Конструкция станка.
Но я все таки склоняюсь к тому, что местное прогревание метала в местах сварки на порядок уменьшит напряжения.
Уменьшит. Вопрос: а в требуемый допуск вы впишетесь? Вам, я так понимаю, надо вписаться в допуск 0,02/1000.
И решения нужно искать.
Решения давно найдены. После сварки должен быть отжиг. Потом мехобработка. Если это невозможно, со сваркой в станкостроении не связывайтесь. Это утверждаю не я - так говорит опыт предков. Есть много других способов соединять детали.
Было бы неплохо увидеть Ваши решения подобной задачи. Сами понимаете, присутствующий здесь народ не в полной мере имеет денежные средства, что бы купить качественный, надежный станок. Здесь ищут решения своих проблем, что бы воплотить их в жизнь малой кровью. Недостатки можно найти даже на самой идеальной поверхности. Тем более это так приятно когда твое детище работает, и удовлетворяет все твои требования по качеству работы. Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ. Это многим поможет, в том числе и мне 😃.
Мы снимали напряжение на погонажном “Самодельном” станке (ниже фото) так. Сварную конструкцию станины (сварена из 30мм стальных листов, с нишами, перегородками и т.д.)(размеры почти 5х2 метра) потянуло и не кисло, неровность около 5см (пропеллер). Вытянули краном из цеха на пустырь, поставили на заранее вымощенную площадку по уровню, обложили обналичкой (брак) в большой пионерский костер и подожгли со всех сторон. Правда ушло почти 2 камаза. После прогрева до буро красного дали равномерно остыть, закрыв его листовым металлом. После такой процедуры неровность составляла 2мм на всей длине. После фрезеровка и т.д.
И еще один вариант. Зачем фрезеровать целую сварную раму? Все равно нужно место под посадку рейс. Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
И эта пластина повторит все неровности трубы как в продольном направлении так и в поперечном. Смысл тогда ее туда тулить.😃
Пластину обычно доваривают под рельс для увеличения толщины стенки профильной трубы (для дальнейшей обработки после сварки и отпуска)☕
Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ
Да делиться особо и нечем. Технология машиностроения она и в Африке… такая же. Литье хоббистам недоступно (почти). Смотрим на сварку: можем потом отжечь, фрезеровать - варим. Кстати, метод отжига в яме (т.е. “пионерский костер”) официально упоминается в тех. литературе. Поинтересуйтесь в окр у ге, может кто рядом уголь для пикников делает. Сам не видел, но мне рассказывал приятель, что они его тоже в ямах жгут. Можно скооперироваться с ними к обоюдному удовольствию.
Если доступен лазер для раскройки металла и гибочный пресс, то можно собирать пространственные металлические конструкции на шипах при минимуме сварки. По такой технологии сделан портал на MechMate.
Если сварка не возможна, то болты, винты, штифты, эпоксидка с наполнителями,… бубен:). Особенно бубен и мастерство шамана мастера необходимы при юстировке направляющих. Юстировка - процесс индивидуальный и тянет на создание отдельной темы.
Анализируя все выше сказанное малой кровью получить хороший результат не получиться. Нужно искать большую печь и фрезер, иначе от кривизны некуда не деться.
У меня есть мысль и я ее думаю.(С)1976, Удав.
Короче, мне вопрос установки/юстировки направляющих в домашних условиях тоже покоя не дает, так как моя производственная база ограничивается набором ручного электрического инструмента. Так вот. Мысль о том как установить пару направляющих линейно/параллельно и чтобы все потом легко ездило. Исходные данные: портал(профильная труба квадратного/прямоугольного сечения из черного проката, имеющая отклонения геометрии не выходящие за требования ГОСТа) на который надо установить направляющие, сами направляющие, доступные материалы(будут упоминаться по тексту). Решение:
- Собираем каретку в минимальной комплектации: крепим (но не сильно) опорные модули от направляющих к той деталюшке, на которой они и будут стоять в станке. Вставляем направляющие в опорные модули. Добиваемся легкого перемещения каждой направляющей и их параллельности регулируя положение опорных модулей. Добились - идем дальше.
- Располагаем направляющие с кареткой на портале как они будут располагаться согласно чертежу. Т.к. портал горизонтальный, то есть его левая и правая стороны. Подводим каретку к левому краю портала и размечаем место на портале под крайние крепежные винты каждой направляющей. Изготавливаем эти отверстия и закрепляем в них концы направляющих через металлическую шлифованную прокладку. Прокладка обеспечивает положение концов направляющих в одной плоскости и зазор между направляющими и порталом. О зазоре позже. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по левому краю. Добились - идем дальше.
- Перемещаем каретку в правую часть портала. Закрепляем правые концы направляющих также, как описано в п.2 с формированием зазора между направляющей и порталом. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по правому краю и по всей длине направляющих. Добились - идем дальше.
- Как вы уже догадались, зазор нужен чтобы приподнять направляющие над поверхностью портала и таким образом исключить влияние неровностей портала на направляющие. Идем дальше.
- Так как середина направляющих не закреплена и болтается, то направляющие надо временно закрепить. Приподнимаем направляющие ( можно ослабить крепление направляющих на концах) и с суровым выражением на лице:) точечно подкладываем под направляющие шарики пластилина. Цель сей манипуляции: временно выставить направляющие в их будущее рабочее положение. Сколько пластилина закладывать, как и с каким шагом - решать индивидуально. В зазоре под направляющими должно остаться много свободного места. Манипулируя длинной точной линейкой, пластилином в зазоре, кареткой и бубном:) добиваемся строгой линейности направляющих. Добиваемся легкого перемещения каретки по направляющим. Добились - идем дальше.
- В сформированный зазор под направляющими заливаем (шприцуем) эпоксидную смолу. Стараемся не сдвинуть направляющие. Осторожно прокатываем каретку по направляющим, проверяя легкость ее хода. Ходит легко - идем пить пиво.
- После отверждения эпоксидки вынимем пластилин из под направляющих. В получившиеся зазоры можно вновь залить эпоксидку. И вновь идти пить пиво.😃
- В итоге получили базовую поверхность под направляющие. Осторожно делаем отверстия под остальной крепеж направляющих. Окончательно крепим направляющие периодически проверяя легкость хода каретки.
- Все получилось - пьем водку(50г)😃.
- М30
Вот такая мысль. Критикуем.
Намудрил блин… 😃
Ну во 1 -х… направляющие гнутся под своим весом, пластилин не поможет, тем более если над направляющей будет ещё каретка…
Во 2-х…в зависимости от жесткости рамы, может быть клина и не будет даже при не параллельности до 2-4-х мм, по крайней мере по середине точно, до 2-х мм. может и не заметишь излишнего сопротивления перемещению…т.к. рельсовые направляющие изначально имеют некое сопротивление перемещению, а рама гнется…по крайней мере 18-ый швеллер при длине 2300 мм, при усилие 50 кг. гнется по горизонтали на те же 2-3 мм.
Так что проще будет залить под направляющую эпоксидку с наполнителем, а потом уже устанавливать направляющую…
Вот что сегодня подумал. Что если взять крановый или железнодорожный рельс, фрезернуть на нем площадку под крепление направляющих. Закрепить, а потом проводить юстировку скрученных рейс. Картинку нарисую позже. Но думаю это вариант. Не надо делать термической обработки.
Еще такой вариант
Обещаное
Намудрил блин… 😃
Как говорит великий Калашников: “Сложное придумать просто.” Буду мыслить дальше.
пластилин не поможет
Не поможет пластилин - поможет что-нибудь другое. Голь на выдумки хитра.😃 Задачу временного выставления направляющих в будущее рабочее положение надо решить!
может быть клина и не будет даже при не параллельности до 2-4-х мм
А где-то народ говорил,что непараллельность больше сотки клинит хивины…😃 Наверное вы имеете в виду нелинейность направляющих. А нелинейность направляющих (по крайней мере видимую) выверяем длинной металлической линейкой. Как выбрать прямую линейку, думаю объяснять не надо.
а рама гнется…
А вот это уже серьезно. Придется устанавливать направляющие на нагруженную балку.
взять крановый или железнодорожный рельс, фрезернуть на нем площадку под крепление направляющих
Рельс будет элементом станины станка?
Нет. Не будет. Раму сварили, а рейс с направляющей думаю прикрепить отдельно с помощью болтов. Если будет перепад, можно подложить пластину или предусмотреть юстировочные винты. Как думаете?
Как я догадываюсь это направляющие оси Х. Думаю, что при благоприятном стечении обстоятельств решение может и сработать. Рельсы потом однозначно подпирать от прогиба. Выставлять направляющие придется нежно постукивая кувалдой(образно)😃.
Ну вот. С координатой Х вроде как бы разобрался. Y будет с двух швеллеров №16 сваренных между содой. Будут две пластины под направляющими. Для габарита 1.5м термопеч нашел. Отпущу без проблем. Затем фрезерну посадочные места под направляющие. Думаю все получиться. Отпишусь когда будет нормальная модель в солиде. Покритикуете. Всем спасибо.
Вот прорисовал небольшую сборку. Направляющие крепятся на рейс сверху. Конструкция из двутавров №16. Все точки сопряжения крепятся болтами. Ребра листовая сталь 8-10мм. Что скажете?
Станок продвигается, но медленно, от сварки отказался, сварю только раму-стол, а там выставлю и закреплю на болтах квадрат, на котором уже будут рельсы крепиться. По оси У нашел готовый узел от станка, литой, поставлю на него ШВП и рельсы закреплю, очень удачная на мой взгляд конструкция, плоскости под рельс уже готовы, да и под винт место есть.
А где-то народ говорил,что непараллельность больше сотки клинит хивины…😃 Наверное вы имеете в виду нелинейность направляющих. А нелинейность направляющих (по крайней мере видимую) выверяем длинной металлической линейкой. Как выбрать прямую линейку, думаю объяснять не надо.
😃 будет клинить и при нелинейности и непараллености, только при достаточной жесткости рамы…
а рама гнется…по крайней мере 18-ый швеллер при длине 2300 мм, при усилие 50 кг. гнется по горизонтали на те же 2-3 мм.
Не дает мне эта фраза покоя. Прям тоска обуяла.
То есть фрезернул я на столе балку, собрал портал, привернул направляющие - все ровно. Установил портал, надел ось Z - ОПА! Коромысло. Это у всех так получается? Или только у меня так будет?😃. Коллеги, сапрами владеющие, помогите убогому - выложите картинку деформаций портальной балки длиной 2000 мм из двух швеллеров 18П стальных, полками соединенных, в центре 50 кг нагруженной. Пожалуйста!!!
Маловато информации коллега. Что нужно:
Тип направляющих
Размещение направляющих (межцентровое расстояние)
Усилие фрезерования
Центр масс Z
Конструкция стоек У
Тип привода (винт, рейка, ШВП)
Не дает мне эта фраза покоя. Прям тоска обуяла.
То есть фрезернул я на столе балку, собрал портал, привернул направляющие - все ровно. Установил портал, надел ось Z - ОПА! Коромысло. Это у всех так получается? Или только у меня так будет?😃. Коллеги, сапрами владеющие, помогите убогому - выложите картинку деформаций портальной балки длиной 2000 мм из двух швеллеров 18П стальных, полками соединенных, в центре 50 кг нагруженной. Пожалуйста!!!
говорю же - “по горизонтали”…да и речь шла о клине каретки.
Владеть сопроматом не обязательно… вот расчет прогиба для валов, подойдет и для швеллера refit.com.ua/wvr , значение E*J берём как модуль Юнга для стали 2*10в 11-ой степени умножая на момент инерции швеллера 18-го по вертикали (Ix), который равен примерно 1000-1200 . F у нас в Ньютон на метр, умножаем на 10 при переводе в кг.
вот расчет прогиба для валов
Спасибо! То, что знать хотел. Сразу жить легче стало:). А то я уже книжками по сопромату затарился.
Маловато информации коллега
Информации пока очень мало. Пока нахожусь на этапе компоновочных решений.
Швеллер взял библиотечный(с накл. полками 180 мм),
материал сталь20.
Нарисуете в автокаде профиль поперечного сечения
(1:1) и укажете материал- я тыкну на кнопки-посчитает машина, только если эта тема будет на форуме вверху плавать, чтоб не рыться.