Search in topic

Модели для СОЮЗ-500

модели 3D lab print изначально расчитаны на способ печати стаканного типа, с однослойным заполнением оболочек и использованием внутренних поддерживающих структур - infill. Способ позволяет адаптировать дизайн под неопытного юзера 3D принтера.

Так ведь именно в этом и суть. Вся концепция ИМЕННО ЭТИХ моделей в том, что множество юзеров отдали один раз $20 за файлы, настроили свой китайский клон Прусы, и дальше каждый новый самолет обходится в стоимость пластика, циакрина, ну и подождать часиков 15-10 )

Если что не поняли, лучше спросите, а не делайте выводов по непонятке.

Скажу честно и откровенно – не понял почти ничего. Но это ладно, в процессе разберемся. Давайте просто оттолкнемся от бойцовских реалий и от имеющихся сейчас технологий. Реалии понятно какие – модели бьются. И сильно, и не очень. И должны хорошо и, очень желательно, одинаково летать. А технологии есть такие:

1. Нарезанная струной пена (кроме епп), обтянутая чем-нибудь (скотчем, бумагой, когда-то и шпоном). Доступно хоббисту с минимально обустроенной мини-мастерской (дача, гараж, угол на лоджии).

“+” дешевизна материалов, изрядная простота изготовления и сборки

“-” не слишком хорошая живучесть, не самый низкий вес, низкая копийность

2. То же, но из епп

“+” низкий вес, лучшая живучесть и ремонтопригодность

“-” дороже материал, несколько бОльшая многодельность, определенная нестабильность характеристик, как от модели к модели, так и в принципе при эксплуатации, непригодность технологии для крупных тяжелых моделей

3. То же, но с “бутылочным” фюзеляжем (примерно те же требования к оснащению)

“+” отличная живучесть, лучшая копийность

“-” бОльшие трудозатраты, обязательно использование краски (предыдущие могут без нее обойтись)

4. ПЭТ, но с формовкой из листа

“+” лучшая возможность тиражирования, усиливаются характерные плюсы использования ПЭТ

“-” требует серьезного оборудования

5. Матрично-стеклянные дела. Технология применяется обычно для более крупных моделей и почти всегда с прицелом на коммерческие цели.

“+” живучесть (для крупных моделей недостижимая другими технологиями), повторяемость и стабильность характеристик (и сами эти характеристики), хорошая копийность (если заморочиться, конечно))

“-” технология недоступна простому хоббисту, ремонт тоже вызывает определенные сложности, покупать – недешево по сравнению с остальными вариантами.

Вот это примерно то, что есть.

Печать от 3ДЛаб, при очевидных минусах веса и живучести, имеет очевидные плюсы: простота, доступность, высокая копийность и дешевизна при идеальной стабильности характеристик.

Теперь скажите, вот это вот

монококк фюз на бальсовой силовой балке, сьёмное оперение трапециидального профиля и крыло с креплением на резине. Крыло также имеет гибридную конструкцию: сборный центроплан с силовым штырём-лонжероном и посадочным местом для сервы, печатные переднюю кромку, элерон и законцовки с 3 плоскопечатными нервюрами, образующими коробку консоли, в срединную часть которой закладывается профильная вставка из FOAM. Крыло и оперение обтягиваются плёнкой или другим типом покрытия. Имеются люк с крышкой для размещения электрооборудования, верхний гаргрот для проводки тяг и сьёмный капот.

при очевидном минусе в неимоверной, по меркам боя, сложности конструкции и требованиям к оборудованию, КАКИМИ ПЛЮСАМИ относительно перечисленных технологий обладает?..

КАКИМИ ПЛЮСАМИ относительно перечисленных технологий обладает?..

По сравнению с техникой 3D lab конструкция упрощена в её печатной части, за счёт введения силовых элементов с анизотропными свойствами (бальса и плоская печать). Это, конечно, усложняет производство фюзеляжа, но только в необходимости приобретения стандартной номенклатуры бальсовых и сосновых профилей. Всё остальное тривиально. Сегменты ф. имеют опорные фланцы отбортовки, которые используются для последовательного монтажа. Причём монтаж производится на балке-направляющей. В конструкции фюза не так много элементов, по крайней мере сравнимое с с любым другим. После склейки блок ф. по критерию прочности становится сравнимым с фюзом из PET. A по ремонтопригодности бьёт все остальные тенологии. Внутри конструкция сегментов предусматривает палубы (deck), которые служат как для усиления жёсткости конструкции, так и для размещения RC оборудования. Удобство доступа к нему обеспечивает люк с откидной крышкой. Так же как капот делает удобным обслуживание мотора и служит ему надёжной защитой. Крыло, как можно понять из способа крепления - опциональной конструкции. Легко заменяется на полно-пенопластовое (например). Причём, как резаное по классике, так и экструдированное из самовспенивающегося ПУ компаунда. Собственно это уже связка с будущей трансформацией этой прямопечатной модели в матричный набор, сделанный по 3D print технологии для ejo производства и воспроизводства в композитных или ячеистых материалах. Собственно, пишу всё это вовсе не для того, чтобы УБЕДИТь одного конкретного оппонента (вполне, кстати доброжелательного и заинтересованного), а прежде всего, чтобы самому осмыслить и м.б. скорректировать идею проекта с учётом замечаний практиков. То, что подобная идея будет востребована, у меня нет сомнений. Не в России, так в Южной Америке, где у людей совсем другие взгляды на подобные проблемы. Собственно, в той или иной форме этот проект (3D print molds for composite technique, прежде всего) интенсивно развивается,а конкрeтный продукт для производства, это уже производная от его общего уровня. Всё сказал. добавить пока нечего. За сим, Adios!
P.S. Наверное понятно, что автор хорошо знаком с продукцией 3D lab, а также с общими принципами дизайна для аддитивных технологий. И с самой техникой производства. Также была изучена подборка технологий для dog fight, используемая в мировой практике.

Собственно, пишу всё это вовсе не для того, чтобы УБЕДИТь одного конкретного оппонента

Да тут разговор вовсе не об УБЕЖДЕНИИ, а о ПОНИМАНИИ. С одной стороны, возможностей и горизонтов, а с другой – целей и задач. Поэтому тут надо формулировать максимально четко и просто. Вот епп – это малый вес и эластичность, следовательно, живучесть, но нестабильность характеристик и муторно; экструда/пена – это дешево и просто, поэтому очень доступно, но большой расход моделей; бутылки – дешево и прочно, но заметно морочнее; стекло – круто, только дорого и для мелочи не очень годится; 3Длаб – еще более выраженный вариант экструды, совсем просто и дешево, но совсем не живет. Вот это Ваше – как его в нескольких словах назвать? Ну и такой вопрос: вот эти Ла в реальности как модели – уже существуют? Может, как-то перейти от разговоров к практике и проверить их в деле? Я даже готов участвовать в расходах… Не в виде перелета в Аргентину, конечно, хотя я бы и с удовольствием посетил родину Борхеса и страну вкусного мяса, но, увы, не прямо сейчас – а в виде стоимости модели и пересылки ее к нам ))

родину Борхеса и страну вкусного мяса,

Приятно иметь дело с культурным человеком. Мир обычно вспоминает Марадону и Лео Месси, tango да генерала Перона с его Эвитой. А Вы что, не знаете вкуса аргентинского Malbec (vino tinto)? Которым знатоки запивают asado (мясо по-аргентински, a la parilla). Попробуйте обязательно. В Москве есть.
Ла-5 пока только в пробных оттисках. Стоит в очереди на производство. Существующая модель - Як-3 (есть в ветке Модели из 3D printer) (есть вариант полуконтурный, тренировочный), но в М=1:12. И получилась тяжёлой - 700 г. Но послужила аналогом для модернизации дизайна для Ла-5. В том же масштабе 1:15 собирается биплан 1WW -Sopwith Snipe, который также дал пищу для Лавки.
Конечно, без предварительной сборки модель пока только перспективный вариант. Но после этого этапа можно вернуться к теме лётных испытаний на месте. Можно и переслать готовую, но ведь прелесть этой техники в её виртуальности. Архивы stl и Process для печати в SimplyFi. Я думаю, что в Москве найдутся оч-умелые руки, чтобы распечатаь и собрать несколько образцов. Да и Як-3 можно доработать до того же стандарта. Чтобы была пара советских истребителей (к ним в перспективе Me-109 i FW-190) Опыт такого межконтинентального обмена есть, так, например Як-1 моей разработки (1:8) для лазерной резки сейчас собирается в Питере. Да и ранее были контакты с российскими организациями для производства на расстоянии продуктов hi tech.

Приятно иметь дело с культурным человеком. Мир обычно вспоминает Марадону и Лео Месси, tango да генерала Перона с его Эвитой.

…или штурмовики “Супер Этандер” с ракетами “Экзосет”, что несколько ближе нашей тематике ))

А Вы что, не знаете вкуса аргентинского Malbec (vino tinto)?

…тысяча извинений, но при всем уважении предпочту исторический оригинал из Бордо, региона Haut Medoc. Это чуть ли не единственное приличное вино такого типа, что может купить у нас человек скромного достатка )) Но мы что-то много отвлекаемся ))

Существующая модель - Як-3 (есть в ветке Модели из 3D printer) (есть вариант полуконтурный, тренировочный), но в М=1:12. И получилась тяжёлой - 700 г.

а вес пустого планера сколько из этого?

В том же масштабе 1:15

15-й масштаб, конечно, тоже имеет право на существование, в Питере Денис Махалов культивирует 250-граммовый класс в таком масштабе, но с 12-м все сравнения, конечно, были бы попроще и понагляднее. Может, пока до производства дело не дошло, переделаете Ла под 12-й?

прелесть этой техники в её виртуальности. Архивы stl и Process для печати в SimplyFi. Я думаю, что в Москве найдутся оч-умелые руки, чтобы распечатаь и собрать несколько образцов.

Возможно, но живой экземпляр, именно как его видит автор – это интереснее.

…штурмовики “Супер Этандер” с ракетами “Экзосет”

Ну, лучше вспомнить, как аргентинские пилоты на 7 SE 5 ракетами Exoset потопили пару-тройку британцев. Super Etendard - это один из моих кумиров в авиации времён холодной войны. Obra de Arte Марселя Дассо. Их парк, кстати, подновили, поставив новую авионику и сейчас на боевом дежурстве что-то около 12 единиц. Кстати, у меня лежит в папке наполовину сделанный для 3D печати Super Etendard в М1:8. Под EDF 70. Когда-нибудь закончу. Планер, Як-3 что то около 400 г. Причём крыло 100 г набрало. Правда крыло было увеличено до 850 мм вместо 700 по масштабу. Так что, если ему поставить крыло из пенопласта 700 мм и почистить конструкцию фюза, то в 500 г полётного веса, наверное, можно
вогнать. Нужен стимул. Задача. Ла-5 первоначально разрабатывался под М1:12, чтобы составить пару Як-3. Так что его просто нужно доработать до производственного состояния.

Планер, Як-3 что то около 400 г.

Это очень, очень много по нашим меркам. У нас тут Георгий Головин из Челябинска главный специалист по якам, думаю, в 200г он планер должен укладывать. Это если под класс собственно СОЮЗ-500 (мы ведь в ветке про него сейчас пишем). Для более крупных самолетов 12-го масштаба под класс ACES можно, конечно, и чуть побольше, но, тоже для справки, 3ДЛаб-овские Спитфайр и Мустанг пустые выходят что-то порядка 480-490г., но они-то насколько больше Як-3 по размерам. Это все, разумеется, не в упрек – но чтобы показать, на что надо ориентироваться.

думаю, в 200г он планер должен укладывать.

У меня одноразмерные с Гошиными Яками Мустанги, где то 170 грамм без начинки выходят…

У меня одноразмерные с Гошиными Яками Мустанги, где то 170 грамм без начинки выходят…

Блестящий результат . Осталось проверить жизнеспособность и ремонтопригодность . У Димы Шаманова до сих пор летает в тренировочном режиме ЕРР-шный “Биркет” , на котором было выиграно с десяток Стартов . Буду благодарен Шамановым , если выложат актуальное фото .

У нас тут Георгий Головин из Челябинска главный специалист по якам, думаю, в 200г он планер должен укладывать.

Давайте сравнивать СРАВНИМОЕ. А то как-то некорректно с научной точки зрения получается. Будто-бы я вам пытаюсь продать бессмертную идею о преимуществе аддитивных технологий перед имеющимися… Я сам делал фюз Як-3 1:15 из бумажно-картонного композита. Вес - 30 г. Прочность также сравнимая с PET. Но технология уж слишком мануальная. Хотя, выкройки сделаны в SW и резку их легко делать на лазере. Далее сборка. И здесь нужны как время, терпение и умение работать с этим очень дружелюбным материалом. Аналогично - тетрис из FOAM. Или depron. При том же методе компьютерной раскройки и умения гнуть материал - модели из депрона вполне могут побороться за место под Солнцем в вашем прекрасном спорте. Тем более, что депрон можно сильно упрочнить пропиткой специальным ПУ лаком. После пропитки материал приобретает как прочность, так и свойства для окраски его обычными эмалями.
Замечу по моделям из PLA. Обмануть природу невозможно. Модели 3D Lab (и любые другие) имеют минимальный вес при минимальной же прочности. Можно слегка менять конструкцию, варьируя чуть вес или прочность, но плотность материала определяет результат. Гибридная техника слегка расширяет диапазон прочностных характериристик, но также имеет ограничения как по весу, так и по сложности (индекс технологичности). Поэтому, нужно поменять вектор дизайна в сторону реплицирования конструкций с использованием техники 3D print для создания матриц, а не самих моделей. А именно матрицы есть самое сложное в производстве. Как их проектирование, так и производство.

Будто-бы я вам пытаюсь продать бессмертную идею о преимуществе аддитивных технологий перед имеющимися…

В данное время речь не о преимуществах, а пока что о применимости…
Несомненно, что принтовые технологии частично применимы в данном классе, т.е. печать отдельных элементов, например моторамы…
Целиком же печатанная модель под Союз 500, пока что не соответствует существующим привычным критериям соотношения прочности и веса… Технологии будут развиваться, не удивлюсь, что через короткое время появятся более подходящие решения.

Целиком же печатанная модель под Союз 500, пока что не соответствует существующим привычным критериям соотношения прочности и веса

А Вам не показалось, что я именно это и утверждал. И уточним, что все разговоры крутятся вокруг техники FDM. Как наиболее доступной обывателю. В других техниках - другие возможности. И если вы научитесь в технике FDM делать вместо склеенного из десятка сегментов фюза, одну матрицу, затратив то же самое время, а потом просто получите с этой м. реплику этого фюза или крыла в том или ином материале (композит, пена, набрызг ПУ компаундом etc), то такая техника вам развяжет руки для спорта. Вот о чём идёт речь. А печать в технике FDM пока нельзя ни улучшить, ни, тем более, упростить. И уровень этой техники за последние 12-15 лет практически не изменился. Пока возможности современной химии материалов исчерпаны и “большого скачка не предвидится”. Это из аналитического обзора фирмы Stratosys. Так что надеяться на “короткое время” не приходится. Собственно, уже пошёл обычный дискуссионный шум…

Как пилот, разбивший множество 3D Lab моделей, причем все потери - не боевые, могу сказать что их идея печати - гениальна. Самолёты получаются “копийные”, что очень важно для тех, любит чтобы модель была как настоящая, а не что-то схематичное. Эти самолёты реально хорошо летают, пожалуй за исключением Мессершмитта, он штопорной, легко сорвать, сложно вытащить. Впринципе это их ранняя модель, там ещё нюансы есть с крылом, на других все намного лучше. А в целом, над профилем крыла видно что работали, не просто так нарисовали. Спитфайр вообще невозможно случайно сорвать, только намеренно и то постараться нужно.

С точки зрения пользователя, не инженера, имеем:

1. Отличный внешний вид
2. Прекрасную управляемость и лётные характеристики. Эти самолёты, будучи перегруженными выше максимального взлётного веса, реально хорошо планируют.
3. Дешевизна производства. Себестоимость получается в пределах 500р с учётом возможных запоротых деталей.
4. Минимум личного времени. Принтер печатает сам. Ставишь утром, ставишь в ночь. Наблюдать не нужно. Склеить результат печати, вкинуть три сервы и мотор занимает от силы часа 2-3. Ну ок, часа четыре в первый раз. И все, можно лететь. Время покраски не учтено.
5. Хорошая ремонтопригодность. Если материал не раскрошен, то все клеится в поле за 10 минут. Геометрия при этом не плывет. Но это не восстановление, привести к начальному состоянию может быть очень сложно, придется докатывать как есть.
6. Не нужно ни какого дополнительного оборудования и материалов. Только принтер, проволока, клей и базовый инструмент, который у каждого НЕ моделиста есть, типа отвёртки и кусачек.

С точки зрения инженера, самолёты конечно имеют ряд проблем:

1. Большой вес. Взлетный вес в метровом размахе получается около 1кг. Летают хорошо, но летают на пределе.
2. Низкая прочность и живучесть. Просто печатный самолёт реально “стеклянный”. Разбить можно даже при мягкой посадке. Совокупность нюансов технологии, свойства материала и пункта #1.
3. Массовое производство не такое быстрое. Наверное, за время что печатается один самолёт, можно натянуть с десяток-другой бутылок на готовый болван, но при условии что болванка уже есть. Тоесть производство нельзя ускорить кроме как увеличением числа принтеров.

Мне кажется применение аддитивных технологий для бойцовых моделей возможно только если это ускоряет производство, например изготовление матриц или декоративных копийных элементов.
В остальном это только усложнение без реальной пользы. Тут нужна дешевизна серийного производства.

Да ещё момент, чем меньше размер самолёта, тем менее там применима печать потому что будет тяжелее.
Точнее даже не тяжелее, а нагрузка на крыло не будет соответствовать т.к. чем меньше размер крыла, тем меньше возможная нагрузка. Настоящие самолёты летают с более чем 1кг на квадратный дм.

Сейчас собираю спитфайр 1.7м размахом. Вес печатных деталей - 2кг. Максимальный взлетный - 4200, при этом я думаю что у меня получится около 4500 и абсолютно уверен что полетит хорошо.
Метровый спитфайр с весом 1100 летает отлично, но больше его грузить не стоит.

Сомневаюсь что можно сделать 3Д печатный самолёт в союз-500 и почти уверен что невозможно в союз-250.

В 500 и 250 возможно, но потребуется боле точная печать , скажем с соплом 0,15 мм, а на бытовом принтере это приводит к увеличению времени печати раза в три. Подбор материала и эксперимент в части создания коркасной структуры. Пока нам недоступны более прогрессивные принтеры с много компонентными порошковым материалом и возможностью печати с заданием мех и физ свойств и точностью выше на порядок, придется использовать комбинированный подход при изготовлении отдельных компонентов.

Вчера сотворил КИ-43. Интересует, если кто делал, какие ЛТХ недостатки у этого планера, чтобы хоть предчувствовать:). Крыло по передней кромке прямое, “хвост” довольно приличный, больше похожа на пилотажную модель. Расчет на малые и средние площадки с хорошей маневреностью.
R.S. Раскраска и кабина не соответсвует оригиналу, не было краски белой, кабина урезана от зеро. Полетный вес с мотором 2836-1400 470гр… (есть возможность сбросить вес на планере грамм 20-30)
Облетать думаю в выходные, обещают погоду.

КИ-43…какие ЛТХ недостатки у этого планера

короткая морда (могут быть сложности с центровкой) и очень тонкая хвостовая балка (прочность при таране) – в остальном одни достоинства, это очень хороший прототип )

с мотором 2836-1400

Быстрый ероплан будет… Да ещё с пропорциями пилотажки😋

короткая морда (могут быть сложности с центровкой)

С центровкой кажется угадал (сдвиг крыла на 5мм.), да и оперение у меня легкое (потолочка усиленное углем) раза в два, а при таране практически любой самолет страдает.

Быстрый ероплан будет.

Это тоже учитываю, должен летать хорошо на разных скоростях

скажем с соплом 0,15 мм, а на бытовом принтере это приводит к увеличению времени печати раза в три. Подбор материала и эксперимент в части создания коркасной структуры.

Георгий!
А у Вас есть опыт печати с таким соплом в части массового производства деталей на принтере? У меня нет и вряд ли я когда-нибудь его поставлю (в комплекте нового принтера есть гамма из 4). Мы с вами знаем, что такой типоразмер сопла требует абсолютно чистого по всей длине filament и идеально уравновешенного по всем параметрам боудена (ну, или механизма протяжки на головке). Время нахождения подошвы детали на столе, исчисляемое десятками часов, будет означать неминуемое абсорбирование деформаций при неравномерном остывании детали по высоте. То есть, даже неоторвавшаяся деталь, снятая со стола, примет эту форму, которая далека от плоскости. Это вызывает /вызовет) необходимость создания буферных зон на детали и усложнение конструкции и сборки с доработкой. Для “стаканных” форм печати пока лучшего материала чем линия PLA с современными модификациями (+ и NT) не придумано. Поэтому и подбирать нечего. Ну и усреднённая толщина стенки в 0.2-0.3 мм реально остающаяся после такого сопла будет уж совсем недостаточной для создания самонесущей оболочки. Придётся увеличивать % infill. И круг замкнётся. Очень толковое заключение сделал Hard Rock: в данной технологии существует некий предел размеров, после которых (вверх и вниз) применение её становится нецелесообразным. Или из-за малой структурной прочности (вверх) либо веса (вниз). Для верха имею опыт печати доски для kiteboard (1.6 м х 0.45).
В части процесса FDM есть, конечно критерий качества, связанный ещё напрямую с ценой принтера и материалов к нему. Если у вас будет термостабилизированный до 70° Stratosys за 10.000 USd со сменным картриджом за 500 USd (700 g) химически и механически чистого продукта для filament, то и процесс у вас будет гарантированно управляемым, а выход с гарантированным качеством. Кстати, уже подсчитано, что в случае производства матриц такие цены на станочный парк не кажутся столь высокими.
При всём при этом я, также как и Вы, надеюсь на возможность создания лёгких, в меру прочных и быстрых в изготовлении авиамоделей для воздушного боя по аддитивным и комбинированным технологиям. Даже оставаясь в реалияx бытового принтера и рыночного качества материала к нему.

В силу неприменимости технологии к данному классу, можно сворачивать обсуждения калибра сопел и прочие тонкости принтерства…

можно сворачивать обсуждения

Тем более, что есть раздел для этого. Но дискуссия была полезной (для меня). Позволила уловить некоторые детали. Как технические, так и общего характера. Спасибо!

для меня

Для меня тоже! Узнал много нового и интересного от практика.

Спасибо!

Взаимно!

0.15 - да есть.
Печатал- долго и нудно. Большая вероятность сбоя печати из за засорения. Минимально имею и печатал 0.1 красиво но пригоден для мелочи.
Тупой перенос по масштабу тут не пригоден, тут я согласен с Hard Rock. Материал работает абсолютно по разному.
Но и тут тоже есть лазейки изменить структуру например того, что ранее было “монолитом” или возможно появятся, в частности в формировании структур поддержки и заполнения. ( заполнение по типу костной ткани) Но пока, это для струйных трудно реализовать.
Нужен прорыв. Давно ищу единомышленников в создании зд принтера с возможностью армирования модели тонким волоком в слоях при печати.

Так есть пластики с добавками, хочешь с углем, хочешь с кевларом, хочешь с металлом (будет магнититься), хочешь ещё с чем ни будь. Сам не пробовал, но обзоров полно в том числе с замерами характеристик.

Так есть пластики с добавками, хочешь с углем, хочешь с кевларом, хочешь с металлом (будет магнититься), хочешь ещё с чем ни будь. Сам не пробовал, но обзоров полно в том числе с замерами характеристик.

Много чего есть, и АБС пластики с возможностью закалки.

Фибер пластики с наполнением это одно, а армированный это другое.