Станок 1000х600х200 с поворотной осью
Продолжим.
Вот основные детали стола.
Шпиндель скорее всего будет Кресс 1200. Наплевать, что шумит, мне он нравится.
Красиво, чёрт побери… 😒
Идею связки лазерный раскрой- гнутьё- сварка взял для практического рассмотрения…
Жаль пока не нашёл в округе приличной листогибки с вменяемым персоналом…
И с лазерами у нас туго, только водорезка…
И по поводу шпинделя, как считаете- стоит ли подумать о раздельном шпинделе, т.е. узел патрона на подшипниках жёстко закреплён на каретке, а “КРЕССы” используются только как регулируемый привод?
Идею связки лазерный раскрой- гнутьё- сварка взял для практического рассмотрения…
Жаль пока не нашёл в округе приличной листогибки с вменяемым персоналом…
И с лазерами у нас туго, только водорезка…
Забейте, деталь будет ВСЕГДА поведенная и ее нужно механически обрабатывать после искусственного старения.
Тем более после сварки неплавящимся электродом.Каждая расплавленная лужа металла при остывании уседает и тянет плоскость.
Против физики не попрешь.Это обязательно.
и второе - как будет сделан крепеж детали на 4-ю ось, я имею в виду - по всей видимости должна присутствовать некая задняя бабка, и как будет реализован крепеж деталей разной длины (как я вижу - передвижного заднего кронштейна в конструктиве не предусмотрено)
4-я ось в этом станке предназначена для специфических целей - фрезерование болванов из пены, насаженных на “вертел”.
каким образом выставляется и обеспечивается плоскопараллельность направляющих слева и справа?
или гибкость портала позволяет не сильно об этом заботится?
и второе - как будет сделан крепеж детали на 4-ю ось, я имею в виду - по всей видимости должна присутствовать некая задняя бабка,
Станок НАСТОЛЬНЫЙ. Это значит, что он должен устанавливаться на какое-то специальное основание (хоть конторский стол если не использовать поворотную ось). Кроме того при проектировании надо позаботиться о том, как станок транспортировать и хранить. Поэтому логично сделать раму станка разборной, тем более, что подобную раму сваривать нельзя, уж ее точно поведет.
Оси выставляются легко. Рама переворачивается вверх ногами и крепежные винты затягиваются. Если основной обрабатываемый материал дюраль, то после свинчивания продольные и поперечные балки надо заштифтовать. Если основной материал дерево и пластики, то и так сойдет.
Оси можно выставить прямо на основании (конторском столе) по уровню и линейкам при помощи регулируемых ножек и затянуть.
8 болтов М5 на каждый угол держат хорошо. Все это я уже проходил.
С чего вы взяли, что портал гибкий? Он достаточно жесткий.
И по поводу шпинделя, как считаете- стоит ли подумать о раздельном шпинделе, т.е. узел патрона на подшипниках жёстко закреплён на каретке, а “КРЕССы” используются только как регулируемый привод?
Я бы не стал заморачиваться по поводу самодельного шпинделя.
2 мм за проход фрезой 4…5 мм по дюралю Кресс 1200 Вт вытянет, а более крутые режимы не вытянет сам самодельный станок по жесткости.
День добрый!
Очень интересная работа, особенно в разрезе создания достаточно крупного станка на базе алюминиевого профиля.
Однако некотрые решения вызывают у меня вопросы.
Дело в том, что крепление направляющей к профилю это достаточно сложный процесс.
У вас используется профиль (вероятно со вставками внутрь паза с нарезанной резьбой М4 или М5) к которому притянута рельса болтами.
Вот это и вызывает сомнения. Что будет удерживать рельсу на профиле, только сила трения стали об профиль?
Думаю что со временем (причем достаточно быстро) вибрации от работы станка начнут сдвигать рельсу (учитывая подверженность профиля дефоромациям)…
А криволинейность это потеря точности и износ очень дорогих деталей …
И вот еще очень интересно как вы технологически решили проблему выставления рельсы, как добились ее прямолинейности,
учитывая что болты которыми вы крепите рельсу М4 или М5, а паз не менее 6мм.
С Уважением
Евгений
У вас используется профиль (вероятно со вставками внутрь паза с нарезанной резьбой М4 или М5) к которому притянута рельса болтами.
Вот это и вызывает сомнения. Что будет удерживать рельсу на профиле, только сила трения стали об профиль?
Думаю что со временем (причем достаточно быстро) вибрации от работы станка начнут сдвигать рельсу (учитывая подверженность профиля дефоромациям)…
И вот еще очень интересно как вы технологически решили проблему выставления рельсы, как добились ее прямолинейности,
учитывая что болты которыми вы крепите рельсу М4 или М5, а паз не менее 6мм.
Полностью оснащенный портал весит в районе 20 кг. Усилие резания 10 кг. Итого 5 кг на каретку по одной оси и 2,5 кг по другой. Все эти усилия – курам на смех, если учесть, что одна каретка SBS15 рассчитана на 1370 кг стационарной нагрузки или 850 кг динамической, а кареток на портал аж 4 штуки. Рекомендации по установке рельс подразумевают максимальные нагрузки, которых у нас нет. Да, рельс на профиле держится за счет силы трения, которая, если посчитать, превосходит те самые усилия на два порядка. Не забывайте, это ГРАВИРОВАЛЬНО-фрезерный настольный станок, а не обдирочный ДИП500.
То же самое можно сказать про деформацию профиля. Это станочный профиль, а не витринный, у которого выражена холодная ползучесть. Нагрузки у нас мизерные, а профиль не из самых дохлых. Что касается «винты развинтятся от вибрации», то машина у вас не развинчивается от езды. 😃 И после обкатки ходовую протягивать положено. Контрить надежно надо. 😃
Выставляются рельсы легко. Винты одной рельсы отпускаются, ставится портал, сдвигается до предела в одну сторону, и медленно продвигается в другую. По мере продвижения затягиваем винты.
Винт М4 при затяжке создает усилие около 200 кг. Винтов на рельсе 24 штуки. Это к расчету силы трения. 😃
Крепление рельс, безусловно, компромис, но мне кажется он оправдан. Если скурпулезно выполнять рекомендации по установке рельс, то выставить их точно, чтобы портал не клинил, в домашних условиях (например, при ремонте) будет весьма проблематично, если вообще возможно.
одна каретка SBS15 рассчитана на 1370 кг стационарной нагрузки или 850 кг динамической, а кареток на портал аж 4 штуки. Рекомендации по установке рельс подразумевают максимальные нагрузки, которых у нас нет. Да, рельс на профиле держится за счет силы трения, которая, если посчитать, превосходит те самые усилия на два порядка. Не забывайте, это ГРАВИРОВАЛЬНО-фрезерный настольный станок, а не обдирочный ДИП500.
Это в случае ими же предписанных правил установки,а установки на трении они не рассматривают.И вибрации от шаговых имеются. А вибрация великая вещь! Строй солдат при резонансе может мост обрушить 😉
В машине нет винтиков м4-м5 на силовых частях.
То же самое можно сказать про деформацию профиля. Это станочный профиль, а не витринный, у которого выражена холодная ползучесть. Нагрузки у нас мизерные, а профиль не из самых дохлых.
Профиль производитель называет не станочным,а конструкционным.Под давлением он тоже плывет.
Выставляются рельсы легко. Винты одной рельсы отпускаются, ставится портал, сдвигается до предела в одну сторону, и медленно продвигается в другую. По мере продвижения затягиваем винты.
Т.е. если портал играет,а он должен,то и рельсы станут играючи?
Тут еще родился вопрос про гнутым деталям.
Детали крепления каретки портала вырезаны и загнуты,металл при загибе плывет,загиб очень близко к контактной поверхности,поверхность не обработана механически,из-за близости загиба не шлифануть,по фото видны наплывы краски,значит контактная пов-ть однозначно кривенькая и плоскости крепления кареток имеют существенные погрешности.Трение качения кареток и при этом перекосе будет некритичным для перемещения,а для долговечности?
Кроме этого угол загиба не идеален и в напряжения он внесет свою лепту.
Пишу все это не от вредности, а от желания понять как эти проблемы были решены в вашей конструкции…
С Уважением
Евгений
Пишу все это не от вредности, а от желания понять как эти проблемы были решены в вашей конструкции…
Никак не решены 😃
Будете смеяться, но я не считаю это проблемами. 😃 Спросите любого - что лучше раз в год провести проверку станка и если надо подрегулировать и подтянуть винты, или сделать все ОК сразу и навсегда, но будет еще на $8000 дороже? Богатому лучше сразу, но богатые на таких станках не работают 😃 Кстати и импортные производители станков не гнушаются подобными компромисами, несмотря на серийность производства.
Теоретически вы правы, но практически большинство ваших сомнений надуманы. Любая конструкция это набор компромисов. Например, известно, что чем колесо больше по диаметру, тем оно лучше катется по дороге и дольше служит, это аксиома. Но на Жигули задние колеса от трактора Беларусь не ставят. Да, жигули могут кое-как проехать по полю и лугу, но расчитаны они на асфальтовое шоссе. Я тоже легированную сталь обрабатывать не собираюсь 😃
Сделать ВСЕ КАК ПОЛОЖЕНО, НАИЛУЧШИМ ОБРАЗОМ - невозможно, или цена будет запредельная.
Резонансная частота станка в районе 40…60 Гц, Шаговики в микрошаге эти частоты проскакивают за доли секунды. Это не аргумент.
Так и машина весом более тонны и размером 2х4 м это не настольный станочек 😃 это тоже не аргумент.
Т.е. если портал играет,а он должен,то и рельсы станут играючи?
С чего вы взяли, что портал играет? 😃 Это очень дубовая вещь. И каленый рельс тоже приличная дубина… У вас странные представления о комплектующих 😃
Нашёл в окрестностях заводик, который отливает из чугуна всякое по заказу…
Как думаете- стоит ли отлить станину из чугуна?
Как думаете- стоит ли отлить станину из чугуна?
Да. Тонн на семь. От темы не будем уходить. CINN, создайте тему “создание станка 1000x1000x300” и обсуждайте там литье. Потому, что непонятно, какое это имеет отношение к данной теме?
Нашёл в окрестностях заводик, который отливает из чугуна всякое по заказу…
Как думаете- стоит ли отлить станину из чугуна?
Конечно!
Отлить это не проблема, проблема обработать отливку на фрезерном станке, сколько это будет стоить и как ее таскать 😃 Если приемлемо, то что лучше-то? Лучше ничего нет 😃
Никак не решены 😃
Будете смеяться, но я не считаю это проблемами. 😃 Спросите любого - что лучше раз в год провести проверку станка и если надо подрегулировать и подтянуть винты, или сделать все ОК сразу и навсегда, но будет еще на $8000 дороже? Богатому лучше сразу, но богатые на таких станках не работают 😃 Кстати и импортные производители станков не гнушаются подобными компромисами, несмотря на серийность производства.
Теоретически вы правы, но практически большинство ваших сомнений надуманы. Любая конструкция это набор компромисов. Например, известно, что чем колесо больше по диаметру, тем оно лучше катется по дороге и дольше служит, это аксиома. Но на Жигули задние колеса от трактора Беларусь не ставят. Да, жигули могут кое-как проехать по полю и лугу, но расчитаны они на асфальтовое шоссе. Я тоже легированную сталь обрабатывать не собираюсь 😃
Сделать ВСЕ КАК ПОЛОЖЕНО, НАИЛУЧШИМ ОБРАЗОМ - невозможно, или цена будет запредельная.
Я вам честно признаюсь что мой путь в ЧПУ начался с вашей статьи о небольшом станке построенном на упругих деформациях.
Мне кажется вы заслуживаете высшей похвалы от всех тех для кого эта статься стала фактически догмой.
За что вам огромное спасибо от всего сердца.
Но в данной конструкции, как кажется мне вы выбрали не совсем правильные решения (если вообще существует такое понятие как правильное решение).
Вот например следующий аспект. На картинке я отметил места где обработка не в угол критична и повлияет на точность и долговечность станка.
Судя по фото вы не обрабатывали после сварки механически (фрезой,шлифовкой)консоли,а неплоскостность самой консоли и очень маленькая опорная площадка внизу создадут напряжения и в креплении консоли.
Как мне кажется даже нелогично шлифованную поверхность каретки прикрутить к крашенной железной,думаю неровной.
Т.к. непрямоугольность вызовет упругие деформации в конструкции станка и кроме дополнительных напряжений точность перемещений будет хуже заявленных вами 0.1-0.2мм. Торцевали ли вы по длине и углу профиль портала и как? Или просто из по пилы?
Кроме того, что касается резонансов у шаговых моторов, то есть 2 зоны резонирования, на низкой и высокой частоте, там извините резонансы не маленькие могут возникнуть. Кстати хотел спросить насчет электроники, борется ли она с резонансными явлениями ?
Но самый главный источник вибрации это шпиндель и фреза. Этот источник вибрации вы не можете отрицать 😉
Ну про машины это смотря в чем измерять вес, если вот в деньгах то ваш станок уже весит на подержанные жигулм 😉
Играет стол потому что сделан из профиля. Тут не раз обсуждалась тема прогибов профиля.
А рельса конечно она каленая и очень твердая, только вот гнется под собственным весом если ее не закрепить хорошенько (у производителя есть рекомендации как это сделать) на жестком основании. Вот
Что не говори, но на мой взгляд это лучший конструктив сделанный одним человеком из тех что я видел. Много интересных оригинальных решений, которые я лично взял на вооружение или другими словами стырил, но моё счастье тырыльщика было бы безграничным, если кроме картинок ув. Граф выложил файлы Solidа ( конечно я понимаю что это наглость, но за спрос в нос вроде не бьют) 😉 😒
Но в данной конструкции, как кажется мне вы выбрали не совсем правильные решения (если вообще существует такое понятие как правильное решение).
Очень все правильно написано. А теперь, пожалуйста, не могли бы вы в конкретных цифрах тут в теме прикинуть величины и показать как они сказываются на итоговой точности станка. Вы считаете что точность будет хуже 0.1, автор считает, что лучше. Ваши умозаключения отнюдь не более ясны. Да, если, отмеченные вами, углы будут градуса по 2… но это еще постараться надо.
Да. Тонн на семь. От темы не будем уходить. CINN, создайте тему “создание станка 1000x1000x300” и обсуждайте там литье. Потому, что непонятно, какое это имеет отношение к данной теме?
Да, конечно…
Просто станок ув.Графа очень схож с тем, что мне надо, а его возможностей у меня пока нет…
Вот, “по пути” так сказать интересуюсь мнением более опытного человека…
Вот например следующий аспект. На картинке я отметил места где обработка не в угол критична и повлияет на точность и долговечность станка.
Судя по фото вы не обрабатывали после сварки механически (фрезой,шлифовкой)консоли,а неплоскостность самой консоли и очень маленькая опорная площадка внизу создадут напряжения и в креплении консоли.
Как мне кажется даже нелогично шлифованную поверхность каретки прикрутить к крашенной железной,думаю неровной.
Т.к. непрямоугольность вызовет упругие деформации в конструкции станка и кроме дополнительных напряжений точность перемещений будет хуже заявленных вами 0.1-0.2мм. Торцевали ли вы по длине и углу профиль портала и как? Или просто из по пилы?
Вы картинку с вопросами и я картинку с одним вопросом - как нарисованная кривизна повлияет на точность изготовления детали? 😃
Я конечно, на рисунке утрирую, на самом деле речь идет о десятых долях мм и станок свинчен крепко (!) он не болтается, как вы себе представляете.
Я вам честно признаюсь что мой путь в ЧПУ начался с вашей статьи о небольшом станке построенном на упругих деформациях.
Можно я вмешаюсь немного? 😃
все ваши подозрения и опасения конечно имеют под собой основу!
Но! Прочитайте ещё раз, для чего делается этот станок!Для резки бальзы, фанеры и пеноматериалов!
Конструкционная же прочность станка, заложена на пару порядков выше!
Все разговоры о прогибах и прочем на этом форуме- да ОЧЕНЬ много подготовленных теоретиков, но очень мало практиков! рассуждения доходят до маразма порой… начинают считаться микроны для фрез которые кроме бальзы ничего больше в жизни не увидят!
Мне один такой специалист, увидев мой станок 8 лет назад расписал на 3 листа А4 почему на моём станке работать нельзя и почему он обязан расшататься, перекоситься и сломаться!
За 8 лет жизни, хоббийный станочек отпахал 6 лет в три смены! Жертвенные платы менялись раз в месяц! А знаете из чегоон сделан? Станина- мдф! на ней 2 алю-профиля, прикрученные ШУРУПАМИ, на которых стоят направляющие… обязанные расшататься и прогнуться…
Станок стоит сейчас у меня дома и выдаёт свои 7 соток точности по дереву, которых за глаза хватает!
Давайте проектировать и стрить станки по цели их использования!
Для легких материалов сверхточные, космические технологии просто не нужны!!! Не целесообразно и экономически не выгодно!
to Граф
красивый станочек… эээхххх… мнеб такой… 😁
Вы картинку с вопросами и я картинку с одним вопросом - как нарисованная кривизна повлияет на точность изготовления детали? 😃
Важно только чтобы плоскость, отфрезерованная на этом кривом станке была плоскостью, а не стиральной доской. На настолько кривом станке, как на картинке, не получится. 😃 При опускании фрезы она будет двигаться по трем осям, например. Фрезерованная область не будет прямоугольной… Но данному станку с заявленной точностью это явно не грозит.
красивый станочек… эээхххх… мнеб такой… 😁
любой каприз… 😁