Станок 1000х600х200 с поворотной осью
Переключателями. Или жестко прошивается в микропрограмме контроллера. Или через программу настройки от этих контроллеров.
Имеется в виду софт для управления станком: mach, turbocnc…
Спасибо!
Т.е., если я выбираю работу в микрошаге, я должен убедиться, что в контроллере это есть(включить переключателем)?
При этом, как я читал, крутящий момент падает, но “продвинутый” контроллер это сам компенсирует? Или мне надо поправить настроечный файл УП?
Да, конструктив станка мне понравился, буду следить за темой.
Граф, а над токарно-фрезерными (например, как у Семила (Робор), или Инмартеха (ТФП-1000)) незадумывались???
Я конечно понимаю, что для авиамоделиста станок такого плана не нужен, но все-же.
Т.е., если я выбираю работу в микрошаге, я должен убедиться, что в контроллере это есть(включить переключателем)?
При этом, как я читал, крутящий момент падает, но “продвинутый” контроллер это сам компенсирует? Или мне надо поправить настроечный файл УП?
Да, должны убедиться.
Сам компенсирует.
Граф, а над токарно-фрезерными (например, как у Семила (Робор), или Инмартеха (ТФП-1000)) незадумывались???
Нет, лично мне это не надо. 😃
Уважаемый Граф помогите, пожалуйста, советом.
Я вот тоже ваяю станок и некоторые идеи “нагло” заимствованы у Вас. 😃
В частности подшипниковый узел крепления ШВП.
Собственно в чем вопрос.
На Ваш взгляд, возможна ли замена двух радиально упорных подшипников (как у Вас описано в статье) на один двухрядный радиально-упорный (например два 7200 на один 3200), или все же лучше использовать два подшипника.
И еще не подскажите как в домашних условиях запресовать подшипники.
Заранее спасибо за ответ.
З.Ы. Тут недавече разжился целым состоянием 😁 . За 30$ прикупил 7200(чехия) - 4шт и 3200(SKF) -3 шт.
Судя по ценам наших официальных представителей" все это богатство тянет как минимум на 300-350$
возможна ли замена двух радиально упорных подшипников (как у Вас описано в статье) на один двухрядный радиально-упорный (например два 7200 на один 3200), или все же лучше использовать два подшипника.
Можно поставить радиально-упорный сдвоенный. Двухрядных радиально-упорных что-то не припомню.
На самом деле, можно поставить два обычных радиальных подшипника. Усилия небольшие.
Можно поставить радиально-упорный сдвоенный. Двухрядных радиально-упорных что-то не припомню.
Может я не правильно владею терминологией. Вот такие подшипники 3200 A-2RS1.
На сдвоенные (согласно ГОСТа) не похоже.
И всеже, подскажите как их запресовывать - с помощью молотка и какойто матери 😃
На фото подшипник одет чтобы при регулировке (или первом включении) случайно не съехала гайка ШВП. Это черевато потерей шариков, после чего гайку можно выкинуть.
Во приколист! Похоже у вас, Граф, опыта с комплектующими для станка (конкретнее с ШВП) совсем немного 😃
Во приколист! Похоже у вас, Граф, опыта с комплектующими для станка (конкретнее с ШВП) совсем немного 😃
Возможно. Я Гуру из себя не корчу и уму-разому никого не учу. Пишу что знаю.
Очень может быть Вы знаете больше. Поделитесь.
Гайки у меня соскакивали и шарики терялись.
Может я не правильно владею терминологией. Вот такие подшипники 3200 A-2RS1.
И всеже, подскажите как их запресовывать - с помощью молотка и какойто матери 😃
Пара подшипников (или сдвоенный подшипник) тем и хороши, что позволяют регулировать натяг, т.е. убрать люфт. Тот подшипник, который вы привели, хоть и упорный, но люфтовый в осевом направлении, и люфт этот убрать нельзя.
При посадке на вал, стучите по внутреннему кольцу через трубку, при посадке в корпус, стучите по внешнему кольцу через другую трубку, соответствующую диаметру этого кольца. Посадка подшипников на вал и в корпус должна быть легкой. Здесь не нужна глухая запрессовка, подшипники в радиальном направлении не нагружены.
В последнем посте Графа ясно видно предпологаемое крепление гайки на тонкой, изогнутой пластине. Она будет работать как пружина в плоскости, перпиндикулярной ШВП.
эта “тонкая пластина” - из жесткой стали 3 мм. ее ширина - 40мм или около того. так что все будет нормально. посчитайте нагрузку и поймете, что жесткости достаточно. просто прикиньте момент двигателя и плечи и поймете, насколько это мало для такой железяки. и это будет при самом кошмарном условии - если гайка будет намертво приварена к валу, а там шарикоподшипник.
эта “тонкая пластина” - из жесткой стали 3 мм. ее ширина - 40мм или около того. так что все будет нормально. посчитайте нагрузку и поймете, что жесткости достаточно. просто прикиньте момент двигателя и плечи и поймете, насколько это мало для такой железяки. и это будет при самом кошмарном условии - если гайка будет намертво приварена к валу, а там шарикоподшипник.
Именно это я и имел в виду. Пластина скомпенсирует возможное биение (в пределах 0.05-0.1мм) и снимет вредную для ШВП, поперечную нагрузку, сохраняя при этом достаточную жесткость в продольном направлении.
2 Граф
Я правильно понял Вашу идею?
Я правильно понял Вашу идею?
Правильно.
Пластина, о которой мы говорим, толщиной 2 мм. Набежавшие допуска, которые надо компенсировать, составляют примерно 0.3…0,4 мм на длине 1500 мм.
Граф
Очень интересно было бы услышать Ваше мнение в этой теме - rcopen.com/forum/f41/topic104534, если Вас не затруднит.
А по теме, интересует что у Вас за шпиндель в станке, и почему.
Продолжим.
Вот основные детали стола.
Рельс крепится к профилю 40х120. Конструкция станка по всем осям должна иметь некоторую приемственность. Балки - гнушка из стали 3.
Монтируем элементы оси Х на продольной балке.
Привинтим на пробу поперечную балку и посмотрим, как это будет в натуре.
Весьма крепко!
Вообще, стол должен быть таким
Шпиндель скорее всего будет Кресс 1200. Наплевать, что шумит, мне он нравится.
Можно вопрос, - каким образом выставляется и обеспечивается плоскопараллельность направляющих слева и справа?
или гибкость портала позволяет не сильно об этом заботится?
и второе - как будет сделан крепеж детали на 4-ю ось, я имею в виду - по всей видимости должна присутствовать некая задняя бабка,
и как будет реализован крепеж деталей разной длины (как я вижу - передвижного заднего кронштейна в конструктиве не предусмотрено)
Продолжим.
Вот основные детали стола.
Шпиндель скорее всего будет Кресс 1200. Наплевать, что шумит, мне он нравится.
Красиво, чёрт побери… 😒
Идею связки лазерный раскрой- гнутьё- сварка взял для практического рассмотрения…
Жаль пока не нашёл в округе приличной листогибки с вменяемым персоналом…
И с лазерами у нас туго, только водорезка…
И по поводу шпинделя, как считаете- стоит ли подумать о раздельном шпинделе, т.е. узел патрона на подшипниках жёстко закреплён на каретке, а “КРЕССы” используются только как регулируемый привод?
Идею связки лазерный раскрой- гнутьё- сварка взял для практического рассмотрения…
Жаль пока не нашёл в округе приличной листогибки с вменяемым персоналом…
И с лазерами у нас туго, только водорезка…
Забейте, деталь будет ВСЕГДА поведенная и ее нужно механически обрабатывать после искусственного старения.
Тем более после сварки неплавящимся электродом.Каждая расплавленная лужа металла при остывании уседает и тянет плоскость.
Против физики не попрешь.Это обязательно.
и второе - как будет сделан крепеж детали на 4-ю ось, я имею в виду - по всей видимости должна присутствовать некая задняя бабка, и как будет реализован крепеж деталей разной длины (как я вижу - передвижного заднего кронштейна в конструктиве не предусмотрено)
4-я ось в этом станке предназначена для специфических целей - фрезерование болванов из пены, насаженных на “вертел”.
каким образом выставляется и обеспечивается плоскопараллельность направляющих слева и справа?
или гибкость портала позволяет не сильно об этом заботится?
и второе - как будет сделан крепеж детали на 4-ю ось, я имею в виду - по всей видимости должна присутствовать некая задняя бабка,
Станок НАСТОЛЬНЫЙ. Это значит, что он должен устанавливаться на какое-то специальное основание (хоть конторский стол если не использовать поворотную ось). Кроме того при проектировании надо позаботиться о том, как станок транспортировать и хранить. Поэтому логично сделать раму станка разборной, тем более, что подобную раму сваривать нельзя, уж ее точно поведет.
Оси выставляются легко. Рама переворачивается вверх ногами и крепежные винты затягиваются. Если основной обрабатываемый материал дюраль, то после свинчивания продольные и поперечные балки надо заштифтовать. Если основной материал дерево и пластики, то и так сойдет.
Оси можно выставить прямо на основании (конторском столе) по уровню и линейкам при помощи регулируемых ножек и затянуть.
8 болтов М5 на каждый угол держат хорошо. Все это я уже проходил.
С чего вы взяли, что портал гибкий? Он достаточно жесткий.
И по поводу шпинделя, как считаете- стоит ли подумать о раздельном шпинделе, т.е. узел патрона на подшипниках жёстко закреплён на каретке, а “КРЕССы” используются только как регулируемый привод?
Я бы не стал заморачиваться по поводу самодельного шпинделя.
2 мм за проход фрезой 4…5 мм по дюралю Кресс 1200 Вт вытянет, а более крутые режимы не вытянет сам самодельный станок по жесткости.
День добрый!
Очень интересная работа, особенно в разрезе создания достаточно крупного станка на базе алюминиевого профиля.
Однако некотрые решения вызывают у меня вопросы.
Дело в том, что крепление направляющей к профилю это достаточно сложный процесс.
У вас используется профиль (вероятно со вставками внутрь паза с нарезанной резьбой М4 или М5) к которому притянута рельса болтами.
Вот это и вызывает сомнения. Что будет удерживать рельсу на профиле, только сила трения стали об профиль?
Думаю что со временем (причем достаточно быстро) вибрации от работы станка начнут сдвигать рельсу (учитывая подверженность профиля дефоромациям)…
А криволинейность это потеря точности и износ очень дорогих деталей …
И вот еще очень интересно как вы технологически решили проблему выставления рельсы, как добились ее прямолинейности,
учитывая что болты которыми вы крепите рельсу М4 или М5, а паз не менее 6мм.
С Уважением
Евгений