксплутации давал провис 0.5-0.7мм в середине пролета, через месяц 2.5мм!!!
Ну может быть вы это проходили, но это же не значит что все! Вы вот школу тоже закончили наверное, (Хотя незнаю, вам видней), но это же не значит что школы теперь надо закрывать?
Но, я и не прошу что бы на мое чудо тратили время. Кто хочет тот пускай посмотрит, я лично так делал и мне хватает.
А насчет прогибов, см выше про подвижный стол.
А вообще мы с вами просто смотрим с разных сторон на постройку станка. Вы считаете, что он должен быть собран по всем правилам станкостроения.
Но, я думаю, что он должен удовлетворять требования пользователя. И все!
А мои требования, это точность где то 0,1 мм и я её обеспечу, потому не надеюсь сразу собрать точное изделие. А знаю, что его нужно будет выставлять, и настраивать. вычислять погрешности и вводить их в программу. А также корректировать, управляющую программу, а не просто сувать её в станок, после обработки САМами. И даже если станок у меня будет ощутимо гулять, то я смогу получить хорошую точность, опыт есть. на зводах где делают “более-менее машины”.
Самое главное, что я всегда твердил, это определить область применения станка. Дерево, сталь, пенопласт. И уже потом, начинать проекировать. Я лично собираю под дерево. 😃