Модели для СОЮЗ-500
У нас тут Георгий Головин из Челябинска главный специалист по якам, думаю, в 200г он планер должен укладывать.
Давайте сравнивать СРАВНИМОЕ. А то как-то некорректно с научной точки зрения получается. Будто-бы я вам пытаюсь продать бессмертную идею о преимуществе аддитивных технологий перед имеющимися… Я сам делал фюз Як-3 1:15 из бумажно-картонного композита. Вес - 30 г. Прочность также сравнимая с PET. Но технология уж слишком мануальная. Хотя, выкройки сделаны в SW и резку их легко делать на лазере. Далее сборка. И здесь нужны как время, терпение и умение работать с этим очень дружелюбным материалом. Аналогично - тетрис из FOAM. Или depron. При том же методе компьютерной раскройки и умения гнуть материал - модели из депрона вполне могут побороться за место под Солнцем в вашем прекрасном спорте. Тем более, что депрон можно сильно упрочнить пропиткой специальным ПУ лаком. После пропитки материал приобретает как прочность, так и свойства для окраски его обычными эмалями.
Замечу по моделям из PLA. Обмануть природу невозможно. Модели 3D Lab (и любые другие) имеют минимальный вес при минимальной же прочности. Можно слегка менять конструкцию, варьируя чуть вес или прочность, но плотность материала определяет результат. Гибридная техника слегка расширяет диапазон прочностных характериристик, но также имеет ограничения как по весу, так и по сложности (индекс технологичности). Поэтому, нужно поменять вектор дизайна в сторону реплицирования конструкций с использованием техники 3D print для создания матриц, а не самих моделей. А именно матрицы есть самое сложное в производстве. Как их проектирование, так и производство.
Будто-бы я вам пытаюсь продать бессмертную идею о преимуществе аддитивных технологий перед имеющимися…
В данное время речь не о преимуществах, а пока что о применимости…
Несомненно, что принтовые технологии частично применимы в данном классе, т.е. печать отдельных элементов, например моторамы…
Целиком же печатанная модель под Союз 500, пока что не соответствует существующим привычным критериям соотношения прочности и веса… Технологии будут развиваться, не удивлюсь, что через короткое время появятся более подходящие решения.
Целиком же печатанная модель под Союз 500, пока что не соответствует существующим привычным критериям соотношения прочности и веса
А Вам не показалось, что я именно это и утверждал. И уточним, что все разговоры крутятся вокруг техники FDM. Как наиболее доступной обывателю. В других техниках - другие возможности. И если вы научитесь в технике FDM делать вместо склеенного из десятка сегментов фюза, одну матрицу, затратив то же самое время, а потом просто получите с этой м. реплику этого фюза или крыла в том или ином материале (композит, пена, набрызг ПУ компаундом etc), то такая техника вам развяжет руки для спорта. Вот о чём идёт речь. А печать в технике FDM пока нельзя ни улучшить, ни, тем более, упростить. И уровень этой техники за последние 12-15 лет практически не изменился. Пока возможности современной химии материалов исчерпаны и “большого скачка не предвидится”. Это из аналитического обзора фирмы Stratosys. Так что надеяться на “короткое время” не приходится. Собственно, уже пошёл обычный дискуссионный шум…
Как пилот, разбивший множество 3D Lab моделей, причем все потери - не боевые, могу сказать что их идея печати - гениальна. Самолёты получаются “копийные”, что очень важно для тех, любит чтобы модель была как настоящая, а не что-то схематичное. Эти самолёты реально хорошо летают, пожалуй за исключением Мессершмитта, он штопорной, легко сорвать, сложно вытащить. Впринципе это их ранняя модель, там ещё нюансы есть с крылом, на других все намного лучше. А в целом, над профилем крыла видно что работали, не просто так нарисовали. Спитфайр вообще невозможно случайно сорвать, только намеренно и то постараться нужно.
С точки зрения пользователя, не инженера, имеем:
- Отличный внешний вид
- Прекрасную управляемость и лётные характеристики. Эти самолёты, будучи перегруженными выше максимального взлётного веса, реально хорошо планируют.
- Дешевизна производства. Себестоимость получается в пределах 500р с учётом возможных запоротых деталей.
- Минимум личного времени. Принтер печатает сам. Ставишь утром, ставишь в ночь. Наблюдать не нужно. Склеить результат печати, вкинуть три сервы и мотор занимает от силы часа 2-3. Ну ок, часа четыре в первый раз. И все, можно лететь. Время покраски не учтено.
- Хорошая ремонтопригодность. Если материал не раскрошен, то все клеится в поле за 10 минут. Геометрия при этом не плывет. Но это не восстановление, привести к начальному состоянию может быть очень сложно, придется докатывать как есть.
- Не нужно ни какого дополнительного оборудования и материалов. Только принтер, проволока, клей и базовый инструмент, который у каждого НЕ моделиста есть, типа отвёртки и кусачек.
С точки зрения инженера, самолёты конечно имеют ряд проблем:
- Большой вес. Взлетный вес в метровом размахе получается около 1кг. Летают хорошо, но летают на пределе.
- Низкая прочность и живучесть. Просто печатный самолёт реально “стеклянный”. Разбить можно даже при мягкой посадке. Совокупность нюансов технологии, свойства материала и пункта #1.
- Массовое производство не такое быстрое. Наверное, за время что печатается один самолёт, можно натянуть с десяток-другой бутылок на готовый болван, но при условии что болванка уже есть. Тоесть производство нельзя ускорить кроме как увеличением числа принтеров.
Мне кажется применение аддитивных технологий для бойцовых моделей возможно только если это ускоряет производство, например изготовление матриц или декоративных копийных элементов.
В остальном это только усложнение без реальной пользы. Тут нужна дешевизна серийного производства.
Да ещё момент, чем меньше размер самолёта, тем менее там применима печать потому что будет тяжелее.
Точнее даже не тяжелее, а нагрузка на крыло не будет соответствовать т.к. чем меньше размер крыла, тем меньше возможная нагрузка. Настоящие самолёты летают с более чем 1кг на квадратный дм.
Сейчас собираю спитфайр 1.7м размахом. Вес печатных деталей - 2кг. Максимальный взлетный - 4200, при этом я думаю что у меня получится около 4500 и абсолютно уверен что полетит хорошо.
Метровый спитфайр с весом 1100 летает отлично, но больше его грузить не стоит.
Сомневаюсь что можно сделать 3Д печатный самолёт в союз-500 и почти уверен что невозможно в союз-250.
В 500 и 250 возможно, но потребуется боле точная печать , скажем с соплом 0,15 мм, а на бытовом принтере это приводит к увеличению времени печати раза в три. Подбор материала и эксперимент в части создания коркасной структуры. Пока нам недоступны более прогрессивные принтеры с много компонентными порошковым материалом и возможностью печати с заданием мех и физ свойств и точностью выше на порядок, придется использовать комбинированный подход при изготовлении отдельных компонентов.
Вчера сотворил КИ-43. Интересует, если кто делал, какие ЛТХ недостатки у этого планера, чтобы хоть предчувствовать:). Крыло по передней кромке прямое, “хвост” довольно приличный, больше похожа на пилотажную модель. Расчет на малые и средние площадки с хорошей маневреностью.
R.S. Раскраска и кабина не соответсвует оригиналу, не было краски белой, кабина урезана от зеро. Полетный вес с мотором 2836-1400 470гр… (есть возможность сбросить вес на планере грамм 20-30)
Облетать думаю в выходные, обещают погоду.
КИ-43…какие ЛТХ недостатки у этого планера
короткая морда (могут быть сложности с центровкой) и очень тонкая хвостовая балка (прочность при таране) – в остальном одни достоинства, это очень хороший прототип )
с мотором 2836-1400
Быстрый ероплан будет… Да ещё с пропорциями пилотажки😋
короткая морда (могут быть сложности с центровкой)
С центровкой кажется угадал (сдвиг крыла на 5мм.), да и оперение у меня легкое (потолочка усиленное углем) раза в два, а при таране практически любой самолет страдает.
Быстрый ероплан будет.
Это тоже учитываю, должен летать хорошо на разных скоростях
скажем с соплом 0,15 мм, а на бытовом принтере это приводит к увеличению времени печати раза в три. Подбор материала и эксперимент в части создания коркасной структуры.
Георгий!
А у Вас есть опыт печати с таким соплом в части массового производства деталей на принтере? У меня нет и вряд ли я когда-нибудь его поставлю (в комплекте нового принтера есть гамма из 4). Мы с вами знаем, что такой типоразмер сопла требует абсолютно чистого по всей длине filament и идеально уравновешенного по всем параметрам боудена (ну, или механизма протяжки на головке). Время нахождения подошвы детали на столе, исчисляемое десятками часов, будет означать неминуемое абсорбирование деформаций при неравномерном остывании детали по высоте. То есть, даже неоторвавшаяся деталь, снятая со стола, примет эту форму, которая далека от плоскости. Это вызывает /вызовет) необходимость создания буферных зон на детали и усложнение конструкции и сборки с доработкой. Для “стаканных” форм печати пока лучшего материала чем линия PLA с современными модификациями (+ и NT) не придумано. Поэтому и подбирать нечего. Ну и усреднённая толщина стенки в 0.2-0.3 мм реально остающаяся после такого сопла будет уж совсем недостаточной для создания самонесущей оболочки. Придётся увеличивать % infill. И круг замкнётся. Очень толковое заключение сделал Hard Rock: в данной технологии существует некий предел размеров, после которых (вверх и вниз) применение её становится нецелесообразным. Или из-за малой структурной прочности (вверх) либо веса (вниз). Для верха имею опыт печати доски для kiteboard (1.6 м х 0.45).
В части процесса FDM есть, конечно критерий качества, связанный ещё напрямую с ценой принтера и материалов к нему. Если у вас будет термостабилизированный до 70° Stratosys за 10.000 USd со сменным картриджом за 500 USd (700 g) химически и механически чистого продукта для filament, то и процесс у вас будет гарантированно управляемым, а выход с гарантированным качеством. Кстати, уже подсчитано, что в случае производства матриц такие цены на станочный парк не кажутся столь высокими.
При всём при этом я, также как и Вы, надеюсь на возможность создания лёгких, в меру прочных и быстрых в изготовлении авиамоделей для воздушного боя по аддитивным и комбинированным технологиям. Даже оставаясь в реалияx бытового принтера и рыночного качества материала к нему.
В силу неприменимости технологии к данному классу, можно сворачивать обсуждения калибра сопел и прочие тонкости принтерства…
можно сворачивать обсуждения
Тем более, что есть раздел для этого. Но дискуссия была полезной (для меня). Позволила уловить некоторые детали. Как технические, так и общего характера. Спасибо!
для меня
Для меня тоже! Узнал много нового и интересного от практика.
Спасибо!
Взаимно!
0.15 - да есть.
Печатал- долго и нудно. Большая вероятность сбоя печати из за засорения. Минимально имею и печатал 0.1 красиво но пригоден для мелочи.
Тупой перенос по масштабу тут не пригоден, тут я согласен с Hard Rock. Материал работает абсолютно по разному.
Но и тут тоже есть лазейки изменить структуру например того, что ранее было “монолитом” или возможно появятся, в частности в формировании структур поддержки и заполнения. ( заполнение по типу костной ткани) Но пока, это для струйных трудно реализовать.
Нужен прорыв. Давно ищу единомышленников в создании зд принтера с возможностью армирования модели тонким волоком в слоях при печати.
Так есть пластики с добавками, хочешь с углем, хочешь с кевларом, хочешь с металлом (будет магнититься), хочешь ещё с чем ни будь. Сам не пробовал, но обзоров полно в том числе с замерами характеристик.
Так есть пластики с добавками, хочешь с углем, хочешь с кевларом, хочешь с металлом (будет магнититься), хочешь ещё с чем ни будь. Сам не пробовал, но обзоров полно в том числе с замерами характеристик.
Много чего есть, и АБС пластики с возможностью закалки.
Фибер пластики с наполнением это одно, а армированный это другое.
А это как?
А это как?
А это речь скорее всего идёт о PLA NT. Пока сам не пробовал (катушка лежит), но Proveedor утверждает, что термообработка детали при 120º (aprox.) повышает термическую стойкость материала до 300º. Очень серьёзный вариант материала для composite molds.Там, где требуется термообработка композитной детали в термостате.
Фибер пластики с наполнением это одно, а армированный это другое.
Это другое. И называется это - мечты, мечты… Пока химики не торопятся придумать для FDM армирующее волокно, которое бы имело КТР сравнимый с КТР пластика, а само бы представляло собой бесконечно прочный (при диаметре меньше чем 0.1 мм) и, с великолепной адгезией к носителю материал. Который к тому же должен иметь свойство температурного “обрезания” вместе со своим носителем filament… много чего ещё можно сюда добавить, но и этого достаточно, чтобы об этом если не забыть, то пока не принимать во внимание.
А пока можно/нужно искать в части уже упомянотой hybrid technique, когда недостатки изотропного материала обогащаются достоинствами анизотропного. Не буду тратить много “букаф”: вот пример гибридной техники армирования анизотропным материалом (лонжерон из бальсы) печатной детали - лопасти ротора для автожира. Профиль “Gettingen”, разрезанный вдол¡ продольной оси и напечатанный на длинном основании усилен (армирован) планкой - 3 мм из бальсы на клею UHU. Дополнительный вес пренебрежимо мал, а структурная прочность увеличиватеся на несколько порядков. Вот фотка сегмента 100 мм х 49 мм нагруженная весом 1.7 кг.
Это к тому, что если фюз бойцовки, изготовленный по печатной технологии снабдить такими бальсовыми стрингерами (2-3 по бокам и внизу), то эксплуатационная прочность такой сборки достигнет своей предельной величины. То есть, вероятность выживания при столкновении будет сравнима с композитными или PET фюзеляжами. Пока это apriori, но с достаточной вероятностью подобного события.
Александр, таки и я об том же, но другими словами.
Но вот попробуй сам даже на самом простом бытовом.
На столе, для эксперимента закрепи с четырех сторон гребенку скажем с шагом в 2 мм для начала.
Печатай несколько слоев, затем в паузе КАК ПУК Нанеси скажем Сетку из стекло нити в нужных направлениях крест и диагональ там где тебе нужно в наяг.
Потом печатай след слой.
Да муторно, да не совсем то,что нужно но получаешь материал уже с другими свойствами как армированный предварительно напряженный бетон или алюминий с бор волокном.
Теперь ,представь, что я наконец создал вторую головку с выходящей нитью как из “ЖОПЫ” паука или сопла намоточного станка электродвигателей(кстати можно и провод впечатывать тоже!!!)
И непосредственно после печати слоя прохожу по поверхности термо-приклеивая ее полиномами по слою ( в нужных точках) или креплю на внешней подложки за пределами…
Как развитие печатаем и наносим на поверхность нить одновременно когда это необходимо или где это нужно из конструктивных и прочностных соображений.
Что получаем в итоге!? Новый принтер с новыми возможностями и 3Д детали с новыми мех свойствам, новыми “афигенными” анизотропными свойствами, там где это нужно. В том же лонжероне например, плюсом армирования отверстий крепления и т д.
Вот в вкратце идея для создания и патентования.
К этому нужно добавить разработку нового приложения для печати.
Неужели в профильной теме тесно? rcopen.com/forum/f36/topic484179/3284
Вчера сотворил КИ-43. Интересует, если кто делал, какие ЛТХ недостатки у этого планера, чтобы хоть предчувствовать. Крыло по передней кромке прямое, “хвост” довольно приличный, больше похожа на пилотажную модель. Расчет на малые и средние площадки с хорошей маневреностью.
R.S. Раскраска и кабина не соответсвует оригиналу, не было краски белой, кабина урезана от зеро. Полетный вес с мотором 2836-1400 470гр… (есть возможность сбросить вес на планере грамм 20-30)
Облетать думаю в выходные, обещают погоду.
Я делал, в конце 2015-го. В масштабе 1:12. Прекрасный самолёт, я был в восторге от лётных характеристик. Полётный вес - ровно столько же, 470 грамм. Мотор - пилотаж 2213, кв 1000, винт 9х7,5, регуль 18А.
он же, после художественной обдирки “под ветерана Японии 45-года”:
(краску с крыльев обдирал скотчем, с фюза подтирал тряпочкой с ацетоном)