Пресс форма для ЕРР блоков
реакцию других производителей проанализировал:
Сегодня честное,партнёрское взаимодействие.Рынок для материала - новый,растущий,размер огромен.Только успевай собирать и воплощать идеи.
В моём начальном списке, до 20 направлений применения.
Перефразируя известную фразу,ЕРР -это не только ценный мех для моделизма,но и радикальная замена устаревших материалов и технологий.
В Вашем, безусловно хорошем начинании конечно не стоит ограничиваться рамками моделизма. Узковата сфера. А вот посмотреть в сторону коммерческого применения наверное стоит. ЕРР хороший звукоизолятор. Будут хорошие вставки в подкрылки автомобилей для шумоизоляции. На некоторых “японцах” наблюдал такие. Правда сделаны были из ЕРО (не суть важно).
ЕРР хороший звукоизолятор. Будут хорошие вставки в подкрылки автомобилей для шумоизоляции.
Да,и очень эффективный.Для подкрылок достаточно готового листа 6 мм.Можно самому раскроить и ножницами вырезать.Розничная Стоимость такого листа ожидается всего то максимум 150 руб.Оптом 60-95-100.
Да,и очень эффективный
Стесняюсь спросить: а когда первая формовка то?
Уже смотрю- “шкуру кроить” начали"?
А первый лист то где?
формовка запланирована на 18 января.но в реале будет 19 - го.Форма уже едет на завод.У неё вес 240 кг.дорогущего цветного спецсплава.Если срочно нужен лист 6 мм,то ещё есть остатки от немецкой пены.
Узковата сфера
Да не так уж она и узковата.Например плотностью 50-60 кг\м3 можно с успехом заменить бальзу.Разница в стоимости -полоса бальзовая,плотность 120 кг\м3, 1000\100\5 мм - 150 руб\шт. Полоса ЦВЕТНОГО ЕРР плотность 60 кг\м3 ,1000\100\5 мм - 50 руб(розница)
Вот применение для логистики -ЕвроПоддон 1200x800x150 из пенополипропилена 60-й плотности. Цена - на треть ниже чем из полиэтилена высокого давления.
Преимущество
- Длительные сроки эксплуатации (до 10 лет и выше);
- Незначительный вес поддонов в 3-5 кг при грузоподъемности до 3000 кг, что -снижает транспортные расходы и упрощает логистические операции;
- Высокие гигиенические свойства;
- Легкость в мытье и дезинфекции;
- Высокая стойкость паллет из ЕРР к различным агрессивным и едким жидкостям (сильным и разбавленным кислотам, щелочам);
- Высокая износоустойчивость, прочность на изгиб и удар;
- Чистая, гладкая поверхность – отсутствуют гвозди, острые углы,
заусенцы, щепки, -сучки – что повышает безопасность работы и предотвращает повреждение груза; - Поддоны из ЕРР не подвержены гниению, накапливанию влаги, вредных веществ и запахов;
- Масса поддона не зависит от погодных условий;
- Возможность вторичной переработки.
- Низкая стоимость, остающееся постоянным качество.
- Поддоны из ЕРР очень удобны для с\х,закрытых логистических систем на фармацевтических, пищевых, химических предприятиях, например, для транспортных циклов внутри фирмы.
Например плотностью 50-60 кг\м3 можно с успехом заменить бальзу
Только вот клеить его- чем?
А бальзу- чем хочешь:)
ЕРР любым циакрином можно клеить.
Титаном можно.Ухупором.Ухупор вообще схватывает практически любые неродственные материалы.Хоть стекло с металлом.А если покупаешь ведёрко 500 гр,совсем недорого получается по сравнению с тюбиком.
А как из него модели делать? как обрабатывается?
у меня из потолочки “так себе” получалось… Профиль очень сложно выдержать, а фюз слишком мягкий получается.
А как из него модели делать?
забавно. весь мир строит, и у вас получится 😃
А как из него модели делать? как обрабатывается?
у меня из потолочки “так себе” получалось… Профиль очень сложно выдержать, а фюз слишком мягкий получается.
Делал крыло и фюзеляж обычной пенорезкой (точность зависит от точности шаблона и технологии), правда куски были от упаковки, крыло из двух половин.
Все надо армировать. Но это несложно. На планер 1500мм размахом - две пряди угольного ровинга в виде полок лонжерона
В общем дело очень хорошее и нужное. На мой взгляд можно делать модели планеров и самолетов ну скажем в линейке Мультиплекса. А так - же не убиваемые слоперы и особенно модели для высшего пилотажа над рельефом.
Для иллюстрации:lh5.googleusercontent.com/…/DSC01135.JPG
lh5.googleusercontent.com/…/DSC01136.JPG
Черный - это ЕПП,
Если говорить о толщине блока, то самая ходовая толщина пенопласта 50 мм. Я думаю что надо ближе к этому размеру (50 или 100 мм).
П.С. Если что не так - то прошу прощения. Но вроде все по теме.
Я думал он струной не режется и в модели идет только листовой, типа 3-4мм как потолочка…
Для иллюстрации
Но крылышко то там- не резанное, а формованное: совсем другая поверхность, совсем другая прочность…
Хотя вполне возможно, что ТС и это освоит?
Я думаю что надо ближе к этому размеру (50 или 100 мм).
у моих форм три толщины.100 мм ,150 мм,и 250 мм.Задумано для того,что если какая то плотность будет сложно пропариваться,то можно перейти на другую,меньшую толщину.
Но крылышко то там- не резанное, а формованное: совсем другая поверхность, совсем другая прочность…
Хотя вполне возможно, что ТС и это освоит?
Формованые крылья ЕРО тяжелей резаного из 20-25 плотности.Хрупкие.Китайцы при такой формовке намешивают до 30% вторички или дешёвый Р - гранулы, необогащёные бутаном.Эти изделия считаются игрушками,и использовать "золото чистой пробы"нецелесообразно.Пример полётного веса-Джокер,вес 1200 гр.При падении развалится на куски.А вырезаная из блока сушка 1100 мм размахом всего 650 гр.При падении всего лишь порвётся в двух местах.
Стоимость выпуска готовых крыльев или фюзеляжа в 2-2,5 раза дороже чем чисто плиты.Сама форма будет дорогая ,там сложные изгибы и фрезерно-шлифовальные работы.Надо искать мастеров с компьютерным моделированием.В форме можно разместить от силы два крыла или 4 фюзеляжа.Стоимость формовочного цикла(работа автомата и персонала) 300 руб.Без гранул их чистого качественного ЕРР.В итоге высокая себестоимость формовки.В общем рано ещё об этом.
а что за гранулы используете и где их берете?
вопрос не праздный - мы уже делаем самолеты из пенополистирола и хотели бы перейти на полиэтилен.
Виктор,не путайте ПОЛИЭТИЛЕН с ПРОПИЛЕНОМ.это совершенно разный материал по химсоставу и технологии.Полиэтилен можно лить в домашних условиях и бытовой сетью 220 вольт.Полистирол так же достаточно окочурить кипятком из чайника.Полипропилен же требует давления до 10 атм.+ Пар 200 гр.+не менее 15 КлВт трёхфазки,И до 10 куб.водооборота!😃 для охлаждения.Такие ресурсы доступны только на ТЭС или в крупной городской котельной.Формовочный автомат(новый) имеет стоимость от 10 млн.руб без перефирии(вспомогательное оборудование) Гранулы бельгийской фирмы Конека.Их стоимость, отпускная на заводе изготовителе-7,5 евро\кг. Тут непросто…
Сама форма будет дорогая ,
Здесь четырьмя сотнями тысяч руб не обойдёшься.Сдерут как минимум в два раза дороже.срок изготовления минимум три месяца.Надо иметь гарантированый рынок на 1000 штук,что бы отбить затраты.И понимание,что мода на это крыло или модель может неожиданно кончится через год - и форма отправится в утиль.
иктор,не путайте ПОЛИЭТИЛЕН с ПРОПИЛЕНОМ
я некорректно выразился…мы тоже полистирол не в кастрюле кипятим… пользуемся автоклавами и тд…
просто пытались как то раздобыть немного материала для эксперимента и воткнулись в минимальную партию поставки 100 кг. или японцы бесплатно предлагали, но надо было заехать на границу чехии и германии там получить.
Вопрос - можно ли раздобыть пару кг этих гранул и , главное, технологические параметры для оборудования а также рекомендации по проектированию форм для этого материала.
Т.к. есть проблема в получении тонких кромок. Насколько мне известно диаметры гранул минимум 3-5 мм, а кромки у нас - до 2 мм.
Вот и охота сперва поэкспериментировать на имеющихся формах.
Мы тут хотим замутить следующий самолет - МиГ-3 - уже под ЕПП, да и ишак переделать под него же… желательно вычислить подводные камни до изготовления форм.
Что то мне кажется, изготовление конкретных моделей в пресс формах - это уже не просто промышленное производство, это целый комплекс работ, начиная от проектирования испытания доводки конкретного образца, изучения спроса и т. д. Не пойдет, или не достаточно хорошо пойдет, та или иная модель и миллионные затраты впустую.
Просто в свое время пытался проектировать пресс форму, и наблюдал работу по изготовлению изделий в пресформах для полиэтилена. Это кубометр мелких деталей из нержавейки. Ставить или менять одну пресс форму на другую - только краном.
Возможно когда нибудь к этому и придем.
А если уже говорить про хобби, то я два одинаковых крыла ни разу не делал. Всегда что то хочется изменить, или геометрию или профиль.
А режется струной в общем - то неплохо.
Поэтому исходя из достаточно большой стоимости материала и советую минимальный размер блока 50 мм, чтобы отходы были меньше. Хотя можно и 100 мм на два распустить.
С уважением, Е.Н.
Т.к. есть проблема в получении тонких кромок. Насколько мне известно диаметры гранул минимум 3-5 мм, а кромки у нас - до 2 мм.
У Джокера РП и РВ тоже формованые. там толщина больше 2 мм.Но вот края там почти 2 мм.Но всё равно есть риск того что края прогорят.
Поэтому исходя из достаточно большой стоимости материала и советую минимальный размер блока 50 мм, чтобы отходы были меньше. Хотя можно и 100 мм на два распустить.
Одна из трёх форм 100 мм толщина.Меньше можно было сделать,но тут включается фактор стоимости процессинга,т.е.один цикл работы автомата 300 руб.Если формовать два раза по 50 мм,то себестоимость вырастает вдвое.Здесь Евгений Николаевич очень точно заметил,- проще один раз пройтись струной или ленточной пилой,располовинив блок.
Ставить или менять одну пресс форму на другую - только краном.
Вес моих форм -240 кг.