Activity

Да киньте вы этого нудного ботаника.
Пускай он себе хоть всю жизнь считает точности и прочности. Он теоретик. А теоретики всегда дурят практикам голову и пытаются создать впечатление того что вот если бы только они захотели то свернули бы горы, а так ничего не делают потому что им просто не хочется. Зато знают много и грузить умеют упорно.
На самом деле когда дело подходит к практике у теоретиков хватает силы ну разве что только на то чтобы начать. Потом работа откладывается на неопределенный срок и теоретики снова продолжают свое привычное дело, ссылаясь на то что он не закончили работу только потому что вот видите ли сейчас некогда/нога болит/сегодня перекур/сегодня неудачный день/нет настроения и т.п.

А практики рулят! Они делают, учатся, изобретают, наслаждаются плодами трудов, делятся с другими, идут вперед.

Вы парни обалдели чтоли??
Когда вы покупаете вещь в магазине то само собой разумеется что все работает нормально и вы естественно не задумываетесь над тонкостями технических решений, которые применил создатель этой вещи (под вещью можно понимать любую техническую конструкцию).
Здесь же человек все разложил по полочкам. Куда уж подробнее можно все расписывать??? Куча рисунков, графический метериал, подробности процесса сборки.

Нет же надо блин цепляться к тому что видите ли профиль будет изгибаться, а сталь выбрана не совсем та, не учтен фактор температуры помещения, и еще конечно же не проводились расчты на отклонения при воздействии альфа-бета и гамма лучей, а также силы гравитации и сопротивления сетевого шнура. Во блин как!

Короче не знаю кому как, а мне, как создателю станка с ЧПУ своими руками, кажется что эти обсуждения кажутся автору данного произведения смешными и не более того.
Работа сделана, кому не нравится, все в сад…

это все теория, а практика говорит о следущем.
при шкиве 50мм диаметром рычаг - 2.5см
при моторах с 57 фланцем максимальный момент - 20кг*см.
усилие на ремне - в 2,5 раза меньше - итого 8 кг.
если у вас метровый ремень при усилии 8 кг (а больше быть не может из-за того что тупо пропустятся шаги) - на 10-20см растянется, то это мегазад.
все будет нормально, можно не париться.
строить - и все

теорию - надо не читать, а обдумать и применить.
кто хочет - ищет возможности, кто не хочет - отмазки.

+1 +1 +1 +1!
Поддерживаю полностью!

Мне даже в голову блин не пришло в свое время считать погрешность от растяжки ремня! Просто подержав его в руках я понял что НЕ ПОТЯНЕТ шаговый двигатель такой ремень до величин, чтобы стоило беспокоиться о точности! Не потянет и все. А когда такой ремень уже стоит на шкивах (это из практики), то даже легкое касание за ремень заставляет двигаться 2 шкива АБСОЛЮТНО СИНХРОННО!

Учитывая что рассчетные 8 кг это ведь при максимальном моменте на двигателе, то в большинстве случаев мы ведь имеем 50% и меньше нагрузку чем максимальный момент! А от таких усилий не то что о 0,5 мм деформации, а даже вообще о деформации как о таковой говорить не стоит!

Кстати я определился с конструкцией с применением ремня в свое время после того как увидел что ремнем длинной около 600 мм (точнее двумя ремнями по 600 мм) была выполнена передача в обрабатывающем центре с заявленной точностью 0,05 мм! Там сервомотор вращал ось на всю длину портала, а с одной и со второй стороны оси стояли 2 таких ремня, передающих вращение на ШЕСТЕРНЮ (передача шестерня-рейка)! А в шестерне деформация на 0,5 мм дала бы ошибку гораздо большую чем при использовании винтовой нередачи.

Вот так вот.

А я например думаю что ремни это вообще фуфел для точного станка. Если у вас полушаг и 400 шагов на оборотв моторе, то поверте мне даже если у вас в ремне буде тзуб 3мм, тоон легко деформируется на 0,5мм, если больше то погрешность при нагрузках будет еще больше.

Это фуфел.
Сами утверждаете что ремни не тянутся. А деформация ремня даже на 0,5 мм при диаметре шкива даст поворот шкива максимум на 0,7 градуса. Учитывая что это самый грубый случай (хотя как по мне так никогда не даст ремень деформацию в 0,5 мм!!!), то при шаге 3 мм это будет сдвиг стороны портала на 0,0058 мм. Этого по Вашему достаточно чтобы сделать из диагонали кривую???

Еще раз повторю: Вам НИКОГДА не удастся деформировать ремень на 0,5 мм не повредив его, использовав громадное усилие!
Хотя конечно все от ремня зависит.
Мне мой ремень шириной 10 мм с шагом 5 мм обошелся за 30$, плюс еще 2 шкива по 40$. И даже без натяжного ролика прогиб ремня не дает стать диагоналям кривыми!

Цитата(Balbes @ Jul 20 2008, 19:30)
…
И вобще как по мне так при любой конструкции станка 2 винта на одну ось это принципиально НЕ ПРАВИЛЬНО! Потому что контролировать ее гораздо сложнее и вы всегда рискуете загонять портал в клин, что чревато как для направляющих, так и для винтовых передач.
…

Цитата(Balbes @ Jul 21 2008, 21:55)
…
Стоп! Речь идет не о недостатках двух винтов, а о недостатках ДВУХ РАЗДЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ДЛЯ ЭТИХ ВИНТОВ!
То что винта для одной из осей именно 2 это само собой разумеется при любой конструкции станка!
…

Ну сорри, сорри 😃
Фигню спорол.
Естественно я имелл ввиду что используем то мы 2 винта, а вот использовать 2 отдельных мотора это принципиально НЕ ПРАВИЛЬНО.
Далее все читать как написано 😃

ПРИНЦИПИАЛЬНО может и неправильно, в начале я также был против двух винтов (по тем же причинам)
но есть существенные плюсы

1. в станок можно поместить любую (почти) по высоте деталь, или поставить станок сверху на габаритную деталь
2. удобно разместить 4 ось
3. нет необходимости в тяжелом столе
4. нагрузка лучше все таки распределяется двумя винтами чем одним

Стоп! Речь идет не о недостатках двух винтов, а о недостатках ДВУХ РАЗДЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ДЛЯ ЭТИХ ВИНТОВ!
То что винта для одной из осей именно 2 это само собой разумеется при любой конструкции станка!

Я не знаю на сколько длинный может быть ремень, но если речь идет о межосевом расстоянии винтов свыше 700-800 мм, то наверное все таки нужно смотреть в сторону нескольких ступеней более коротких ремней. Скажем 2 ремня с центральным шкивом или наконец 3 ремня с двумя центральными шкивами.
При правильно построенной конструкции недостатков практически не будет.

И однозначно что это будет лучше чем 2 раздельных параллельно посаженных двигателя, которые нужно контроллировать непонятно как.

ставим два счетчика двоичних например 4 разрадных. Один будет считать со входа степ другой с выхода энкодера. потом два выхода этих счетчиков подключаем к микросхеме суматора (один счетчик через инверторы) на выходе получим разность между двумя счетчиками.

Это не правильно. Смена знака у двоичного числа получается не простой инверсией. Посему “нуль” при суммировании показаний энкодера вы не получите.

Или можно поставить схему которая будет с одного импульса степ делать 2 (по фронту и спаду) (при наличии пропуска) и она будет делать компенсацию пропуска шага посылая на контроллер дополнителный импульс степ.

Если один из движков попал в резонанс или пропустил один шаг на большой скорости вращения, то компенсация импульса step его уже не спасет. Выход из положения это полный останов и полное устранение разностей показаний двух энкодеров на обоих винтах.
То есть выходит что нужно иметь по энкодеру на каждом винте чтобы точно контролировать соосность портала. И компенсировать ее в процессе работы станка ИМХО не выйдет. Аварийный стоп, выравнивание, продолжение работы.

Короче несколькими корпусами простейшей логики тут не обойдетесь.

И вобще как по мне так при любой конструкции станка 2 винта на одну ось это принципиально НЕ ПРАВИЛЬНО! Потому что контролировать ее гораздо сложнее и вы всегда рискуете загонять портал в клин, что чревато как для направляющих, так и для винтовых передач.
Пусть зубчатый ремень это не так элегантно как 2 разных мотора, но он искореняет всякую вероятность рассогласования сторон портала!
Не нравится ремень - ставьте ось на весь портал с угловыми передачами.
Гемморойнее, дороже (хотя не всегда), но это надежнее.

Вот наконец то и зашевелился мой станочек. И сейчас я хочу изложить всю историю его создания, так как первым вдохновлением к этому стал именно этот форум.
Нахожусь территориально в Беларуссии, поэтому прошу никого не удивляться некоторому дефициту казалось бы обычных вещей. У нас практически все найти проблема.

Когда я увидел как люди, ничего не сведущие ни в механике, ни в электронике, умудряются стряпать станочки из водопроводных труб, шестигранных гаек и моторчиков от 5,25 дисководов, мне стало стыдно что сам я не имею дома ЧПУ-шного помощника, обладая вполне богатыми знаниями электроники и довольно здраво представляя работу всех узлов ЧПУ станков.
Отсюда начались долгие размышления о том каким ОН должен быть, и что должен уметь делать.
Выбор был сделан на станке портального типа, с рабочем полем 320х230х50 мм, основная цель: сверление печатных плат и обработка неметаллических материалов.
Параллельно стала разрабатываться 3D модель конструкции и схема контроллера-драйвера на 3 оси.
Спустя около двух недель модель была готова, начались поиски комплектующих, вычерчивание деталей. Еще через недельку все чертежи были переданы на завод для изготовления.

Итак, вот как выглядела модель станка на этапе когда еще ни одной детали не было в руках.

Между делом я подобрал шаговые моторы и заказал 3 штуки в компании PureLogic (PL57H56-2.8-4) вместе с соединительными муфтами (BR-20).
Из модели уже можно было точно определить все размеры, поэтому в одной из местных контор заказал зубчатый ремень и 2 зубчатых шкива.

На заводе тем временем изготавливали цилиндрические направляющие на все оси и фторопластовые подшипники под них. Чисто случайно под руку попалось несколько катанных шпилек M8x1,25. Решил оставить их, поэтому гайки заказал именно под эти винты.
Никогда не думал что будет большой проблемой найти гетинакс толщиной 20 мм. На его поиски ушло почти 2 недели. Именно его я решил использовать на боковые стенки порталов и основания.
Тем временем я как раз закончил работу над платой трехканального контроллера-драйвера.

Привожу технические характеристики:

• Управление через LPT порт. Вход step и dir для каждого канала;
• Вход трех концевиков;
• Сигнал аварийной остановки;
• Вход и контроль сигнала charge pump;
• Вход управления шпинделем (CW/CCW), регулировка скорости шпинделя (двигатель постоянного тока) от выносного переменного резистора посредством ШИМ регулирования, плавный разгон и плавное торможение;
• Контроль температуры радиатора, управление кулерами;
• Ограничение тока моторов при отсутствии сигнала step на всех каналах в течение 2 секунд;
• Встроенный микроконтроллер для управления шпинделем, контроля температуры, ограничения тока моторов, контроля charge pump;
• Схемотехника каждого канала L297+L6203;

Пришлось немного повозиться с прошивкой микроконтроллера для организации всех возложенных на него функций, и в конечном итоге все это дело заработало и успешно показало себя в работе на маленьких моторчиках (заказанные в Purelogic еще не пришли). Выглядела плата-контроллер-драйвер так:

Спустя еще некоторое время нашелся кусок гетинакса толщиной 20 мм. Он тут же был пущен на боковые стойки осей X и Y при помощи координатно-фрезерного станка.
На одном из предприятий разжился алюминиевым профилем, которого мне как раз хватило для конструирования стола.
Вскорое позвонили с завода и обрадовали что готовы мои цилиндрические направляющие, подшипники скольжения и гайки для винтов.

Привожу описание конструкционных деталей:

Ось Z: 2 цилиндрических направляющих ф10 мм, закаленная сталь, подшипники Фторопласт, Винт M8x1, Гайка латунь.
Ось X: 2 цилиндрических направляющих ф13 мм, закаленная сталь, подшипники Фторопласт, Винт M8x1,25, Гайка латунь.
Ось Y: 2 цилиндрических направляющих ф13 мм, закаленная сталь, подшипники Фторопласт, 2 Винта M8x1,25, 2 Гайки латунь.

На рынке нашел в качестве шпинделя коллекторный двигатель военного исполнения ДПР62-Н1-03. При питании его напряжением 27-30В он создавал вполне приличный вращающий момент, которого с запасом хватило бы для нужд данного станка.

Ну вот пожалуй и наступил этап сборки всех деталей воедино.
Спустя еще недельку мое творение предстало предо мной в таком вот обличье:

Теперь хочу сказать о результатах работы.
Станок ездит со скоростью до 1000 мм/мин, позволяет закреплять сверла/фрезы диаметром до 4 мм.
При сверлении отверстий диаметром 0,6 мм в стеклотекстолите толщиной 2 мм скорость сверления достигает до 20-30 отверстий в минуту. Точность позиционирования не хуже 0,1 мм.
В общем я вполне доволен результатом работы, получил реальное удовольствие в процессе проектирования и изготовления. 😃

Советы для тех кто сейчас на этапе проектирования, или что бы я теперь делал не так:

1. Винты с шагом 1,25 мм позволяют разогнать ось всего до 1000-1100 мм в минуту, что при позиционировании является очень маленькой скоростью. Расстояние всего в 330 мм ость проходит аж за пол минуты. ШАГ ДОЛЖЕН БЫТЬ БОЛЬШЕ ДАЖЕ У МАЛЕНЬКОГО СТАНКА! Мощности шаговых моторов вполне хватает.
2. Настоятельно рекомендую изначально отказываться от нешлифованных винтов со строительных рынков! Они съедают хорошую гайку в 5-10 раз быстрее чем ХОРОШИЙ ЗАКАЛЕННЫЙ ВИНТ СО ШЛИФОВАННОЙ РЕЗЬБОЙ. Резьба желательно должна быть трапецеидальная а не метрическая. Свои винты по осям X и Y планирую поменять вместе с гайками на ф12х3.

Ну вот в принципе и все.
Когда поменяю винты, сниму видео работы станка и выложу сюда.

Мотор должен центроваться на поверхность ф38.1±0.03, а крепежные отверстия рассчитаны на установку винтов с зазором. В данном случае M4. Хотя что то помнится мне что в этот мотор свободно проходят винты M5.

Да, действительно. Убрав галочки в глобальных настроек (последний рисунок), в создании контуров обхода профиля по геометрии из dxf стали использоваться дуги.
При импортировании 3D моделей из Rhino полностью весь цикл обработки по прежнему был составлен из отрезков. Поставил все 3 галочки галочки как на рисунке 1. Количество прямых заметно уменьшилось. Появились участки дуг. Так как модель довольно завуалированная, то сказать точно пока не могу. Испробую на простой 3D модели и скажу точно оно или не оно.
Только вот не понятно - по умолчанию последние галочки стоят отключенными. Как будто рассчитано на то что большинство станков не умеют выполнять круговую интерполяцию.

Попробовал самый обычный dxf загрузить и применить 2D метод обработки контура Profiling.
Все по прежнему, и радиальные заходы инструмента, и обход траектории дуг генерится линиями и хоть убей!
Не знаю где и что еще нужно щелкнуть, какие настройки поменять. Вроде везде скал. И ведь еще не доходит даже до постпроцессора, уже после генерации обработки в закладке Toolpath я вижу что путь прописан как куча прямых. То есть тут похоже дело где то в глобальных настройсках.

Попробую. Но ведь обход острого угла по радиусу генерится самой VisualMill, а не берется из модели. Поэтому полагаю что тут не виноват исходный формат геометрии.

Подскажите, пожалуйста, почему VisualMill при составлении управляющей программы даже в элементарных местах заменяет дуги прямыми траекториями?
Например фрезерование наружного профиля элементарного прямоугольника: кажется что может быть проще чем на углах прописать радиусы. Он же валит кучу интерполированных прямых. Также и 3D обработка. Нигде, где в геометрии забиты дуги, он их не повторяет.

В постпроцессоре (MACH2) указано использование G2 и G3. Модель беру из Rhino. Может быть связка Rhino-VisualMill не сохраняет геометрии дуг? Но ведь тогда при обходе контура VisualMill хотя бы на углах ставил бы нормальные дуги!

Где собака зарыта? Кто знает?

Раздельные драйверы могут не иметь ничего общего - при хорошей организации питания. Драйверы размещенные на одной плате, в зависимости от конструкции платы и схемы могут работать нормально или плохо. Все дело в деталях.

Так то оно так, но и синхронизация периода ШИМа у драйверов, расположенных на одной плате, в которых шины питания проложены не грамотно, ситуацию не спасет.
А вообще за ответы спасибо. Оно выходит действительно для потенциального уменьшения взаимных помех по шинам питания в режиме ограничения тока в нагрузке (в обмотке/обмотках двигателя/двигателей).

Плата, содержащая 3 канала управления биполярными шаговиками уже работает около 2 месяцев. Схемотехника: L297 + 2 L6203 на канал. Все по даташиту L297. Дополнительно все сигналы STEP идут на микроконтроллер, который управляет сигналами ENABLED (ограничивает ток если в течение 2 секунд не было ни одного шага ни по одной оси).

Все работает. Почему я и спрашиваю что даст синхронизация. Не знаю что было бы в синхронном режиме, но сейчас все в норме. Движки работают под нагрузкой под MACH3, двигают механику, вопросов нет.

И еще встречное убеждение. Представим что мы берем 3 раздельных драйвера. Ну скажем купленных где нибудь.
Ведь каждый драйвер имеет свой генератор! И между собой связывать их нет ни необходимости ни возможности.

Поэтому вопрос остается открытым: Что даст ввод синхронной осцилляции в разных каналах?

Это делается для уменьшения взаимных помех и повышения устойчивости работы.

Весьма возможно. Однако выходит что приведенный мною выше пример с использованием трех раздельных драйверов со своими генераторами не позволяет это сделать! ? Неужели производители драйверов не предусматривали бы эту возможность, будь она так важна?

Объясните мне плиз зачем вообще необходимо синхронизировать такие микросхемы (L297 тоже имеет вывод SYNC). Я вроде как хорошо понимаю работу схемы но чем плохо если скажем 3 или 4 раздельных канала (соответственно на 3-4 микросхемах) имели свои разные осцилляторы, работающие не синхронно друг от друга во времени.

Отличная микросхема. Жаль раньше не нарвался на нее. Сделал 3 канала на L297.
А сколько стоит одна такая?
И вобще мне не понятно зачем их синхронить? Ну работают скажем 3-4 канала для раздельных движков, у каждого свой клок. Чем плохо?