Доработка 4-х тактника Атлант-48
Иван Аркадьевич.Можете видео всего процесса при запуске отснять.Каким бы не был результат.
Можете видео всего процесса при запуске отснять.Каким бы не был результат.
Очень интересно было бы такое видео увидеть…
Особенно интересно, как поведёт себя мотор в плане температурных режимов - теплопроводность пластиков практически ноль, а ведь в обтчном моторе тепло отводится не только с поверностей цилиндра и головки, а и с поверхностей других деталей…
Но всё равно РЕСПЕКТ - проэкт постепенно перерастает в экспериментально-практический!
Будем надеяться что Иван Аркадьевич нас побалует.
Коллеги, до работающего мотора из пластика еще далеко - пока есть только основные детали: пластиковый картер, алюминиевая рубашка, крышка клапанов пластиковая, корпус ГРМ пластиковый, распредвалы пластиковые, интегральная моторама пластиковая, шатун титановый с иголками в нижнем подшипнике, впускной трубопровод пластиковый, поршень пока из АК-4-Т1, поршневой палец, ну и все подшипники.
Есть одна трудность в 3Д печати пластиком в отличие от пластикового литья - детали имеют явную анизотропию, в плоскости печати и в перпендикулярной ей. По этой причине надо будет чем-то упрочнять (видимо ниткой СВМ на смоле). Печать картера выполнена так, чтобы наибольшая прочность была по оси гильзы, а от расслоения вдоль оси вала предполагаю усилить намоткой по контуру гильзы.
Шестерни распредвала спроектированы как стальные, для пластика ширина венца маловата - или делать стальные или увеличивать ширину пластика.
Ну а пока продолжение изменений на А-48 - ГРМ, шестерни 18-36 зубов, шатун, кольца.
давно слежу за темой, нет слов, одни эмоции, автору респкт, жду обкатки(результатов) !
Крышку заднюю пластиковую оставите?
Крышки задней нет - есть корпус ГРМ и моторама. На сегодня планирую оставить корпус ГРМ (внутри картера) и мотораму пластиковыми, за исключением распредвалов с шестернями.
С пластиком есть проблема с натягом при запрессовки подшипников - запрессовать можно, но излишние напряжения приводят к растрескиванию и не сразу, а примерно через неделю. В любом случае планирую сделать и чисто металлический вариант мотора для сравнения.
Все понятно, именно это я имел ввиду. Деталь составная.
Очень нравится мне как у Вас реализован ГРМ.
Первоначально я хотел сделать ГРМ как одну деталь - видимо несколько позже к этому вернусь. Моторама отдельно, хотя можно сделать как одну деталь вместе с корпусом ГРМ, особенно актуально если 3Д-печатать. Для обработки из куска на ЧПУ получается затратно - слишком много машино-часов потребуется. Сейчас и по головке задача стоит уменьшить время обработки в разы - на сегодня это 50 часов… Думаю уменьшить число ребер, увеличить расстояние между ними и ввести некую унификацию по используемому инструменту (фрезам), возможно еще и специнструмент прийдется изготовить или приобрести.
Все ясно. Но моторама лучше когда отдельной деталью (на случай краша например)? А сколько фрез на головку используете?
Лучше, это смотря для чего - если говорить о 3Д-печати, то чем меньше деталей, тем лучше да и прочнее. С точки зрения веса конструкции тоже.
Сколько различных фрез использовано точно не скажу, не знаю. Но ребра резали торцевой фрезой, основные диаметры тоже.
Иван Аркадьевич, у вас же день рождения сегодня! Поздравляю и желаю успехов в этом проекте и во всем остальном!
Присоеденяюсь к поздравлению.Здоровья,всего самого лучшего.
Здоровья и вдохновения! Ну и что б ресурсы не заканчивались. С уважением .
Коллеги, спасибо за теплые слова.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Вес головки тоже уменьшился с 350гр. до 280гр. Еще немного увеличил размер фланцев под патрубки, при тестах оказалось, что очень плотно, практически без зазора фланец входит на место. Неудобно получилось.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Это очень неоптимальная форма рёбер охлаждения.
Посмотрите литературу по двигателям мотоциклов. Там вы наидёте множество эскизов рёбер охлаждения на цилиндрах… Рёбра обычно в сечении конические, с неравномерным шагом. Причём коническая форма сечения применяется не только для упрощения литья, но и для исключения образования “мёртвых зон” или воздушно-тепловых пробок, куда не пройдёт набегающий поток воздуха… Где-то даже приводились теоретически расчёты сечений рёбер охлаждения с обоснованием именно конической формы сечения…
Вот очень полезная книжка vk.com/doc-2170924_33667381?hash=023e75fb5c4869ea0…
Все это так, только условия обдува головки на мотоцикле значительно отличаются от самолета - тут мы имеем принудительное охлаждение. Например на двигателях времен Отечественной войны отношение толщины ребра к его высоте доходило до 40, а шаг был примерно равен толщине. Но дело даже не в этом - время обработки такой головки (как на фото) на фрезерном ЧПУ около 36 часов. Если же делать ребра по науке с переменным сечением, то сильно вырастет время обработки, а значит и ее стоимость. Но оптимизировать оребрение конечно прийдется - то, что сейчас кажется избыточным, но оно изначально было рассчитано на “жесткий” режим работы с большой степенью сжатия.
А с литьем у нас еще хуже, чем с механообработкой…и к этому можно будет вернуться если моторчик получится.