Activity
Встроенный учебник для меня неудобен
Вижу и в Москве проблемы с фрезеровщиками.
Я в Смоленске обискался фрезеровщика, хоть у нас куда не плюнь везде производства, поэтому пльнул и отфрезеровал вручную, сейчас мой станок близок к завершению))).
вручную - как короед челюстями или электрофуганком 😁 ?
C уважением Короед
Если бы вы повнимательнее почитали всю ветку, то нашли бы ответ и на этот вопрос…
Марат, если Вы уже разобрались с этим- не могли бы в двух словах о жесткости литьевой формы и последствиях отклонений этой формы для положения встраивавемых в бетон опор рельсов.
Чугун кстати обеспечивает хорошую жесткость станины, но видимо достижение того же результата обходится дороже “и/или” тяжелее по весу?
Заранее спасибо.
дело вообще-то не в дешивезне, а в возможности в домашних условиях сделать более или менее жёсткую конструкцию.
И я тоже “пою песню” про жесткость в этой теме. Мне казалось, что производители делают станины из бетонов потому, что это дешевле эквивалентных по свойствам чугунных.
По поводу домашних условий - точность положения металлических закладных под рельсы и консольную рамку напрямую зависит от точности и жесткости формы для литья, а у них она деревяная, вот чудеса!
Вес отливки имхо от 80 до 160 кг.
Машина давно работает - ничего там никуда не отслоилось - там нет слоёв - это цельная отливка
Если сравнивать по жесткости с примерно эквивалентной стальной, чугунной илди алюминиевой станиной на сколько % или в абсолютных цифрах полимербетонная вышла дешевле?
Не облезает крашенная поверхность при эксплуатации (вроде под ней был графитовый порошок для смазки литьевой формы)?
Будете любезны, можно посмотреть фото станины в текущем состоянии?
наберите в гуглях
Марат, как показала себя в эксплуатации (жесткость, прочность) станина из полимер-бетона?
вы писали про ее изготовление в теме rcopen.com/forum/f111/topic264346/92
Не отслоился верхний (при заливке) слой, на вид суховатый ?
Можно купить плиту 1000х640мм. Это всяко будет прочнее, жестче и ровнее любого алюминиевого профиля, правда вес будет соотвествующий… Обрабатывать чугун особо не прийдется только отверстия посадочные сверлить, это можно отдать на завод на большой фрезер или координатно-расточной станок. На крайняк можно самому насверлить отверстий, взять в аренду магнитную сверлилку и сверла с напайками ВК8…
Кстати, зачем на поверхности чугунных поверочных плит делают насечки (царапины) крест-накрест?
см. личку
Кто образован в сопромате, просветите о жесткости и прочности накладных брусков. Такие сборные детали эквивалентны монолитным ?
в данном случае вам правильно сказали, получится экономически нецелесообразным, потратите кучу денег, а получится станок с жесткостью как у портального типа…
или рассмотреть покупку каркаса от портального, говорят того же производства svjaz, поэтому качество гарантированное:
rcopen.com/forum/f50/topic314414
fotki.yandex.ru/users/gor-r/view/661737/?page=0
Как посоветуете - купить готовый станок за 80 rcopen.com/forum/f50/topic316742 (докупить к нему шпиндель) и затем модернизировать его или взять предлагаемый каркас rcopen.com/forum/f50/topic314414 ?
Для такой конструкции станка и из этих материалом, такой размер поля является запредельным.
Евгений, приветствую!
Жесткость будет главным техническим ограничением в этом случае ?
Станок замечательный! А вот винты с рельсами жалко… стружка на них сыпет безжалостно.
Хочу купить подобный готовый станок, но с рабочим полем Y 550-600 мм. Svjaz написал мне, что модернизация экономически нецелесообразна. Жаль, но спорить не буду.
Какие есть варианты консольных станков такого же хорошего качества?
очень дорого, это сколько?
для примера (что первое попалось)
- размеры: 630х400 мм
- масса: 65 кг
- допуск плоскостности рабочих поверхностей для класса точности 1: 16 мкм
- допуск плоскостности рабочих поверхностей для класса точности 2: 30 мкм
просят 25,7 круб (можно и дешевле найти)
в силу конструкции чугунной плиты все придется разместить на верхней поверхности и при 630х400 размер рабочего поля будет не более 420х240 мм
самое трудное - как и чем будете обрабатывать серый чугун?
Может проще купить разметочную чугунную плиту, и использовать ее как станину …
большие разметочные плиты очень дорогие
Вот у меня то же такая идея в голове… Можно не обязательно чугунную, можно гранитную… меньшего размера на ось Y.
Допустим плиту 640х400мм на станину, а 400х250мм на портал…
Росфрезер вам в пример:
Структура рамы для малых станков - Чугун, литье
Портал. Стойки портала литые, изготовлены из чугуна.
Вообще, доводилось видеть промышленные ЧПУ- на станине из искусственного гранита.
Граф писал, что у такого материала хорошая ударная вязкость. Наполнитель - гранитная или мраморная крошка?
Видел в одной из тем форума наполнитель кварцевый песок разных фракций.
Понимание началось с того, что нашел пояснения Графа по отличию жесткости и прочности и способности материала гасить вибрации.
Честно говоря до этого не знал, что ударная вязкость чугуна выше чем у Д16Т.
А жесткость и прочность, как оказалось, имеют не прямую, а косвенную связь.
Вибрации и вес не связаны НИКАК!! А вот жесткость и вес связаны. Поясню.
При кручении жесткость пропорциональна квадрату размеров сечения, а при изгибе - четвертой степени. Значит, чем больше сечение, тем жестче, но и, соответственно, тем больший получается вес конструкции. Т.е. в отношении жесткости, вес является следствием. Т.е если мы видим, что какой-то станок имеет небольшие габариты, но зато имеет большой вес, то мы подразумеваем, что сечения у станка большие, а значит он жесткий. Вес очень важная характеристика при выборе станка, поэтому он всегда указывается наряду с габаритами. 😃 Но если вы просто нагрузили станок чушками, то получается… Ну, в общем, сами понимаете…
Что касается вибраций, то на на способность гасить колебания влияет совсем другое свойство материала, а именно - ударная вязкость. Например, Д16Т по ударной вязкости самый неудачный материал для станка. Он звенит!! И не важно толстая плита или тонкая, звенит ОДИНАКОВО.
Поэтому станины станков делают из чугуна, или полимербетона - ударная вязкость хорошая.
Так что с весом тоже не все однозначно. 😃
Понимание началось с того, что нашел пояснения Графа по отличию жесткости и прочности и способности материала гасить вибрации.
Честно говоря до этого не знал, что ударная вязкость чугуна выше чем у Д16Т.
А жесткость и прочность, как оказалось, имеют не прямую, а косвенную связь.
Вибрации и вес не связаны НИКАК!! А вот жесткость и вес связаны. Поясню.
При кручении жесткость пропорциональна квадрату размеров сечения, а при изгибе - четвертой степени. Значит, чем больше сечение, тем жестче, но и, соответственно, тем больший получается вес конструкции. Т.е. в отношении жесткости, вес является следствием. Т.е если мы видим, что какой-то станок имеет небольшие габариты, но зато имеет большой вес, то мы подразумеваем, что сечения у станка большие, а значит он жесткий. Вес очень важная характеристика при выборе станка, поэтому он всегда указывается наряду с габаритами. 😃 Но если вы просто нагрузили станок чушками, то получается… Ну, в общем, сами понимаете…
Что касается вибраций, то на на способность гасить колебания влияет совсем другое свойство материала, а именно - ударная вязкость. Например, Д16Т по ударной вязкости самый неудачный материал для станка. Он звенит!! И не важно толстая плита или тонкая, звенит ОДИНАКОВО.
Поэтому станины станков делают из чугуна, или полимербетона - ударная вязкость хорошая.
Так что с весом тоже не все однозначно. 😃
материал для станины ?
По материалам для станины. Сталь с низким содержанием углерода (Сталь 3, Сталь 10, сталь 20), Если алюминий, то Амц, Амг 3, АД31.
Матриал Д16 (предоставлю или ваш), толщина пластин от 15 до 30 мм, длина от 150 до 780 мм
Московский регион или ближайший к нему.
Точность метода это простая геометрия, как вы сказали, а точность станка или измерительного инструмента это проблема уже кармана, кажется продолжение резки, это то же самое что облегчить труд оператора.
А метод основан на стандартной команде G10, и в основном применяется что бы можно было снять не законченный деталь со станка, и в любое время можно было продолжить повторную обработку.
Баха, все же эта программа может продолжить прерванную обработку или ещё обрабатывать детали с длиной больше размера рабочего поля ?
а вы как думаете?
Если точность метода + станка позволяет, то может быть для продолжения резки, иначе для облегчения труда оператора.
В Planet-CNC есть возможность программно определить положение заготовки, и ввести поправки, главное знать координаты 2-3 точек в предыдущем положений. При этом не обязательно соблюдать параллельность по осям, заготовку можете кинуть под любым углом, программа сама повернет G код согласно положению заготовки.
Так предусмотрено для первичного размещения заготовки или для продолжения длинной детали?
Частоту лонжеронов повышать бесполезно нужно добавить пару тройку поперек так как прогиб идет между ними прогиб в 4 тысячных считаю не существенным при данных рельсах в идеале лонжероны должны идти сеткой так нагрузка минимальна завтра буду на работе выложу рисунки
каг работа? жду рисунки если возможно.
Какие есть способы фрезерной обработки простых линейных деталей, длина которых превышает рабочее поле станка? Желательно с минимальной потерей точности.
Никогда этим не занимался, в планах постройка собственного станка.
Вижу как минимум два способа - с использованием более или менее удобных оснасток (2 и 2) или программным способом (3).
Как мне видится, в том и другом случае (2 и 3) изготовление детали длиной в <=1,5 рабочих поля (1,5L) потребует два закрепления, для больших длин как минимум по одному закреплению на каждые следующие 0,5L.
В “программном” способе (3) можно было бы закрепить деталь длинной стороной по возможности параллельно оси Х и аппроксимировать продолжение линии по нескольким (для усреднения) точкам X;Y
Измерять можно при помощи позизионирования шпинделя с установленным щупом ( например цилиндрическим сверлом хвостовиком вперед).
Для компенсации биения вращать шпиндель на малых оборотах.
Касание щупа детали определять (электропроводящая деталь или ее поверхность) электрическим контактом.
Положение по Y можно определить пот реперным отверстиям (см рис).
Наверняка уже имеется программное обеспечение для такой задачи. Кто знает или использовал, прошу поделиться опытом.
Для меня это уже крутовато будет, такое решение может быть и лучшее, но пригодно лишь для предприятий, для домашних условий это перебор, в том числе и по весу.
7800 кг/м3*0,08*0,08*15=750 кг для 100 килограммового стола ?
с перпендикулярностью все в порядке
как вы практически определяете перпендикулярность ?
величина прогиба стола
расчет CADа, в данном случае приблизителен и реальная цифра будет больше
Насчет стола я с 5-го раза понял, не зря жы я инж ы нер 😃 А какая величина прогиба критична?
при измерении круга диаметр пляшет от 29,5 до 29,8 отсюда следует что одна ось работает точно другую надо подрегулировать.
Или оси X;Y не перпендикулярны и вместо круга получаете эллипс.
А недорезание по оси Z может быть продолжением “эллипса” в другой плоскости 😦
мне далеко до спецов, но все же …
- величина прогиба, в Вашем случае будет критична, потому как у Вас стол, понесет всю тяжесть (что ИМХО не правильно)
- не забывайте
- какая величина прогиба критична и почему?
- увеличение массы в том числе понизит частоту резонанса
Я в свой стальной стол могу наполнитель только через отверстия наливать. Силикон мне выйдет ну очень дорого:( - на заполнение трубы 80х80х15000 нужно 320 тюбиков силикона.
если пропитывать поверхность наполнителя не заполняя пустот между камнями и иметь доступ для закладывания с торца трубы, то можно обойтись герметиком в 7-10 % объема детали.
Герметики есть в разных фасовках, например экономичные варианты упаковки: www.elec.ru/market/offer-2408022017.html
www.silotherm.ru/siloterm-ep-120/
Я уже думал о подобном, меня только вес смущает, чисто потому как станок в квартире ставится пока будет, а пол у меня деревянный (сам пол то бетонный, но поскольку 1 этаж, то паркет лежит на лагах), песок наверное КГ 90 прибавит, если разделить нагрузку на 4 ножки, то по 25 кг выйдет в среднем.п принципе приемлимо.
90 кг не существенно, это как будто человек встал на мысочек одной ноги.
Я в свол стальной стол могу наполнитель только через отверстия наливать. Силикон мне выйдет ну очень дорого:(.
Можно в плоскости устроить технологические отверстия и в них запресовать резьбовые заклепки М12, засыпать смесь фракций кварцевого песка, это недорого. Не понравится - откачаете пылесосом.
Вот новая ссылка на чертежи: files.mail.ru/67EDB74971A04D25BC44BF6A4707472C
Просьба отписаться кому-нибудь кто скачает
Спасибо, скачал.
Для просмотра можно также использовать официальную бесплатную программу eDrawings Viewer:
www.solidworks.com/sw/support/…/e2_register.htm
Она не без проблем и иногда показывает не все отверстия.
Мне думается силикон самое то, но уж больно небюджетно выходит. Даже с наполнителем.
Можно не заполнять на 100% весь объем пустот, а пропитать поверхность и склеить/утрамбовать зерна наполнителя. Для полимербетонов это отработано и называется “каркасной технологией”.
Из того что продается, можно купить только строительную пену, поскольку это не станок, а стол, полагаю что она сойдет, других вариантов то все равно максимум еще 1. Если бы в продаже было что-то такое, я бы купил. Интересный вариант был бы закачать вспенивающийся полиуретан, но это надо еще найти где и кто бы согласился.
Можно посмотреть на силиконовые герметики (дороговаты они) или смешивать их с наполнителями, мраморной крошкой, например. Получится существенно дешевле и тяжелее по весу - снизится резонансная частота конструкции. Для полимеризации некоторым герметикам нужны пары воды (мочить водой мраморную крошку? 😃
Отдельные виды выделяют при отверждении пары уксусной кислоты.
В принципе информация по технологиям есть, но она мало подходит для наших целей - спецоборудование, химикаты и т.д. - но у хоббистов получается неплохо - примеры есть.
Как называется, сколько стоит и где купить комплект для измерительного прибора rcopen.com/files/000000000000000000000000
и какова методика юстировки направляющих?
Подставка под станок сделана из стальной трубы 80х80х3, конструкция разборная, но в сборе очень жесткая, ее основным недостатком является жуткий “звон” как у колокола, так что те кто думает что сделав конструкцию из стали она будет тихой, он ну сильно заблуждается. Для шумоподавления предполагается в будущем залить внутрь вспенивающийся компаунд из эпоксидки, тут проскакивала на форуме ссылка на него, но это будет не раньше лета, так как не хочется его поморозить при перевозке.
Не думали ли опробовать какую-ниудь демпфирующую энергопоглощающую субстанцию с повышенным внутренним трением на нужных частотах - смесь твердых тел (песка или др.) и вязкой жидкости?
У эпоксидного компаунда имхо 2 основные задачи :
- повысить массу и за счет этого понизить резонансную частоту
- обеспечить внутреннее трение для перевода звука в тепло
Смысл двух деталей в основном в том, чтобы балка портала легко отсоединялась от приводов оси Х и снималась со стола.
Так легче собирать и настраивать - стол с приводами это одна песня, балка другая песня, а ось Z - третья. Все три части можно подключить и запустить по отдельности. Это очень удобно.
Ну, и для перемещений станка лучше, если он легко разбирается на 3 части не теряя настроек.
спасибо, это очень полезная идея.
Нет, смысл именно в том что я написал выше - подошва находится под кожухом и сверху из щели кожуха выглядывает лиш верхушка Т образной детали, к которой и крепится портал (боковины закрепленные на основании). Если бы кожуха не было, то смысла в 2 деталях нет, согласен.
Вот картинки чтобы было понятно:
1 вариант Графа - rcopen.com/files/4d82783e99707300771e5db4
2 вариант Графа - rcopen.com/files/4f1eb3f299707300771e7e64
Я пошел по 2 варианту
Изначально не заметил Т-образность, теперь понятно.
На фото в начале темы гибкие трубки с охлаждающей жидкостью проложены в подвижном коробе.
Не тяжело ли для приводов и рассчитаны ли трубки на большое количество циклов изгибов?
Да, боковина портала крепится снизу к подошве винтами, а сама подошва устанавливается уже на основание на каретках и крепится 3 бортами М8, там по другому ни как, поскольку основание кареток ходит под кожухом и нужен зазор для кожуха соответственно и чтобы сделать такой узел приходится делать 2 детали, можете посмотреть у Графа в конструкции (он 2 варианта делал кстати, но смысл один).
Вы себе Solidworks 2010 (не ниже) поставьте, сможете посмотреть и повертеть сборку, для этого знаний по нему вообще не надо, просто открыл и смотри (я так понял из соседней ветки что вы солидом не владеете).
Смысл второй горизонтальной детали (нижней подошвы) - не потерять от вибрации винты, крепящие вертикаль к верхней подошве ?
Сегодня установил и начертил примитивную 3D деталь. Понравилась иерархическая структура и явно выраженный объектно-ориентированный подход.
Пытался скачать Ваши чертежи, но контентный провайдер пытался навязать мне какую-то подписку с непонятными условиями, так что чертежи не получил. Не против платить, но получение через depositfiles лично для меня оказалось неудобным.
Поработав примерно 1 год на своем первом станке, пришел к выводу что мне его не хватает (фрезеровка больших деталей под матрицы, малая Z) и решил построить второй CNC станок с большим полем, который удовлетворит все мои нужды - 1550х750х200. Этот станок планируется использовать в основном для моделизма, резка всяких там безделушек для меня вторична. Сейчас к сожалению в связи с наличием доп. работы нет времени доделать чертежи, поэтому решил пока выложить уже начерченный конструктив, фактически полностью сделаны оси Y и Z (без некоторых мелочей, ось Z представлена в двух вариантах - на одном ШД таскает ось, на втором ШД жестко закреплен, толщины пластин Z кто хочет может изменить под себя) и прикинут конструктив Х, за основу заимствован проект уважаемого Графа со своими доработками. Часть компонентов на него уже куплена (кроме ШВП и рельсов на X), фрезеровку планирую сделать на своем же станке (850х350х100), кроме балок Х (длинные, буду фрезеровать поверхности за деньги на большом CNC:(). Вот внешний вид и чертежи:
Вертикальную пластину портала крепите винтами с торца к горизонтальной, а горизонтальную ко второй такой же горизонтальной?
ну а нагружать то чем будем ??? вес и форма заготовки??? бегающий стол кроме собственным весом и весом заготовки не нагружен
вес подвижного портала ожидается 10 кг + шпиндель
вес деталей не больше 1/4 … 1/3 веса стола без лонжеронов
в эскизе рельсы слишком широко расставлены рельсы выгоднее ставить в пропорции 1/4-1/2-1/4 тогда нагрузка на серединку меньше
ну вот условно при нагрузке 1500н и рельсах 25 в том виде как ты нарисовал при условии равнопрочности крепежа
при узкой расстановке рельс потеряется точность, портал сможет больше отклоняться по вертикали вдоль Y ?
1/4-1/2-1/4 - делают ли так производители станков, или лучше завысить толщину плиты (частоту лонжеронов) и раздвинуть рельсы по краям ?
изгиб по середине алюминий взят 2024 сталь 1010 что на сколько говорит интернет аналог сталь 10
1 вариант 0,003948мм
2 вариант 0,004629мм
3 вариант даже считать не буду =) это бессмысленно
4 вариант при толщине основания 12 на удивление = 0,005917ммвот из выводов сдвигать рельсы ближе к центру второе лонжероны нужны и вдоль и поперек чтобы как кирпичная кладка получалось в данном случае в первую очередь работает толщина материала
- плита и лонжероны Д16Т толщиной 20 мм
1)плита и лонжероны Д16Т толщиной 20 мм
- плита Д16 Т составная из 2 шт толщиной 10…16 мм (соединение винтами М6 по всему полю, сетка 100х100 мм), лонжероны …
3)плита и лонжероны Д16Т толщиной 30 мм
4)плита из слаболегированной стали…
если уж рассчитали прогиб для сборной плиты (2 пластины объединенные винтами) а это имхо самый х-вый во всех отношениях вариант - “бутербродный”, то чем хуже вариант №3 ?
- Поскольку я не специалист, поясните пожалуйста - величина прогиба плиты и есть ключевой показатель для жесткости конструкции?
- Из сравнения Ваших расчетов для п.1 и п. 4 можно предположить - связываться с легированной сталью не надо, так как прогиб такой же, а металлообработка существенно дороже ?
Ну все как обычно больше данных больше точность хотя для расчета плиты я думаю и размеров опорной плиты хватит
тогда этот эскиз:
рассматриваю варианты:
-
плита и лонжероны Д16Т толщиной 20 мм
-
плита Д16 Т составная из 2 шт толщиной 10…16 мм (соединение винтами М6 по всему полю, сетка 100х100 мм), лонжер. толщ. 12…16 мм
-
плита и лонжероны Д16Т толщиной 30 мм
-
плита из слаболегированной стали (предотвращение ржавения) марка и толщина (10…16 мм ??) мне неизвестна, лонжероны Д16Т (если опасна электрохимическая коррозия, то такая же сталь)
ограничения по обработке: чёрные металлы: стали с твёрдостью до 45 HRC, нержавеющая сталь
____цветные материалы и сплавы: алюминий, дюралюминий (по умолчанию — сплав В95), бронза, латунь, титановые сплавы и т.д.
к сожалению от вибраций это не спасет. Нужно увиличивать массу станины собранных из профильных алюминиевых труб. Я пошел по пути увеличения количества поперечных профилей с установкой их в вертикальном положении длинной стороной. Этот увеличило массу и несколько уменьшило гул от станины. Балку портала делал монолитной 36мм из Д16Т т-образной формы.
Evgeniy-Msk, почему Т-образной, а не “П”, или имеется ввиду форма алюминиевого профиля ?
Не очень подходит. Топорщится, требует сильного натяжения.
Здесь нужна относительно тонкая, пластиковая, тканная лента. Типа плечевого ремня сумки или, что по качеству больше подходит, ремня безопасности в легковом автомобиле. Найти такую не просто.
Парашютные комплектующие и ремни безопасности одного поля ягоды 😃
www.krilyev.net/…/pryazhki-karabinyi-skobyi.html
Уточняющий вопрос:
для расчетов прочности достаточно чертежа опорной плиты c рельсами и каретками (на основе линейных опорных подшипников) или нужны дополнительбные исходные данные ?
никогда не поздно начать 😉
скинь чертеж хотябы от руки где будет указанны ширина, длинна плиты, расстояние между рельсами, и массу обрабатываемой детали можно будет посмотреть нагрузки и изгиб и на сам рельс а дальше смотрет размер рельса
я бы если брал сталь то смотрел бы именно на то как и где её обрабатывать вот под тот же рельс и коретку по всем правилам нужен упорчик, вы представляете сколько с вас возьмут денег за фрезеровку паза в плите из стали и как вы её будете проносить???
Фрезерная обработка ст. 3 умеренная по цене, легированные стали наверное дороже. Одну сторону плиты придется фрезеровать полностью, а с другой только пазы. Донести плиту до автомобиля помогут рабочие.
Упор можно сделать не под саму каретку, а под подвижную пластину портала?
Рабочее пространство около 600х400х150, внешние размеры опорной плиты окончательно не определены,приблизительно (600+200?)х(400+200?)хh
Чертеж не готов, надеюсь прислать до воскресенья.