Пресс форма для ЕРР блоков
Что то мне кажется, изготовление конкретных моделей в пресс формах - это уже не просто промышленное производство, это целый комплекс работ, начиная от проектирования испытания доводки конкретного образца, изучения спроса и т. д. Не пойдет, или не достаточно хорошо пойдет, та или иная модель и миллионные затраты впустую.
Просто в свое время пытался проектировать пресс форму, и наблюдал работу по изготовлению изделий в пресформах для полиэтилена. Это кубометр мелких деталей из нержавейки. Ставить или менять одну пресс форму на другую - только краном.
Возможно когда нибудь к этому и придем.
А если уже говорить про хобби, то я два одинаковых крыла ни разу не делал. Всегда что то хочется изменить, или геометрию или профиль.
А режется струной в общем - то неплохо.
Поэтому исходя из достаточно большой стоимости материала и советую минимальный размер блока 50 мм, чтобы отходы были меньше. Хотя можно и 100 мм на два распустить.
С уважением, Е.Н.
Т.к. есть проблема в получении тонких кромок. Насколько мне известно диаметры гранул минимум 3-5 мм, а кромки у нас - до 2 мм.
У Джокера РП и РВ тоже формованые. там толщина больше 2 мм.Но вот края там почти 2 мм.Но всё равно есть риск того что края прогорят.
Поэтому исходя из достаточно большой стоимости материала и советую минимальный размер блока 50 мм, чтобы отходы были меньше. Хотя можно и 100 мм на два распустить.
Одна из трёх форм 100 мм толщина.Меньше можно было сделать,но тут включается фактор стоимости процессинга,т.е.один цикл работы автомата 300 руб.Если формовать два раза по 50 мм,то себестоимость вырастает вдвое.Здесь Евгений Николаевич очень точно заметил,- проще один раз пройтись струной или ленточной пилой,располовинив блок.
Ставить или менять одну пресс форму на другую - только краном.
Вес моих форм -240 кг.
Сегодня вышел ЕРР с ещё более уникальными свойствами.Немецкие химики синтезировали Р-гранулы с пенополиуретаном.
В итоге получен материал,который прыгает как резиновый мячик.Если ранее,ЕРР брусок 15 мм толщины сложить вдвое и он мог лопнуть-хлопнуть,то теперь его можно завязывать в узел.
Уникальный вспененный материал обладает пружинящими и амортизирующими свойствами
-Выраженная «обратная отдача»
Особая ячеистая структура склеившихся гранул обеспечивает возврат значительного количества энергии
-Лёгкость и гибкость
НЕПРОКАЛЫВАЕМЫЕ ШИНЫ: мечта становится ближе.
Исключительная лёгкость и эластичность – именно эти особые качества обусловливают возможность применения материала в самых различных областях. Некоторые разработки пока что находятся в стадии испытаний, другие определённо представляются вполне осуществимыми, хотя это и потребует довольно длительного времени. Так, в перспективе пеноматериал может быть задействован, например, в конструкции «неспускаемой» велосипедной шины – изобретения, о котором мечтали многие поколения велосипедистов. Кроме того, продукт является потенциально пригодным для использования в качестве покрытия для беговых дорожек. Наконец, представители автомобилестроительной отрасли, постоянно нуждающиеся в лёгких и прочных материалах, также получают шанс открыть для себя совершенно новые возможности.
В ходе компрессионных испытаний, сжимали материал 10.000 раз и измеряли его сопротивление. Выяснилось следующее: несмотря на свою мягкость, новинка способна в течение длительного времени сохранять неповреждённую ячеистую структуру. Это означает, что например инновационные новые кроссовки смогут выдержать пробег, измеряемый многими сотнями километров и получать невероятно новые ощущения от бега.
Через неделю у меня будут первые образцы.Буду испытывать.Открою для себя фантастические свойства материала I-еnergy® и те возможности, которые дает его инновационное применение.
один цикл работы автомата 300 руб.
В прошлом году появились формовочные машины,которые снизили стоимость цикла формовки в два раза.Но до нас они ещё дойдут нескоро.
Что то мне кажется, изготовление конкретных моделей в пресс формах - это уже не просто промышленное производство, это целый комплекс работ, начиная от проектирования испытания доводки конкретного образца, изучения спроса и т. д.
мы делали для себя…воздушный бой копий - очень расходный по моделям класс…особенно поначалу %)))
иногда одни соревнования - и нет 5 шт самолетов…
до
www.facebook.com/photo.php?fbid=127019867356230&se…
после
www.facebook.com/photo.php?fbid=127018587356358&se…
Буду испытывать.Открою для себя фантастические свойства материала I-еnergy® и те возможности, которые дает его инновационное применение.
а чем его резать? полиуретан уже струной не порежешь.
В прошлом году появились формовочные машины,которые снизили стоимость цикла формовки в два раза.Но до нас они ещё дойдут нескоро.
мы уже думали чтобы сделать свою формовочную машину для малых размеров…но пока не созрели…
а чем его резать? полиуретан уже струной не порежешь.
там не чистый полиуретан а синтез пропилена и полиуретана. Меня волнует,будет ли он стоек к воде,как заявлено.если это так,то это будет революция в производстве плавсредств.Он у меня будет в руках только через неделю.
мы уже думали чтобы сделать свою формовочную машину для малых размеров…но пока не созрели…
Они есть.Мини оборудование.Но всё равно остались достаточно громоздкие.Старого поколения.Иногда появляются предложения по б\у. Цена всё равно высокая ,в среднем 2 млн.руб.
хотелось бы пощщупать тоже
иногда одни соревнования - и нет 5 шт самолетов…
Лобики из ерр вырезал Трифонову И. Расход сразу снизился.А раньше у него были из полистирола. Если бы у вас бойцовки были из ЕРР,то такого лома не было бы.
Сергей, таки ты это дело дожал!😃 Молодец!😃
Мои искренние поздравления!😃 Теперь только развития и наращивания! 😃
А я так и не осилил, занялся другим.
Мы тоже для своих кордовков резали лобики из ЕПП, да и другую всячину тоже.
сейчас будем резать самолеты под АСИС ЕПП/Союз 500 - очень удобная штука для тренировок.
в нашей стране будет навсегда покончено с дефицитом ЕРР материала,и самое главное- с его безумной стоимостью.
Сергей!
Очень одобряю ваши дела- сам всю жизнь занимался производством:)
Но:
Надо иметь гарантированый рынок на 1000 штук,что бы отбить затраты.
Стоимость гранул насыпной плотности15-35 кг\м3, в среднем 13 евро\кг
Как то не вытанцовывается у меня рентабельность: один ход штампа- 300 руб?
- кило гранул (ну, не знаю сколько плита весит- наобум) если даже 7,5 евро за кило (но это же цена на заводе, без доставки из Бельгии? Туда еще цена логистики/таможни и т.д. войдет?)) итого получается 300+500=800 руб за один кГ плиты?
Из своей практики: производство мелких серий (электроники) рентабельно, если коэфф прибыли не меньше 300%.
Ну, для сырьевых товаров- пусть будет 200%?
Даже при таком раскладе- отпускная цена готовой плиты весом 1 кГ должна быть 1600 руб?
Поскольку самому реализовать весь объем- вряд ли выйдет, придется отдавать в магазины? А торгаши даже слушать не хотят о цене закупки ниже, чем 2 конца? Да еще- норовят взять на реализацию и потом деньги от них- фиг получишь 😦
Вот уже 3200 получилось, а мы еще ничего не продали?
Ну еще (из опыта работы на арендованном оборудовании/помещении) на заводе, где все это будет делаться- найдется куча голодных ртов: например, начальник охраны будет “забывать” выписать пропуск на вашу продукцию…
То есть, что вы доведете все это до готовой продукции- сомнений нет.
Но вот будет ли все это иметь смысл для вас, как производителя?
Александр,вы как то демонизируете процесс.Цифры в реале несколько иные.Предприятие где уже несколько лет идёт массовый выпуск ЕРР изделий,(но в основном полистирол),выглядит совсем не как огромный завод с раздутым штатом,бухгалтерией,отделом сбыта,отделом снабжения,комбинатом питания,профкомом,библиотеками и клубом +детсад и прочая социальная нагрузка.Это современное,мобильное предприятие,с минимальным количеством сотрудников.Это всё равно что я на арендованой площадке на территории котельной,установлю формовочную машину,и сам буду оператором и продавцом продукции.
3200 р.за ч\б плиту объёмом 0.1 м3,сегодня считается нормальной ценой.(цена из Европы 50 евро\блок)Если она и будет,то будет максимальной(при курсе евро 100 руб).Но по моим расчётам,розничная цена остановится на 2800 р.Максимум 3000 р.Магазины сегодня больше 50% не накручивают.Далее- надо исходить из количества изделий,которые можно нарезать из объёма 0.1 м3(блок 745\545\250мм).Например из такого кубика можно нарезать 25 листов.(если струной то по 8 мм.Если диском то 31 шт.)А теперь делим 2800 р на 25 = 112 руб.Где вы видели лист ЕРР 8 мм за 112 руб?А если выйдет 31 лист ,то его цена получается вообще 90 руб\шт.Из такого листа можно вырезать 750 мм контурный плосколёт.
У нас в стране 85 крупных регионально-областных городов.Если каждый такой центр,напрямую закажет всего по 10-12 блоков,всего лишь одного цвета,(два- три раза в год)то проблема реализации отпадает.Автомат будет работать в две смены,а то и второй придётся подключать.Но это опять же,всего лишь модельно-хоббийная тема.Потенциал спроса на материал растёт в других,более серьёзных, в плане количества, направлениях.Я бы изложил,но на это надо угробить целый день писанины.
для вас, как производителя?
Кстати, доводилось мне делать пенорезку для серийной работы:хорошо себя зарекомендовала система с поперечным движением струны.
То есть, кроме продольного, как обычно- струне придавалось еще и поперечное движение туда/сюда, как у лучковой пилы.
Движение создавалось вот таким приводом от видеокамеры: www.proline-rus.ru/catalog/800/detail/55827/
То есть, сам "лучок " струны имел свободу в гор.плоскости (труба- основа лучка, проходила через фторопластовые втулки и имела свободный ход). А с поводка привода шла к трубе тяга с шаровыми наконечниками, которая и водила трубу влево-вправо.
Это очищает струну от нагара и не дает ей выгибаться при работе.
ЗЫ: фото нет и не будет- после завершения программы установка была отдана на СЮТ, детЯм, а против них- устоит только чугунный паровоз.
Александр,вы как то демонизируете процесс.Цифры в реале несколько иные.
Максимум 3000 р.
Вот уже 3200 получилось,
Ну так, я же почти точно попал в цену? 😃
Если вы считаете, что подобный расклад вас устраивает- я только за.
Причем- двумя руками 😃
производительность пенорезок крайне низкая.3-5 мм\сек.ЕРР крайне капризный материал.После прохода термоструны вздувается и коробится.ТермоСтруна с каждым проходом как бы роет яму в блоке. Необходимо делать пятиминутную паузу для остывания.Подбирать верхний прижим,с определённым весом. Иначе листы будут с провалом по толщине.В основном оправдано для резки крыльев и других объёмных деталей.Чего не скажешь про холодный метод резки.Ленточная пила-вертикалка,или диск, режет чётко,точно,быстро и предсказуемо.
Это очищает струну от нагара
От чёрного цвета нагар жуткий.После получаса работы превращаешься в кочегара.
Блин,это наша вечная русская безалаберность! Забыли отправить шильдик с моим логотипом.форму поставили,сели и …думают.Сейчас звонят-что делать? Начинайте говорю,шильдик дело десятое. А тут уже обед…
поставили,сидят и думают
О, майн готт: как это знакомо😢
К вечеру- найдется еще 1000+1 причина, почему не получилось: например, крыша в цеху обвалилась или- человек- ногу сломал.
Я в таких случаях всегда начинал разговор с фразы “ну, как нога”?
Какая нога?
Ну, вы же не сделали, поскольку человек сломал ногу?
…
Ну, я и спрашиваю:как нога?"
Желаю ,чтобы все получилось…
например, крыша в цеху обвалилась
Да хрен с ней с крышей,лишь бы не обварились,или от пара не ошпарились.В войну станки под открытым небом работали.В Сталинграде снаряды точили ,а в это время через стенку в соседнем цеху перестрелка шла…А совсем недавно в Луганске на патронном заводе то же…У них там рассказывают,"Стирол"на днях разбомбили,самый дешёвый полистирол оттуда шёл…
К вечеру- найдется еще 1000+1 причина, почему не получилось:
Мне тоже знакомо- на объект приехал панелевоз с ЖБИ,-кран не приехал.Или наоборот.
на объект приехал панелевоз с ЖБИ,-кран не приехал
Когда мне в ОПИ ЦАГИ с трех раз не смогли на проволочном (японском) эрозионном станке сделать три простые железки, я понял, что русский народ- непобедим!
ЗЫ: очень интересно было бы вечером почитать финал нонешних приключений?
Сообщают -Продули паром,нигде не садит.Далее решили попробовать сначала полистирол,от 15 до 50-й плотности.На всех трёх формах.ЕРР гранулы тратить с ходу побоялись.Жду результат. …Хм,полистирол…универсальность инструмента однако.
однако.
???
Нога?
ага,костяная нога. Форма плохо встаёт в гнездо.Надо снять лишние 5 мм.(технический допуск,было бы хуже если бы в минус)Досверлить два отверстия,их всегда досверливают по месту.Короче нормальный отладочный процесс.
Короче нормальный отладочный процесс.
Ждем*С
Хотя при весе 240 кГ- задачка нехилая?
Ну, хорошо хоть вовремя обнаружили: мне как то литьевую форму поломали при пробной сборке, дяденька не заметил, что у ребрышка- радиус не снят и даванул со всей дури 😦
А тут прессик то наверное- тонн на 40 стоит?
Если бы они не глядя попробовали- “поправили” бы габаритик:(
ЗЫ: Ой, нога моя, нога:)
А тут прессик то наверное- тонн на 40 стоит?
под ключ-400 тонн(комплект из 3-х размеров).А такая же из ФРГ 16000 Евро,(комплект с одним размером)без инжекторов, доставки и таможни.При условии отсутствия санкционных ограничений.
У китайцев цены в 2 раза ниже чем у немцев,но заказчики жалуются-каждый раз ошибки,исправлять приходится гоняя полтонны металла в Китай и обратно.И металл у китайцев- дерьмо!Ресурс - гарантия всего на 100000 циклов.Далее регресс-коррозия,подвижная часть начинает закусывать,итог-через год работы замена механизма толкателей или заказ новой.
А тут прессик то наверное- тонн на 40 стоит?
Я думаю, вопрос был не “стОит”, а “стоИт”… Имелось в виду развиваемое давление, а не стоимость:)
Ничего он не развивает,его задача выдержать вгоняемый через инжекторы ,до 10 атм.перегретого пара.(плотность и количество пара не знаю)Это совсем не пресс,а камера высокого давления.См.фото.стенки как у танка.
Ничего он не развивает,его задача выдержать вгоняемый через инжекторы
Тогда может я- чего то не догоняю?
По моему разумению, процесс формовки выглядит так: засыпаем нужное количество гранул (согласно потребной плотности итоговой плиты?), затем- вдавливаем крышку в корыто, одновременно подавая пар?
до 10 атм.перегретого
Поскольку 10 атм- это 10 кГ/см*, то умножая это на площадь крышки- получим усилие, с которым она пытается вылететь обратно?
Чем то её (причем, подвижным, чтобы толкать вниз по мере спекания) надо удержать? Там с 35 тонн получается?
Так что её удерживает и подает вниз до нужного размера формуемой плиты?(50-100-150 мм)?
ЗЫ: вчера то трудовой подвиг чем завершился?