Доработка 4-х тактника Атлант-48
Коллеги, до работающего мотора из пластика еще далеко - пока есть только основные детали: пластиковый картер, алюминиевая рубашка, крышка клапанов пластиковая, корпус ГРМ пластиковый, распредвалы пластиковые, интегральная моторама пластиковая, шатун титановый с иголками в нижнем подшипнике, впускной трубопровод пластиковый, поршень пока из АК-4-Т1, поршневой палец, ну и все подшипники.
Есть одна трудность в 3Д печати пластиком в отличие от пластикового литья - детали имеют явную анизотропию, в плоскости печати и в перпендикулярной ей. По этой причине надо будет чем-то упрочнять (видимо ниткой СВМ на смоле). Печать картера выполнена так, чтобы наибольшая прочность была по оси гильзы, а от расслоения вдоль оси вала предполагаю усилить намоткой по контуру гильзы.
Шестерни распредвала спроектированы как стальные, для пластика ширина венца маловата - или делать стальные или увеличивать ширину пластика.
Ну а пока продолжение изменений на А-48 - ГРМ, шестерни 18-36 зубов, шатун, кольца.
Еще пара фото для сравнения с чего начиналось и сегодняшнее состояние А-48.
Постепенно дорабатываю детали М-50 - заусенцы, фаски, резьба… Подсобрал картер с головкой и моторамой, обнаружились небольшие недочеты - резьба под свечу слишком длинная, ребра сверху недорезаны по глубине. Но это все устраняемо.
Получил картер, сравнение на фото. Единственно, тоже тяжеловат получился по сравнению с пластиком.
давно слежу за темой, нет слов, одни эмоции, автору респкт, жду обкатки(результатов) !
Крышку заднюю пластиковую оставите?
Крышки задней нет - есть корпус ГРМ и моторама. На сегодня планирую оставить корпус ГРМ (внутри картера) и мотораму пластиковыми, за исключением распредвалов с шестернями.
С пластиком есть проблема с натягом при запрессовки подшипников - запрессовать можно, но излишние напряжения приводят к растрескиванию и не сразу, а примерно через неделю. В любом случае планирую сделать и чисто металлический вариант мотора для сравнения.
Все понятно, именно это я имел ввиду. Деталь составная.
Очень нравится мне как у Вас реализован ГРМ.
Первоначально я хотел сделать ГРМ как одну деталь - видимо несколько позже к этому вернусь. Моторама отдельно, хотя можно сделать как одну деталь вместе с корпусом ГРМ, особенно актуально если 3Д-печатать. Для обработки из куска на ЧПУ получается затратно - слишком много машино-часов потребуется. Сейчас и по головке задача стоит уменьшить время обработки в разы - на сегодня это 50 часов… Думаю уменьшить число ребер, увеличить расстояние между ними и ввести некую унификацию по используемому инструменту (фрезам), возможно еще и специнструмент прийдется изготовить или приобрести.
Все ясно. Но моторама лучше когда отдельной деталью (на случай краша например)? А сколько фрез на головку используете?
Лучше, это смотря для чего - если говорить о 3Д-печати, то чем меньше деталей, тем лучше да и прочнее. С точки зрения веса конструкции тоже.
Сколько различных фрез использовано точно не скажу, не знаю. Но ребра резали торцевой фрезой, основные диаметры тоже.
Иван Аркадьевич, у вас же день рождения сегодня! Поздравляю и желаю успехов в этом проекте и во всем остальном!
Присоеденяюсь к поздравлению.Здоровья,всего самого лучшего.
Здоровья и вдохновения! Ну и что б ресурсы не заканчивались. С уважением .
Коллеги, спасибо за теплые слова.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Вес головки тоже уменьшился с 350гр. до 280гр. Еще немного увеличил размер фланцев под патрубки, при тестах оказалось, что очень плотно, практически без зазора фланец входит на место. Неудобно получилось.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Это очень неоптимальная форма рёбер охлаждения.
Посмотрите литературу по двигателям мотоциклов. Там вы наидёте множество эскизов рёбер охлаждения на цилиндрах… Рёбра обычно в сечении конические, с неравномерным шагом. Причём коническая форма сечения применяется не только для упрощения литья, но и для исключения образования “мёртвых зон” или воздушно-тепловых пробок, куда не пройдёт набегающий поток воздуха… Где-то даже приводились теоретически расчёты сечений рёбер охлаждения с обоснованием именно конической формы сечения…
Вот очень полезная книжка vk.com/doc-2170924_33667381?hash=023e75fb5c4869ea0…
Все это так, только условия обдува головки на мотоцикле значительно отличаются от самолета - тут мы имеем принудительное охлаждение. Например на двигателях времен Отечественной войны отношение толщины ребра к его высоте доходило до 40, а шаг был примерно равен толщине. Но дело даже не в этом - время обработки такой головки (как на фото) на фрезерном ЧПУ около 36 часов. Если же делать ребра по науке с переменным сечением, то сильно вырастет время обработки, а значит и ее стоимость. Но оптимизировать оребрение конечно прийдется - то, что сейчас кажется избыточным, но оно изначально было рассчитано на “жесткий” режим работы с большой степенью сжатия.
А с литьем у нас еще хуже, чем с механообработкой…и к этому можно будет вернуться если моторчик получится.
Все это так, только условия обдува головки на мотоцикле значительно отличаются от самолета - тут мы имеем принудительное охлаждение.
Да нет, я как раз говорю о рёбрах мотоциклетных двигателей без принудительного охлаждения - в книжке которую я привёл выше, речь о старых моделях мотоциклов и рачёты для них же.
Но дело даже не в этом - время обработки такой головки (как на фото) на фрезерном ЧПУ около 36 часов.
Так если вы сделаете правильные рёбра с увеличенным шагом-то и время обработки уменьшится - можно будет использовать фрезы с большим диаметром или толщиной, а значит и более производительные режимы резания. Ну и саму технологию обработки можно попытаться оптимизиривать - я бы попробовал резать рёбра фасонной дисковой фрезой, которая в сечении конусная…
И ещё вопрос - на вашей 3д модели показаны плоскости, где будут находиться или болты или гайки крепления головки к картеру (в случае применения шпилек) - как вы собираетесь эти плоскости обрабатывать? Или они получаются после прохода фрезы, формирующей рёбра?
И ещё вопрос - на вашей 3д модели показаны плоскости, где будут находиться или болты или гайки крепления головки к картеру (в случае применения шпилек) - как вы собираетесь эти плоскости обрабатывать? Или они получаются после прохода фрезы, формирующей рёбра?
Так же как далали головку ранее, фото в посте №807 - делаются заранее радиусной фрезой, потом режут ребра.
Иван Аркадьевич, когда пилотный образец встанет на стенд? Тксзть нет предела совершенству, но лето уже. 😎)))))))))