Миг-15 по "Бутылочной технологии" EDF-64, 950 мм.
надёжно приклеить внутренний набор к корке фюзеляжа
Не зная конструкции в деталях трудно понять твою идею установки силового каркаса в свободный, не несущий корпус. Проблема будет та же, что и в случае с PET бутылкой: плохая адгезия эпоксидной смолы к уже отверждённому слоистому тонкостенному композиту. Эпоксидная смола не есть клей, а только заполнитель. Очевидно, что нужно было установить шпангоуты-закладные в болван и при ламинировании первого слоя усилить их связь с оболочкой при помощи шпилек из подходящего материала (н.р. булавки). Тогда, после удаления болвана, ты бы получил сразу готовый силовой скелет со связанной оболочкой. Теперь же для надёжной связи стенки со шпангоутом (фанера?) тебе лучше использовать эластомер, а не эпокси. Например, тот же полиуретановый клей. А для прочности соединения на сдвиг, хотя бы мотораму усилить теми же шпильками через оболочку.
Не соглашусь с Вами Александр,что эпоксидка не клей а наполнитель.Места под склейку зашкуриваешь и шпангоуты на смолу.Вспотеите отдирать.
плохая адгезия эпоксидной смолы к уже отверждённому слоистому тонкостенному композиту.
Я об этом тоже думал. Посмотрим. Можно и циакрином приклеить.
.Места под склейку зашкуриваешь и шпангоуты на смолу.
На покупных моделях же шпангоуты вклеены в готовую корку. Видео смотрел на ютубе по сборке на заводе композитной модели. Клей у них там очень похож на смолу с загустителем каким-то. Я думаю с микросферой или аэросилом. Или с Х\Б мукой(о чем выше писали)
Да да Андрей. Это большая проблема с адгезией. Представляешь, как ты даёшь 100% газ и импелер вышибая все внутренности вылетает через передний воздухозаборник. Вернее будет и шпильки поставить и саморезами ещё для верности снаружи прихватить насквозь.
что эпоксидка не клей а наполнитель
Рашид!
Нас так учили. И хоть это было в прошлом веке, тем не менее это так. Есть эпоксидная СМОЛА, а есть эпоксидный КОНСТРУКТИВНЫЙ КЛЕЙ.
Клей готовится сообразно поверхностей и условий отверждения и эксплоатации КОНСТРУКЦИИ (на сжатие или на срез, или на отрыв). В него, например, добавляют полибутадиен, для эластичности и лучшей адгезии. Если вы будете использовать ту же смолу, что и для ламинирования, пусть с сыпучими наполнителями, то её конструкционные свойства (даже при обязательной подготовке поверхности (в случае авторского проекта - это внутренняя плоходоступная п.) будут весьма ограничены. Поэтому обязательны замковые механические соединения и ЗАЛИВКА клеем со специальными наполнителями. Про муку впервые здесь прочитал (!!!) а вот всякие неорганические порошки и волокна будут обязательны в его составе. Кроме статической прочности узла в данном случае будет главенствовать необходимость обеспечения динамической п. В частности - вибрационной. При 45.000 об/мин на узле будет нехилая высокочастотная вибрация с переходом от рывка пускового момемта. Потом появится сила тяги с паразитным наддувом фюза изнутри. Далее - процесс срыва ВМУ. Так что грамотное (на данный момент) решение было бы в разделении скорлупы на два сегмента и изготовления лёгкой внутренней структуры на базе шпангоутно стрингерной схемы. Пусть даже стрингеры будут из депрона. Тогда внешняя оболочка будет только ограничивающей, а не несущей. И её можно будет сделать сьёмной, что сильно облегчит как сборку, так и обслуживание. А вес примерно останется на том же уровне, поскольку не будет тяжёлых эпоксидных соплей внутри фюза.
Я при строительстве сейчас опираюсь на пример композитного хоббикинговского мига. Здесь на ветке про него тема есть. И на рс группа тоже тема есть. Там просто шпангоуты вклеены в скорлупу. Причём их там минимальное количество.
Речь идет вот о такой структуре:
Ни в коем случае не навяливаю тебе мое тех. решение по МиГ 17, а просто рекомендую подумать в этом направлении. Мой дизайн был переусилен и расчитан на оболочку из депрона. Можно оставить 4-3 стрингера из депрона и только один несущий шпангоут - мотораму сделать из фанеры. Разделение сегментов здесь идет по 6-7 шпангоуту, а EDF 55 крепится к 5. Однако в случае 70 импеллера нужно все двигать вперёд, на уровень 4 шпангоута. Тогда центровка будет корректной. Я этого не учёл и пришлось добавлять аж 100 г груза.
К сказанному в посте 106, лишь можно добавить, что ХБ мука или её производные ни коим образом не усиливают композит. Это технологическая добавка с целю резкого повышения адгезии при последующих склейках и т.п., т.к. при мех. обработке поверхности для последующей склейки обнажает волокна наполнителя с повышенными свойствами к адгезии. Это самый дешевый и простой наполнитель для повторных переклеев. более дорогими являются калоидная окись цинка (сухие цинк. белила, до 50% по объему к смоле) или двуокись циркония до 100% по объему.
Не зная конструкции в деталях трудно понять твою идею установки силового каркаса в свободный, не несущий корпус.
Пост номер 25. Основная конструкция. Передний шпангоут-это второй. После него(соответственно третий)-он несет крылья(пост 70). Далее три сильно облегчённых шпангоута.Которые фиксируют положение выходной трубы. Сегодня как раз планирую вырезать недастающие сейчас шпангоуты, собрать всё без клея и прикинуть что к чему. Сфотографирую.
свободный, не несущий корпус
Почему он не несущий? Это схема монокок, вполне себе несущая.
плохая адгезия эпоксидной смолы к уже отверждённому слоистому тонкостенному композиту
Обычная самая дешёвая смола ЭДП так схватывает, что по шву точно не отдерёшь. Рядом можно сломать, но не шов.
вполне себе несущая.
Строго (в отраслевых стандартах) говоря - нет. Трехслойный тканевый композит, сформованный на мягком болване без вакуума будет иметь играющий эксцентрицитет по поперечным осям. То есть, будет мягким корпусом (а не “монококом”). Необходимо усиление шпангоутами и хотя бы одним - двумя стрингерами (чтобы исключить крутильные колебания). Понятие “не отдерёшь, алкаш…”, которое вы все время приводите в контраргументах работает в очень определённых и ограниченных условиях изготовления, испытаний и эксплуатации конструкции. В нагруженном вибрациями и силами реакции узле моторамы, приклеенной по поверхности в технических условиях далёких от нормы (фактически вслепую и без нужного блокирования узла), быстро произойдут местные отслоения в местах отклонения формы, которые могут привести к перекосу или срыву фана. Конечно, может быть и благоприятный сценарий. Все зависит от времени жизни и условий экс. объекта. Но в данной ситуации у автора есть пока возможность оптимизации конструкции наиболее простыми и доступными методами. Какими, это ему решать. Пока он пытается копировать аналог HK в основном внешне, не вникая в детали технологий и конструкции. Как правило такой подход не является оптимальным. Нужна разумная адаптация конструкции на свой уровень.
Аминь! Далее дискуссия бессмысленна без привлечения референтных материалов по конструкциям из композитов и технологиям склеивания. А это уже автору решать.
Основная конструкция
Увы, Андрей! Это ещё не конструкция (не пространственная структура), а только схема установки шпангоутов. Без проработки техники осуществления продольных связей, конечный результат останется на вероятностном уровне (авось!?). Ведь даже наклейку ш. изнутри ты будешь делать на глаз, без возможностей контроля перпендикулярности и состояния шва.
вклеены в скорлупу.
Вклеены (в пазы?) или наклеены (на поверхность?).
Понятие “не отдерёшь, алкаш…”, которое вы все время приводите в контраргументах
Это где Вы такие аргументы нашли? И особенно интересно выражение “всё время”.
А Вы всё время (отвечаю за слова) усложняете любой простейший вопрос до уровня аэрокосмических технологий.
Может быть. Но даже на уровне простейших, этот вопрос приводится к общим принципам конструирования и использования стандартных технологий. А здесь, что модель, что спутник, что самолёт - все едино. Про “алкаш”. Это цитата из известного фильма. Использована, как лекторский приём и не имела назначения персонального обращения или уничижительного смысла. Но если так прочитал, то прошу прощения. У меня нет сомнения, что лично Вы, Александр, ведёте трезвый образ жизни.
После пропитки нужно оставить ткань на 40-50 мин. для предварительного отверждения. Критерием готовности будет являться поверхность без заметного отлипа
т.е. 95% смолы уже полимеризовалось. подождать ещё чуть и.
Ведь даже наклейку ш. изнутри ты будешь делать на глаз, без возможностей контроля перпендикулярности и состояния шва.
Внутри фюзеляжа есть разметка. Она была нанесена на болван перед укланкой стеклоткани и замечательно отпечаталась на фюзеляже внутри. Разметка так же присутствует снаружи фюзеляжа. Все швы будет замечательно видно изнутри. Сдвиг центрального узла исключён абсолютно. Трубки-лонжероны крыльев будут проходить насквозь корки фюзеляжа. Все шпангоуты будут приклеены изнутри к фюзеляжу и к трубам воздуховодов(входного и выпускного. На фото сопловый насадок из ПЭТ для демонстрации. На болванах сейчас “встают” воздуховоды из стеклоткани на смоле. Общая конструкция буде в виде “труба в трубе”. Тоесть. Входной канал держится на первом шпангоуте"губе" далее второй шпангоут по месту переднего среза крышки с фонарём. Длалее третий в котором стоит импеллер. Третий с четвёртым(на фото без облегчения) связываются продолными горизонтальными площадками на которые лапками ложится и крепится импеллер… Не успел сегодня сделать и сфотографировать весь внутренний набор с трубами. Сразу бы стало всё понятно. Надеюсь завтра сделаю) Опечаливает один факт. Места под фонарём просто впритык.Аккумулятор может встать только в одном месте без возможности сдвига вперед назад. если только заменить аккумулятор на другой меньшего размера. Это конечно тестовый вариант я ошибки и просчёты здесь неизбежны. Сделаю. Посмотрю что с центровкой и заложу модель чуть больше размахом. Чтобы побольше места было “под капотом”)) В процессе строительства выявил места где можно сэкономить в весе.
т.е. 95% смолы уже полимеризовалось. подождать ещё чуть и.
Алексей Вы к нам на 7-8-9 мая не едете на фестиваль? Ребята с Нижнего едут)
При комнатной температуре (или ниже) отверждение смолы (зависит от марки) происходит в несколько этапов. В первые 40-60 минут только начинается сшивание молекул и переход продукта в эластичное состояние. В этот период с ним удобно работать. Кроить, устанавливать в форму (на свежепокрытую смолой поверхность) или покрывать болван. В последующие часы в вакууме, при дегазации и давлении на корку, смола переходит в стекловидное состояние, цементируя тканевую основу или наполнитель. Полимеризация здесь жаргонное название части общего процесса. Посмотри любой справочник по композитам и клеям. О выдерживании пропитанного препрега перед закладкой в форму также.
сформованный на мягком болване без вакуума
После укладки ткани болван был обмотан полиэтиленовой лентой. Без фанатизма. Но излишки смолы повыходили.
Все шпангоуты будут приклеены изнутри к фюзеляж
Да, теперь понятно, Андрей! И все ты в конце-концов сделал грамотно. То есть у тебя моторама состоит не из одного шпангоута, а связана с предыдущим через продольные ребра. Теперь все нагрузки распределятся внутри этой структурной скамьи, а скорлупа фюза будет только обтекателем, установленным на эту структуру. Об этом и говорилось. Хорошо, что ты можешь адекватно воспринимать и перерабатывать информацию. Она не бывает простой или заумно-сложной. Она - информация к размышлению. Грамотно собранная и проанализированная и. даёт разработчику дерево возможных решений. Удачи.
То есть у тебя моторама состоит не из одного шпангоута, а связана с предыдущим через продольные ребра. Теперь все нагрузки распределятся внутри этой структурной скамьи,
Опять же пост №70 первое фото. Там всё так хорошо видно было что и как) Спасибо за участие)
не едете
увы не еду - чрезмерно ленив, да и летаю исключительно для собственного удовольствия(((
Процесс продолжается!
Установил “выхлопную” трубу. Хвост готов к установке.(на фото просто вставлен в прорезь.Боуден будет внутри дти) Все остальные шпангоуты нарезаны и вот вот будут установлены. Прикинул центровку. Пока вроде попадаю. Сильно смущает вес. Ожидаемый конечный результат 1300 гр. Из всего самолета 610 грамм-импеллер, регулятор, батарея, приёмник. С таким весом думаю будут проблемы со стартом. С катапультой что то не охота возиться)
Прикидывая развесовку по частям самолета не предполагаю, что можно сделать полегче? Корка фюзеляжа голая загрунтованная весит почти 200 гр. Крылья 75 и 90 гр(вообще загадка))) Хотя ответ вроде есть. При изготовлении более тяжелого крыла при оклейке быльзой клей наносил на пеопластовое ядро. Во втором случае клеем мазал бальзу. Штудировал форум и вычитал, что можно на ПВА клеить. Может быть попробую.
А бальза тебе зачем, Андрей? Можно оклеивать пенопластовое ядро нейлоновой подкладочной тканью, используя обойный клей (для обоев на тканевой подложке). Получается достаточно прочно и легко. Делал летающее крыло размаха 2.2 м и уложился в 150 г. А на МиГ 17 крыло выклеивал из двух плоских панелей депрон 3 мм на профильном болване. Вместе с тонким профилем сборка получает высокую прочность на изгиб. Вес крыла 1 м - 60 г (до оклейки).
А бальза тебе зачем, Андрей?
Хотел попробовать эту технологию. Смотрел фото разных крыльев разных самолетоа от разных производителей. В нишах для шасси хорошо видно что ядро крыла-пенопласт. А вот дальше? Стекло на смоле? Бальза плюс стекло на смоле? Какой-то шпон(не бальза)?.. “курю” форум. Пытаюсь найти оптимальный вариант. Специально ездил в соседний город к одному планеристу. Смотрел крылья вырезанные из пеноплекса с послед. обклейкой стеклом на смоле в вакууме. После поездки вопросов стало ещё больше)))
крыло выклеивал из двух плоских панелей депрон 3 мм на профильном болване.
Это как так?
1300 гр и 950 мм с рук полетит.
Вот таким образом (фотки).Вот таким образом (фотки).
www.dropbox.com/sc/…/AACW1870-SgeS9aS239hKNRaa