Белланка 33%
Один уже есть…
Чтобы продолжить сборку крыла, всё выставить и проверить - надо поставить элероны и закрылки на свои места. Вклеивать их пока не надо - это после обтяжки, или точнее во время неё… Но, об этом чуть позже.
Петли элерона. Я применяю шарниры самые стандартные - диаметром 5мм. Под них в конструкции предусмотрены пазы. Это очень удобно, когда ось вращения шарнира выставляется автоматически, достаточно только плотно его вставить в гнездо, ему предназначенное.
Элерон имеет паз под каждый из шарниров. Я опять отснял это пошагово… В начале я размечаю с торца элерона угол 90° по 45° на каждую сторону. Таким образом сразу видно на какую величину нужно сделать паз. Эту разметку переношу на поверхность элерона и отмечаю точки пересечения с плоскостью качения петли ( она находится по размеру установки нервюры). Затем шилом делаю неглубокие отверстия, отмечая таким образом точку входа фрезы бормашины. Фрезой 4мм делаю предварительный проход, а потом фрезой 8мм основной паз. Надфилем довожу сечение внутреннего отверстия в нервюре до необходимого размера под петлю. Петля должна вставать с небольшим натягом. Вклеиваю всегда на ПВА, до сих пор не подводило!
На этом примудрости с установкой шарнирной петли и заканчиваются…
Следующий этап работ - это стыки крыльев. Даже в том случае, если всё сделано правильно, то у этой модели всегда образуется щель по стыку , начиная с 2/3 хорды примерно. Этот зазор возникает в связи с тем, что именно от этого места начинается изгиб фюзеляжа. Ничего страшного…
Из фанеры 0,8 мм вырезаем нервюру крыла с припуском на строну по 2-3 мм. Она будет служить в последствии тем самым обрамлением корневой нервюры, которое не позволит замять кромку даже при небольшом случайном ударе, которые (увы!!) часто случаются с большими крыльями. Она- же и поможет правильно оформить стык.
Далее надо вырезать из бальзы кусок, который встанет в возникший зазор между нервюрой 0,8мм и крылом. По периметру его надо немного занизить по отношению к основному профилю, чтобы шпаклевочная масса своим объёмом закрыла всю поверхность. Его лучше сразу приклеить к крылу…
Теперь на фюзеляж в месте стыка приклеиваем клеющую ленту, чтоб наше крыло со шпаклевкой не приклеилось…
Иголками аккуратно прикалываем фанерную нервюру к фюзеляжу. Это надо сделать очень точно! Смазываем смолой торец крыла, на котором предварительно размечено место стыка.
Соединяем крыло и привинчиваем его плотно крепёжным винтом. Остатки разведённой смолы загущиваем и наносим на место стыка с небольшим избытком. Это позволит после полимеризации смолы аккуратно вышкурить стык, получив тем самым идеальное соединение…
Прошли сутки, смола “встала”… “Лёгким движением руки” крылья отсоединились от фюзеляжа. Теперь предварительное вышкуривание получившихся стыков. Почему предварительное? Да, потому что чистовое будет сделано опять в закреплённом состоянии, на фюзеляже.
Времени это много не отняло… Затем я соединил вновь крылья и довёл “до ума” оба стыка.
Получилось очень даже симпатично. А потом будет ещё лучше, когда я буду основательно вышкуривать крылья под обтяжку
Смотрите сами…
Иногда не стоит забывать и про опыт, тот, что “сын ошибок трудных”. Он частенько подсказывает замечательные вещи!!
Вот и мне опыт подсказывал очень долго сделать замену кронштейнов в крыле на металлические. Не то, чтобы я не был уверен в прочности и надёжности заложенных в конструкции первоначально кронштейнов из платы GFK. Просто эта мысль не давала мне покоя. Вот сегодня я взял и заменил все кронштейны в крыльях на металлические. Работа не сложная, но заняла у меня практически весь день…
Теперь я вообще спокоен за этот узел.
Вкусности то какие! Особенно понравилось как сделаны элероны, я то все думал как воплотить такую идею в жизнь, такого соединения рулевых плоскостей. Везде где видел на штырях, или на каких то мудрых петлях, а тут вон как все красиво. Альберт, вы как думаете при использовании такого способа на 3D самолетах размахом 2.2-2.6м на полной скорости, при максимальном отклонении не оторвет рулевые поверхности? Насколько все прочно держится?
Спасибо Кирилл за добрые слова… В таких соединениях нет ничего необычного. Применяемые шарниры самые стандартные. Я использую их уже много лет. Вклеиваю их всегда на клее ПВА фирмы Хенкель. Ни разу это соединение не подводило. На самолётах с указанным размахом их тоже ставят. Только их колличество немного больше. Такие-же петли наши пилотажники на больших моделях применяют с использованием угольного штыря подходящего диаметра. Вставляют его при сборке. Однако в шарнирах для такого соединения необходимо предварительно высверлить центральные трубочки.
Однако без проблем можно применить и стандартный шарнир… Угольный штырь - это больше для самоуспокоения…
Кабанчики…Деталь весьма ответственная и очень нагруженная. Им особое внимание! Я , к примеру, всегда их вклеиваю сразу, а не после обтяжки модели. Возражения, типа “потом проще”, меня не устраивают… Проще, но не лучше! Вклеив самым надёжным образом кабанчик в конструкцию - вы получаете полную гарантию работоспособности этого узла. К тому-же у вас на глазах качество вашей работы.
Вот и я вчера их вклеивал. Не трудоёмкая операция, когда все пазы уже нарезаны при фрезеровке. Осталось только немного подработать их надфилем, чтобы удалить остатки клея внутри паза. На смоле, точно, до упора… А вот на руле поворота двойную качалку обязательно надо выставить по угольнику. Она должна быть равноплечей и равносторонней. Это неприменное условие!
Мой клей - ПВА, на котором я вклеил уже и шарнирные петли для элерона уже высох. Стал абсолютно прозрачным. Теперь этот шарнир можно вытащить из крыла разве только что с куском фанеры…
Рулевые машинки на рули высоты находятся в хвостовой части фюзеляжа. Их установкой я и занимался.
Для их крепления предусмотрена специальная фанерная деталь, которая вставляется в паз на двух предпоследних шпангоутах. Этот паз образуют четыре детали, которые достаточно установить на клею с торцов этих шпангоутов. Параллельность паза, его точность и достаточная жесткость крепления получаются автоматически.
Вся получившееся конструкция закрывается с обоих сторон фанерными накладками, которые точно повторяют контур окна. Их крепление осуществлено четырьмя саморезами 3мм в фанерные проушины из 6мм фанеры.
Пришла пора готовить мастер-модели для будущих форм… Этому начало положено сегодня.
Законцовки крыла. Я постараюсь выполнить их очень по копийному, благо информации по этому самолёту предостаточно.
Работа с моделью не останавливалась. Просто уж больно много приходится клеить, шпаклевать, шкурить и опять по кругу… Теперь законцовки приобрели свой окончательный вид в предварительном, скажем так, исполнении. Теперь я их выведу на глянец аэрозольной шпаклёвкой… а там и формы сделаю. Правда ещё сделаю законцовкам почти копийный финиш - поставлю заклёпки и винты крепления.Про габаритные огни тоже не забуду… Не сложно, но зрелищно по окончании!
Также завершена работа с оклейкой переднего шпангоута. Теперь он полностью закрыт стеклотканью на смоле, останется только покрасить…
Шкурил, шлифовал и вновь шпаклевал и вышкуривал, наконец заполировал и заклёпки поставил. Ну, вот примерно так выглядит…
такая, только больше.
На первом видео самый первый взлёт Беллаки 50. Очень хороший и очень стабильный самолёт. На основе его конструкции проектировался и строился самолёт под мотор 100см3. Учтены практически все “неудобные” места в конструкции, внесены изменения. Главным из них является то, что самолёт получил полусимметричный профиль крыла и иную, соответствующую оригиналу конструкцию крыла.
То, что Белланка может висеть - это не новость… Для меня и многих моих друзей и знакомых - это воздушный буксир. В этом его предназначение прежде всего.
На втором видео - Белланка 33%, но другого производителя.
VOX строит свою, оригинальную версию самолета Белланка,на мой взгляд более грамотную в инженерном и конструкторском решении.
А на втором видео пилот и строитель Зарко поставил моторку 150сс именно с целью для 3Д пилотажа и повисеть.
Сегодня с утра ещё раз проверил свои законцовки перед формованием… Всё меня удовлетворило. Начал выклеивать формы. Описание этой работы чуть позже…
Пока мои законцовки располировываются для формования и склеивается ДВП, чтоб начать формовку, я занялся лобовым стеклом модели. Точнее деталями, которые я решил отформовать.
Больное место всех известных мне Белланок - это крепление лобового стекла. По разному люди решают этот вопрос. Я решил сделать формованную обечайку по нижнему контуру и приборный щиток. Эти две детали , полностью повторяя обвод гаргрота фюзеляжа, позволят без труда закрепить отформованное стекло. Сказано - за дело!
Для начала я изолировал гаргрот полиэтиленовой упаковочной плёнкой. Она дала достаточно качественную поверхность… Но не в этой поверхности дело, мне в данном случае нужен только стабильный контур обвода для будущих мастер-моделей. Два слоя ткани 163 гр/м2 вполне достаточно для этих целей…
Пока мои законцовки располировываются для формования и склеивается ДВП, чтоб начать формовку, я занялся лобовым стеклом модели. Точнее деталями, которые я решил отформовать.
Больное место всех известных мне Белланок - это крепление лобового стекла. По разному люди решают этот вопрос. Я решил сделать формованную обечайку по нижнему контуру и приборный щиток. Эти две детали , полностью повторяя обвод гаргрота фюзеляжа, позволят без труда закрепить отформованное стекло. Сказано - за дело!
Для начала я изолировал гаргрот полиэтиленовой упаковочной плёнкой. Она дала достаточно качественную поверхность… Но не в этой поверхности дело, мне в данном случае нужен только стабильный контур обвода для будущих мастер-моделей. Два слоя ткани 163 гр/м2 вполне достаточно для этих целей…
Далее я вырезал из бумаги и подогнал по контуру шаблон самого стекла. Вырезал его из листа Вивака толщиной 0,5мм. Это так сказать промежуточное изделие - это стекло используется только для создания контура при формовании.
Потом я закрепил его иголками ( а зачем ещё чем-то!!) Здесь мне важен был плотно подогнанный низ стекла. Он прилёг абсолютно точно к контуру гаргрота! Взял я клеящую плёнку в натяг проклеил место прилегания. Таким образом пропали все возможные микро неприлегания стекла. Создал разделительный слой…
Развёл смолу и проклеил тремя слоями ткани с углём место стыка. Таким образом завтра у меня будет в заготовке нижняя обечайка крепления стекла. Я “доведу её до ума”, сделаю похожей на обечайку оригинала и… конечно-же сделаю новую форму. А уж оттуда и готовое изделие! Такие вот дела!
так вот как называется эта деталь!!!
Изготовление формы процес не сложный, хотя и требует определённых навыков… Сделал я всё как всегда – вырезал контур по линии разъёма формы из ламинированного ДСП, на шурупах установил законцовку к другой плоскости, а возникшие пустоты между деталью и контуром заполнил пластилином. Знаю, что луше такую операцию сделать «кашей» из смолы и загустителя! Но, у меня и так получаются достаточно острые кромки на плоскости разъёма , поэтому я этот вариант просто игнорирую на таких простых деталях, чтобы сэкономить время.
После установки законцовки и формообразующих плоскостей я вновь располировал деталь. Уложил и растёр три слоя разделителя с промежуточной просушкой. И, наконец, установил крепёжную арматуру.
Затем формообразующей смолой обмазал деталь и контур. Подождал до отлипа и проклеил несколькими слоями стеклоткани.
Через сутки просушки на горячей трубе я снял готовую полуформу… Один щелчёк – и деталь вышла целёхонькая из формы. Вот так это сейчас выглядит.
Пока полимеризовалать смола на будущей форме я начал изготавливать макет для формы передней панели. Она-же, по моей задумке, должна послужить ещё и тем самым контуром к которому будет в последствии прикручиваться на саморезах лобовое стекло через обечайку. Такое крепление будет очень надёжным и не позволит растрескиваться лобовому стеклу от вибрации, чем и страдают все существующие Белланки.
Долго я думал как-бы мне по-проще и по- быстрее сделать приборный щиток для этой модели. Вариантов в голову приходило множество… А потом я решил набрать эту деталь из обрезков бальзы, которых в доме огромное колличество.
Так и сделал - отрезал и сразу приклеивал циакрином…Как-то быстро это всё получилось. Затем пострагал, попилил и долго-долго вышкуривал. Создал гурбый прообраз желаемого.
После этого мне надо было сделать вновь точный обвод стекла. Для этого у меня была уже в заготовке обечайка. Именно здесь мне и понадобилась та внутренняя поверхность, ради которой и отформовывалась эта деталь. Смазал я место стыка шпаклёвкой и установил обечайку на место.
После того, как шпаклёвка затвердела, снял её и получил нужный мне обвод, один в один повторяющий стекло…
Эта работа выполнена ещё в черновую, завершение будет завтра.
Пришло время отформовать и вторую половину начатой формы законцовки. Прикрепил мастер-модель к основанию, располировал ещё раз, смазал трижды разделительной ваксой. Вновь располировал. Нанёс слой жидкого ПВА. Высушил. Положил слой формообразующей смолы и много слоёв стеклоткани… Теперь просушу сутки и получу первую форму на законцовку. Трубы у меня в доме горячие…
С утра немного поработал с приборным щитком. Много шпаклёвки, много пыли… Ещё немного его надо доработать, вывести все поверхности до глянца и - можно формовать!
Теперь он выглядит вот так.
Сегодня я открыл свою новую форму… Это всегда очень приятно в первый раз увидеть то, ради чего было потрачено столько труда.
Теперь я буду делать ещё одну законцовку , только для другого крыла. Они ведь зеркальные…
Приветствую Альберт!
Пару вопросов: какая стеклоткань применялась для формы и готовой выклейки(удельный вес или толщина)?
И по грибкам: какое расстояние между грибками?
Не притендую на истину в последней инстанции…
На форме такой “пирог”: матричный гель, стекловолокно 6мм, ткань 125 гр.м2, ткань 163 гр.м2, три слоя 273 гр.м2, слой 163 и 273, те, что остались от раскроя, вперемежку…
Выклейка : два слоя ткани 163 гр.м2. Это только первая выклека, пробная. Потом я буду ложить слой 163 + полоски углеткани 20мм + 163. Для законцовки этого вполне достаточно. Там ничего , кроме эстетики…
Грибки для нормального прижима я ставлю на расстоянии примерно 100мм. Между ними направляющие штырьки.
Я использую продукты немецкой фирмы R&G.