Конструкция станка.
Да ну - переусложнено в угоду дешевизне.
ну его нафиг такую дешевизну.
проще некуда - это валы и шариковые втулки - вот это проще некуда, собрал как конструктор и готово!
а городить линейные подшипники (при той мизерной стоимости покупных) - уже не актуальном.
это естественно мое личное мнение
Изобретать линейные подшипники я не буду конечно, но и круглые направляющие не думал использовать, планирую рельсовые направляющие, только проблема где площадки на профиле под рельс выфрезеровать, длина то не маленькая.
Размеры проектируемого станка немного уменьшил, проблема стоит в подготовки площадок под рельс, на стальном прямоугольном профиле. Есть ли какие методы обойтись без фрезерного станка, т.к с этим небольшие проблемы.
Ну что там со станком? я тоже собираюсь себе делать 2500*1500.
На счет сварных соединений я лично не против, если варить полуавтоматом ЦО, деталь не поведет.
если варить полуавтоматом ЦО, деталь не поведет
Ведёт от любой сварки. Процессы в металле такие, что без уводов не получается. Вопрос только в каких они пределах.
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум 😃, дальше металлообработка.
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум , дальше металлообработка.
Вот хоть один здравый мысль…
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум 😃, дальше металлообработка.
А Вы уже так делали?
Ну, чтобы всё получилось без уводов?
Если да, то каких размеров конструкция?
Ибо так варят всё, что угодно- от мет.дверей до кузовщины автомобилей.
Только станки- это несколько другое…
Скажем обрабатывающие центры льют, а раскрой можно и сварить, ибо это… Пусть стол примет форму винта, на 5 мм, на поле 2500*1500, и ПВХ и МДФ эту форму с легкостью примет. На этих станках не нужна точность, важна скорость.
Если у ВАС есть терморежимы для снятия напряжений огласите их. И давайте вместе прикинем целесообразно ли это, нормализация сварных соединений?
Еще один момент, если бы сильно вело при сварке, то отжигай, не отжигай, а кривоватость никуда не денется, и обработкой ее не выведешь, прорежешь раму на сквозь, а прямолинейности не получишь, т.е. не хватит толщины стенки трубы, вывести базу. Короче палка о двух концах.
Как станок? Продвигается ли работа?
Проблема с сваркой есть и ее нужно каким-то образом решать с небольшими затратами. Идеальный вариант сварка->отпуск->фрезеровка. Вот что углядел в одном фильме, называется мегаструктуры, заводи катерпиллер. Так вот в конце фильма там делают кузов грузовика, сваривают его и отпускают, так вот что самое интересное, кузов огромный, а отпускают горелкой. Может я и ошибаюсь, но это вариант. Если деталь находиться после сваривания в приспособление, то почему бы ее не подогреть? Как думаете? Согласен что деталь должна подогреваться равномерно, но все же.
И еще один вариант. Зачем фрезеровать целую сварную раму? Все равно нужно место под посадку рейс. Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
И все равно эту конструкцию выгнет дугой.😈
Проблема не как варить, а в самом применяемом методе - термическая сварка. Точнее в температурном расширении материала. Однозначно: если сварка, то далее снятие температурных деформаций, затем фрезерование (строгание и т.п.).
Вы правы. Действительно нужно удалить напряжения вызванные термическим действием сварки. Но я все таки склоняюсь к тому, что местное прогревание метала в местах сварки на порядок уменьшит напряжения. И решения нужно искать. Может даже стоить создать тему по этому вопросу, уж дольной он очень.
Но я все таки склоняюсь к тому, что местное прогревание метала в местах сварки на порядок уменьшит напряжения.
Уменьшит. Вопрос: а в требуемый допуск вы впишетесь? Вам, я так понимаю, надо вписаться в допуск 0,02/1000.
И решения нужно искать.
Решения давно найдены. После сварки должен быть отжиг. Потом мехобработка. Если это невозможно, со сваркой в станкостроении не связывайтесь. Это утверждаю не я - так говорит опыт предков. Есть много других способов соединять детали.
Было бы неплохо увидеть Ваши решения подобной задачи. Сами понимаете, присутствующий здесь народ не в полной мере имеет денежные средства, что бы купить качественный, надежный станок. Здесь ищут решения своих проблем, что бы воплотить их в жизнь малой кровью. Недостатки можно найти даже на самой идеальной поверхности. Тем более это так приятно когда твое детище работает, и удовлетворяет все твои требования по качеству работы. Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ. Это многим поможет, в том числе и мне 😃.
Мы снимали напряжение на погонажном “Самодельном” станке (ниже фото) так. Сварную конструкцию станины (сварена из 30мм стальных листов, с нишами, перегородками и т.д.)(размеры почти 5х2 метра) потянуло и не кисло, неровность около 5см (пропеллер). Вытянули краном из цеха на пустырь, поставили на заранее вымощенную площадку по уровню, обложили обналичкой (брак) в большой пионерский костер и подожгли со всех сторон. Правда ушло почти 2 камаза. После прогрева до буро красного дали равномерно остыть, закрыв его листовым металлом. После такой процедуры неровность составляла 2мм на всей длине. После фрезеровка и т.д.
И еще один вариант. Зачем фрезеровать целую сварную раму? Все равно нужно место под посадку рейс. Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
И эта пластина повторит все неровности трубы как в продольном направлении так и в поперечном. Смысл тогда ее туда тулить.😃
Пластину обычно доваривают под рельс для увеличения толщины стенки профильной трубы (для дальнейшей обработки после сварки и отпуска)☕
Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ
Да делиться особо и нечем. Технология машиностроения она и в Африке… такая же. Литье хоббистам недоступно (почти). Смотрим на сварку: можем потом отжечь, фрезеровать - варим. Кстати, метод отжига в яме (т.е. “пионерский костер”) официально упоминается в тех. литературе. Поинтересуйтесь в окр у ге, может кто рядом уголь для пикников делает. Сам не видел, но мне рассказывал приятель, что они его тоже в ямах жгут. Можно скооперироваться с ними к обоюдному удовольствию.
Если доступен лазер для раскройки металла и гибочный пресс, то можно собирать пространственные металлические конструкции на шипах при минимуме сварки. По такой технологии сделан портал на MechMate.
Если сварка не возможна, то болты, винты, штифты, эпоксидка с наполнителями,… бубен:). Особенно бубен и мастерство шамана мастера необходимы при юстировке направляющих. Юстировка - процесс индивидуальный и тянет на создание отдельной темы.
Анализируя все выше сказанное малой кровью получить хороший результат не получиться. Нужно искать большую печь и фрезер, иначе от кривизны некуда не деться.
У меня есть мысль и я ее думаю.(С)1976, Удав.
Короче, мне вопрос установки/юстировки направляющих в домашних условиях тоже покоя не дает, так как моя производственная база ограничивается набором ручного электрического инструмента. Так вот. Мысль о том как установить пару направляющих линейно/параллельно и чтобы все потом легко ездило. Исходные данные: портал(профильная труба квадратного/прямоугольного сечения из черного проката, имеющая отклонения геометрии не выходящие за требования ГОСТа) на который надо установить направляющие, сами направляющие, доступные материалы(будут упоминаться по тексту). Решение:
- Собираем каретку в минимальной комплектации: крепим (но не сильно) опорные модули от направляющих к той деталюшке, на которой они и будут стоять в станке. Вставляем направляющие в опорные модули. Добиваемся легкого перемещения каждой направляющей и их параллельности регулируя положение опорных модулей. Добились - идем дальше.
- Располагаем направляющие с кареткой на портале как они будут располагаться согласно чертежу. Т.к. портал горизонтальный, то есть его левая и правая стороны. Подводим каретку к левому краю портала и размечаем место на портале под крайние крепежные винты каждой направляющей. Изготавливаем эти отверстия и закрепляем в них концы направляющих через металлическую шлифованную прокладку. Прокладка обеспечивает положение концов направляющих в одной плоскости и зазор между направляющими и порталом. О зазоре позже. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по левому краю. Добились - идем дальше.
- Перемещаем каретку в правую часть портала. Закрепляем правые концы направляющих также, как описано в п.2 с формированием зазора между направляющей и порталом. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по правому краю и по всей длине направляющих. Добились - идем дальше.
- Как вы уже догадались, зазор нужен чтобы приподнять направляющие над поверхностью портала и таким образом исключить влияние неровностей портала на направляющие. Идем дальше.
- Так как середина направляющих не закреплена и болтается, то направляющие надо временно закрепить. Приподнимаем направляющие ( можно ослабить крепление направляющих на концах) и с суровым выражением на лице:) точечно подкладываем под направляющие шарики пластилина. Цель сей манипуляции: временно выставить направляющие в их будущее рабочее положение. Сколько пластилина закладывать, как и с каким шагом - решать индивидуально. В зазоре под направляющими должно остаться много свободного места. Манипулируя длинной точной линейкой, пластилином в зазоре, кареткой и бубном:) добиваемся строгой линейности направляющих. Добиваемся легкого перемещения каретки по направляющим. Добились - идем дальше.
- В сформированный зазор под направляющими заливаем (шприцуем) эпоксидную смолу. Стараемся не сдвинуть направляющие. Осторожно прокатываем каретку по направляющим, проверяя легкость ее хода. Ходит легко - идем пить пиво.
- После отверждения эпоксидки вынимем пластилин из под направляющих. В получившиеся зазоры можно вновь залить эпоксидку. И вновь идти пить пиво.😃
- В итоге получили базовую поверхность под направляющие. Осторожно делаем отверстия под остальной крепеж направляющих. Окончательно крепим направляющие периодически проверяя легкость хода каретки.
- Все получилось - пьем водку(50г)😃.
- М30
Вот такая мысль. Критикуем.
Намудрил блин… 😃
Ну во 1 -х… направляющие гнутся под своим весом, пластилин не поможет, тем более если над направляющей будет ещё каретка…
Во 2-х…в зависимости от жесткости рамы, может быть клина и не будет даже при не параллельности до 2-4-х мм, по крайней мере по середине точно, до 2-х мм. может и не заметишь излишнего сопротивления перемещению…т.к. рельсовые направляющие изначально имеют некое сопротивление перемещению, а рама гнется…по крайней мере 18-ый швеллер при длине 2300 мм, при усилие 50 кг. гнется по горизонтали на те же 2-3 мм.
Так что проще будет залить под направляющую эпоксидку с наполнителем, а потом уже устанавливать направляющую…
Вот что сегодня подумал. Что если взять крановый или железнодорожный рельс, фрезернуть на нем площадку под крепление направляющих. Закрепить, а потом проводить юстировку скрученных рейс. Картинку нарисую позже. Но думаю это вариант. Не надо делать термической обработки.