Миг-15 по "Бутылочной технологии" EDF-64, 950 мм.
начал прогревать потихоньку феном поверхность
Лучше делать эту операцию перед нанесением на ткань. Heat gun устанавливаешь на режим слабого нагрева (и потока) и прогреваешь разведённую смолу, помешивая шпателем. Когда смола станет жидкотекучей, её можно выгружать (частями) на подходящую пластиковую поверхность и пропитывать ею поролоновый валик (подходящего размера для малярных работ). После этого раскатывают смолу по разложенной на ровной пластиковой поверхности ткани, заготовленной по размеру, по предварительной раскладке выкроек. При раскатке можно применять подходящий растворитель (метанол, изопропил), смачивая им из распылителя ткань. После пропитки нужно оставить ткань на 40-50 мин. для предварительного отверждения. Критерием готовности будет являться поверхность без заметного отлипа. После этого можно резать её ножницами или кутером по разметке (фломастер) и накладывать на предварительно промазанный болван. Операцию подогрева смолы можно повторить, но более осторожно, убедившись в её достаточной жидковискозности. Делать это можно также валиком или хотя бы им заканчивать промазку после кисти. Валик даёт равномерное распределение смолы. После накладки выкроек из ткани на болван можно запаковать сборку в кокон из полиэтиленовой упаковочной плёнки. Ну и желательно поместить в вакуумный мешок для лучшей дегазации и поджима. Хотя кокон уже даёт хорошие результаты при формовке на позитивном болване. Через 24 часа можно снимать плёнку. При местном приклеивании лучше использовать спирт. После снятия плёнки зашкурить поверхность, используя наждачку на деревяхе и на губке если есть в продаже). Если нет крупных неровностей, то можно шпаклевать 10 мин эпокси (Poxypol) со спиртом а после просушки покрыть жидкой эпокси с помощью валика или шпрея. Как правило это даст удовлетворительную поверхность для покраски и несильно увеличит вес.
Лучше делать эту операцию
Строго говоря эту операцию лучше вообще не делать. Собственно как все эти “операции” о которых вы написали. Не надо кошмарить человека “сложностью и нудностью” технологии человека, который начинает. Все намного проще.
А вязкость смолы подбирается путем выбора подходящего отвердителя и смолы 😃 каждая из которых имеет свои рабочие характеристики и требования к микроклимату в мастерской 😃 А добавление чего-либо в смолу (особенно спирта или растворителя) может существенно изменить свойства конечно продукта, что совсем может не понравится топикстартеру (как вариант добавление растворителя в смолу делает ее жиже, но и “встает” она дольше и так далее).
Не стоит так категорично, уважаемый оппонент. Все то, что я написал, описано, например, в книге Мерзликина: Радиоуправляемые модели планеров. Да и в других пособиях (в том числе профессиональных) тоже. Увлажнение ткани лёгким спиртовым растворителем не ухудшет заметно свойств композита, зато помогает равномерной пропитке ткани смолой. Лить спирт в смолу никто не предлагал. Акондиционирование помещения - правильный метод, но не всегда доступный. Поэтому локальный подогрев смолы использовался даже в практике производства космической аппаратуры (из опыта). Плитка с контролем температуры и вибратором позволяла хорошо перемешать компоненты и приготовить смолу для использования. Повышение температуры конечно влияет на скорость отверждения, поэтому, этот метод можно использовать только когда все детали техпроцесса хорошо известны и задержки сведены к минимуму.
Сейчас 2016й год. 😃
С уважением.
А вязкость смолы подбирается путем выбора подходящего отвердителя и смолы
Смола Larit со средним отвердителем. Встаёт до возможности шкуринга часов за 10.
Акондиционирование помещения - правильный метод, но не всегда доступный.
В принципе от этой смолы вообще никакого запаха нет.
Сегодня загрунтовал изделие двухкомпонентным грунтом. Часа через три вышкурил с водой. Потом поизвращался с грунтом из баллончика(акриловым) ложится хорошо! Поверхность такая равномерно матовая получается. Попробовал после этого пройтись шлифовальной губкой. Зернистость 400 кажется. Местами немного переусердствовал и стер этот грунт из балончика совсем. Потом не удержался попробовал покрасить краской из баллончика. Там где остался грунт аэрозольный краска легла просто изюмительно. А вот где была голая стеклоткань там краска как-то скукожилась. Завтра сотру всё.Не ровно легла. Значит нужно максимально тонко и аккуратно задуть из баллончика этим грунтом перед покраской.
Строго говоря эту операцию лучше вообще не делать. Собственно как все эти “операции” о которых вы написали. Не надо кошмарить человека “сложностью и нудностью” технологии человека, который начинает. Все намного проще.
А вязкость смолы подбирается путем выбора подходящего отвердителя и смолы 😃 каждая из которых имеет свои рабочие характеристики и требования к микроклимату в мастерской 😃 А добавление чего-либо в смолу (особенно спирта или растворителя) может существенно изменить свойства конечно продукта, что совсем может не понравится топикстартеру (как вариант добавление растворителя в смолу делает ее жиже, но и “встает” она дольше и так далее).
Михаил, то, что вы написали, чисто потребительский подход, с позиции реализаторов смол и клеев. Существует специальная литература и справочники для химиков и технологов производст, для промышленных и мелкосерийных опытных и экспериментальных производств. Так вот, в главе о диановых и эпоксидных алигомерах есть разделы: разбавители, загустители, замедлители, ускорители. Сам неоднократно пользовался этими компонентами, в частности при разбавлении эпоксидов бутанолом или толуолом адгезионные и диффузионные (пропитка) св-ва смол резко повышаются, время полимеризации при правильном терморежиме не увеличивается. Предварительное смачивание стеклотканей этиловым или бутиловым спиртом тоже способствует дифундированию. Ацетон применять не рекомендуется, т.к. меняет структуру полимерных цепочек, влияет на старение: вначале избыточная эластичность, после некоторого времени (действия ультрофиолета), появляется хрупкость.
В принципе от этой смолы вообще никакого запаха нет.
Запах не показатель. При полимеризации выделяется трупный яд (без запаха), поэтому при работе и особенно с момента замешивания компонентов нужна вытяжка продуктов выделения.
Сейчас 2016й год. 😃
С уважением.
Это правда. Однако в ручном производстве деталей из композитов мало что изменилось. В специальных мастерских и цехах также используют толуен, метанол и фурфурановый спирт, подогрев ткани и смолы, мешки с подогревом воздуха для быстрого отверждения крупногабаритных деталей и т.д. А в общем и целом, автор топика человек опытный и грамотный. Не получится первый блин, так почитает книги, посмотрит материалы, например на You Tube (их там в достатке) по изготовлению крыл и фюзеляжей из ламинированных композитов и на следующем проекте уже будет специалистом. Не хуже других.
А в общем и целом, автор топика человек опытный и грамотный.
Прям засмущали)))) В смолах и тканях я однозначно полный профан))) Можно только предстваить сколько смолы и ткани я возможно изведу чтобы получить желаемый результат!
А вот и ОН!)
вообще никакого запаха нет.
Когда речь идет о акодиционировании рабочего места композитчика, то подразумевается не только вытяжка или вентиляция, Андрей. Здесь и требования по пыли, по поверхности расклада ткани, по свету, по защите рук и глаз, по вакууму, температуре помещения и прочая. И независимо от маштаба проекта будешь вынужден большую часть этих требований исполнить. Кстати, та химия что не пахнет, самая опасная. Пары многих компаундов сильно раздражают глаза, кожу и респираторную систему. Поэтому нитриловые перчатки, маска и очки - необходимый набор. И хотя бы ротация воздуха над столом.
Пары многих компаундов сильно раздражают глаза, кожу и респираторную систему. Поэтому нитриловые перчатки, маска и очки - необходимый набор. И хотя бы ротация воздуха над столом.
Мда. Есть о чем подумать. Я конечно в перчатках работал но без респиратора. Да и респиратор ведь только от механических частиц защищает. Это нужно что-то с фильтрами тогда одевать. А ещё вполне возможно, что сделаю этот и ещё пару фюзеляжей, построю наконец модель этого самолета с удовлетворяющими меня летными качествами и после этого ещё долго за смолу не возьмусь)
А вот и ОН!)
Ну вот тебе и результат. Для первого раза вполне прилично. Если ещё не порвёшь и не деформируешь фюз при удалении болвана, то будет совсем здорово. Кстати, лучше оклеивать бумагой на водной эмульсии под скорлупу. Потом в воду и болван будет легче снимать. А ещё проще, когда б. сделан из трех сегментов. И центральный сегмент (плоский) можно вытащить. Тогда половинки легко достаются и могут быть реутилизованы.
ещё долго за смолу не возьмусь
Или наооборот, на нее и подсядешь. Кстати, а как собираешься шпангоуты и мотораму крепить?
Если ещё не порвёшь и не деформируешь фюз при удалении болвана
Я надеюсь с этим проблем вообще не будет. Болван ведь из шарикового пенопласта. Плеснул в воздухозаборник полстакана растворителя и всё) Сидишь ждёшь когда из выходного сопла потечёт)
Кстати, а как собираешься шпангоуты и мотораму крепить?
Смотрел готовые продажные самолёты(например на хоббикинге Миг композитный) и ролики в тырнете… шпангоуты клеятся на кашку-смола с загустителем. У меня аэросил есть. Вот с ним и буду замешивать смолу. В местах установки шпангоутов с болвана сняты фактические размеры и по ним вырежу кольца- шпангоуты.
В местах установки шпангоутов с болвана сняты фактические размеры
Я не про технологию крепления, а про то, как ты собираешься шпангоуты центральной части и мотораму пропихивать через отверстия сопла или воздухозаборника? Или через подкабинный люк?
Вопрос понял) Да. Часть фюзеляжа с фонарем отрежу. Как обычно на моделях этого самолёта.
Тебе может не хватить оперативного пространства для, например, установки EDF 70 с сопловым насадком. Наверное, с точки зрения собираемости и обслуживания ВМУ нужно сделать поперечный разрез фюзеляжа по плоскости моторного шпангоута. И оставить монтажные лючки в скорлупе для стыковки хвостовой части фюза. Веса это решение не сильно добавит, зато компенсирует упрощением сборки и ремонтопригодностью модели.
Я ведь сначала фюзеляж из бутылок осаженых делал. Тема в принципе так и называется. Так вот там уже всё продумано было. Проблема как я уже писал оказалась в невозможности достаточно надёжно приклеить внутренний набор к корке фюзеляжа. Так что вся конструкция с пошаговой сборкой в голове уже прописана. Остаётся только строить и строить. Длпускаю конечно же что что то не учел и это что то придётся как то форсировать… Разберемся!)
Михаил, то, что вы написали, чисто потребительский подход
Именно, так как я потребитель. 😃
Разбираться со всей этой химической мутью нет ни времени, ни желания. Есть универсальная смола, есть медленный, средний и быстрый отвердители. Есть гелькоуты, есть жидкие смолы, есть густые, есть эпоксидные клеи. Есть прозрачные, есть УФ- термо- и т.д.- стойкие смолы.
Прочитал техусловия и применяй.
Удачи вам господа с композитами 😃 А я пока темы Ваши почитаю про то как вы с композитами работаете, а не теоритизируете “на тему” 😃
шпангоуты клеятся на кашку-смола с загустителем. У меня аэросил есть.
чтобы сделать “кашку” помимо загустителя было бы неплохо еще и наполнитель добавить, а то весу наберется лишнего…
наполнитель добавить
Наполнитель это микросфера я так понимаю. Её сейчас у меня нет. Я почему-то думал что микросфера и аэросил-это примерно одно и то же
Нет, ни одно и то же. Аэросил это тиксотропная добавка, снижает текучесть смолы. А микросфера как раз “увеличивает объём” при том же весе. И если каша используется не в качестве шпаклевки, а в качестве связующего (склейка половинок, вклейка шпангоутов и т. д.), то в неё ещё надо добавить связующее, к примеру хб муку. Волокна, которые в ней содержаться делают кашу менее хрупкой, а соединение более прочным.
Коротко и ясно. Спасибо.
надёжно приклеить внутренний набор к корке фюзеляжа
Не зная конструкции в деталях трудно понять твою идею установки силового каркаса в свободный, не несущий корпус. Проблема будет та же, что и в случае с PET бутылкой: плохая адгезия эпоксидной смолы к уже отверждённому слоистому тонкостенному композиту. Эпоксидная смола не есть клей, а только заполнитель. Очевидно, что нужно было установить шпангоуты-закладные в болван и при ламинировании первого слоя усилить их связь с оболочкой при помощи шпилек из подходящего материала (н.р. булавки). Тогда, после удаления болвана, ты бы получил сразу готовый силовой скелет со связанной оболочкой. Теперь же для надёжной связи стенки со шпангоутом (фанера?) тебе лучше использовать эластомер, а не эпокси. Например, тот же полиуретановый клей. А для прочности соединения на сдвиг, хотя бы мотораму усилить теми же шпильками через оболочку.