Конструкция станка.
если варить полуавтоматом ЦО, деталь не поведет
Ведёт от любой сварки. Процессы в металле такие, что без уводов не получается. Вопрос только в каких они пределах.
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум 😃, дальше металлообработка.
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум , дальше металлообработка.
Вот хоть один здравый мысль…
Так делают такую конструкцию что бы при сварке ее минимум вело, все прихватывают, а потом проваривают. Типа пространственной конструкции. Короблений при этом минимум, напряжений внутри шва максимум 😃, дальше металлообработка.
А Вы уже так делали?
Ну, чтобы всё получилось без уводов?
Если да, то каких размеров конструкция?
Ибо так варят всё, что угодно- от мет.дверей до кузовщины автомобилей.
Только станки- это несколько другое…
Скажем обрабатывающие центры льют, а раскрой можно и сварить, ибо это… Пусть стол примет форму винта, на 5 мм, на поле 2500*1500, и ПВХ и МДФ эту форму с легкостью примет. На этих станках не нужна точность, важна скорость.
Если у ВАС есть терморежимы для снятия напряжений огласите их. И давайте вместе прикинем целесообразно ли это, нормализация сварных соединений?
Еще один момент, если бы сильно вело при сварке, то отжигай, не отжигай, а кривоватость никуда не денется, и обработкой ее не выведешь, прорежешь раму на сквозь, а прямолинейности не получишь, т.е. не хватит толщины стенки трубы, вывести базу. Короче палка о двух концах.
Как станок? Продвигается ли работа?
Проблема с сваркой есть и ее нужно каким-то образом решать с небольшими затратами. Идеальный вариант сварка->отпуск->фрезеровка. Вот что углядел в одном фильме, называется мегаструктуры, заводи катерпиллер. Так вот в конце фильма там делают кузов грузовика, сваривают его и отпускают, так вот что самое интересное, кузов огромный, а отпускают горелкой. Может я и ошибаюсь, но это вариант. Если деталь находиться после сваривания в приспособление, то почему бы ее не подогреть? Как думаете? Согласен что деталь должна подогреваться равномерно, но все же.
И еще один вариант. Зачем фрезеровать целую сварную раму? Все равно нужно место под посадку рейс. Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
И все равно эту конструкцию выгнет дугой.😈
Проблема не как варить, а в самом применяемом методе - термическая сварка. Точнее в температурном расширении материала. Однозначно: если сварка, то далее снятие температурных деформаций, затем фрезерование (строгание и т.п.).
Вы правы. Действительно нужно удалить напряжения вызванные термическим действием сварки. Но я все таки склоняюсь к тому, что местное прогревание метала в местах сварки на порядок уменьшит напряжения. И решения нужно искать. Может даже стоить создать тему по этому вопросу, уж дольной он очень.
Но я все таки склоняюсь к тому, что местное прогревание метала в местах сварки на порядок уменьшит напряжения.
Уменьшит. Вопрос: а в требуемый допуск вы впишетесь? Вам, я так понимаю, надо вписаться в допуск 0,02/1000.
И решения нужно искать.
Решения давно найдены. После сварки должен быть отжиг. Потом мехобработка. Если это невозможно, со сваркой в станкостроении не связывайтесь. Это утверждаю не я - так говорит опыт предков. Есть много других способов соединять детали.
Было бы неплохо увидеть Ваши решения подобной задачи. Сами понимаете, присутствующий здесь народ не в полной мере имеет денежные средства, что бы купить качественный, надежный станок. Здесь ищут решения своих проблем, что бы воплотить их в жизнь малой кровью. Недостатки можно найти даже на самой идеальной поверхности. Тем более это так приятно когда твое детище работает, и удовлетворяет все твои требования по качеству работы. Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ. Это многим поможет, в том числе и мне 😃.
Мы снимали напряжение на погонажном “Самодельном” станке (ниже фото) так. Сварную конструкцию станины (сварена из 30мм стальных листов, с нишами, перегородками и т.д.)(размеры почти 5х2 метра) потянуло и не кисло, неровность около 5см (пропеллер). Вытянули краном из цеха на пустырь, поставили на заранее вымощенную площадку по уровню, обложили обналичкой (брак) в большой пионерский костер и подожгли со всех сторон. Правда ушло почти 2 камаза. После прогрева до буро красного дали равномерно остыть, закрыв его листовым металлом. После такой процедуры неровность составляла 2мм на всей длине. После фрезеровка и т.д.
И еще один вариант. Зачем фрезеровать целую сварную раму? Все равно нужно место под посадку рейс. Так может сделать так. Фрезернуть пластину. Сделать в ней отверстия под юстировочные винты. Прижать жестко струбциной и прихватками варить.
И эта пластина повторит все неровности трубы как в продольном направлении так и в поперечном. Смысл тогда ее туда тулить.😃
Пластину обычно доваривают под рельс для увеличения толщины стенки профильной трубы (для дальнейшей обработки после сварки и отпуска)☕
Так что не скупитесь – ДЕЛИТЕСЬ
Да делиться особо и нечем. Технология машиностроения она и в Африке… такая же. Литье хоббистам недоступно (почти). Смотрим на сварку: можем потом отжечь, фрезеровать - варим. Кстати, метод отжига в яме (т.е. “пионерский костер”) официально упоминается в тех. литературе. Поинтересуйтесь в окр у ге, может кто рядом уголь для пикников делает. Сам не видел, но мне рассказывал приятель, что они его тоже в ямах жгут. Можно скооперироваться с ними к обоюдному удовольствию.
Если доступен лазер для раскройки металла и гибочный пресс, то можно собирать пространственные металлические конструкции на шипах при минимуме сварки. По такой технологии сделан портал на MechMate.
Если сварка не возможна, то болты, винты, штифты, эпоксидка с наполнителями,… бубен:). Особенно бубен и мастерство шамана мастера необходимы при юстировке направляющих. Юстировка - процесс индивидуальный и тянет на создание отдельной темы.
Анализируя все выше сказанное малой кровью получить хороший результат не получиться. Нужно искать большую печь и фрезер, иначе от кривизны некуда не деться.
У меня есть мысль и я ее думаю.(С)1976, Удав.
Короче, мне вопрос установки/юстировки направляющих в домашних условиях тоже покоя не дает, так как моя производственная база ограничивается набором ручного электрического инструмента. Так вот. Мысль о том как установить пару направляющих линейно/параллельно и чтобы все потом легко ездило. Исходные данные: портал(профильная труба квадратного/прямоугольного сечения из черного проката, имеющая отклонения геометрии не выходящие за требования ГОСТа) на который надо установить направляющие, сами направляющие, доступные материалы(будут упоминаться по тексту). Решение:
- Собираем каретку в минимальной комплектации: крепим (но не сильно) опорные модули от направляющих к той деталюшке, на которой они и будут стоять в станке. Вставляем направляющие в опорные модули. Добиваемся легкого перемещения каждой направляющей и их параллельности регулируя положение опорных модулей. Добились - идем дальше.
- Располагаем направляющие с кареткой на портале как они будут располагаться согласно чертежу. Т.к. портал горизонтальный, то есть его левая и правая стороны. Подводим каретку к левому краю портала и размечаем место на портале под крайние крепежные винты каждой направляющей. Изготавливаем эти отверстия и закрепляем в них концы направляющих через металлическую шлифованную прокладку. Прокладка обеспечивает положение концов направляющих в одной плоскости и зазор между направляющими и порталом. О зазоре позже. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по левому краю. Добились - идем дальше.
- Перемещаем каретку в правую часть портала. Закрепляем правые концы направляющих также, как описано в п.2 с формированием зазора между направляющей и порталом. Регулировкой направляющих добиваемся, чтобы каретка свободно перемещалась по правому краю и по всей длине направляющих. Добились - идем дальше.
- Как вы уже догадались, зазор нужен чтобы приподнять направляющие над поверхностью портала и таким образом исключить влияние неровностей портала на направляющие. Идем дальше.
- Так как середина направляющих не закреплена и болтается, то направляющие надо временно закрепить. Приподнимаем направляющие ( можно ослабить крепление направляющих на концах) и с суровым выражением на лице:) точечно подкладываем под направляющие шарики пластилина. Цель сей манипуляции: временно выставить направляющие в их будущее рабочее положение. Сколько пластилина закладывать, как и с каким шагом - решать индивидуально. В зазоре под направляющими должно остаться много свободного места. Манипулируя длинной точной линейкой, пластилином в зазоре, кареткой и бубном:) добиваемся строгой линейности направляющих. Добиваемся легкого перемещения каретки по направляющим. Добились - идем дальше.
- В сформированный зазор под направляющими заливаем (шприцуем) эпоксидную смолу. Стараемся не сдвинуть направляющие. Осторожно прокатываем каретку по направляющим, проверяя легкость ее хода. Ходит легко - идем пить пиво.
- После отверждения эпоксидки вынимем пластилин из под направляющих. В получившиеся зазоры можно вновь залить эпоксидку. И вновь идти пить пиво.😃
- В итоге получили базовую поверхность под направляющие. Осторожно делаем отверстия под остальной крепеж направляющих. Окончательно крепим направляющие периодически проверяя легкость хода каретки.
- Все получилось - пьем водку(50г)😃.
- М30
Вот такая мысль. Критикуем.
Намудрил блин… 😃
Ну во 1 -х… направляющие гнутся под своим весом, пластилин не поможет, тем более если над направляющей будет ещё каретка…
Во 2-х…в зависимости от жесткости рамы, может быть клина и не будет даже при не параллельности до 2-4-х мм, по крайней мере по середине точно, до 2-х мм. может и не заметишь излишнего сопротивления перемещению…т.к. рельсовые направляющие изначально имеют некое сопротивление перемещению, а рама гнется…по крайней мере 18-ый швеллер при длине 2300 мм, при усилие 50 кг. гнется по горизонтали на те же 2-3 мм.
Так что проще будет залить под направляющую эпоксидку с наполнителем, а потом уже устанавливать направляющую…
Вот что сегодня подумал. Что если взять крановый или железнодорожный рельс, фрезернуть на нем площадку под крепление направляющих. Закрепить, а потом проводить юстировку скрученных рейс. Картинку нарисую позже. Но думаю это вариант. Не надо делать термической обработки.
Еще такой вариант
Обещаное
Намудрил блин… 😃
Как говорит великий Калашников: “Сложное придумать просто.” Буду мыслить дальше.
пластилин не поможет
Не поможет пластилин - поможет что-нибудь другое. Голь на выдумки хитра.😃 Задачу временного выставления направляющих в будущее рабочее положение надо решить!
может быть клина и не будет даже при не параллельности до 2-4-х мм
А где-то народ говорил,что непараллельность больше сотки клинит хивины…😃 Наверное вы имеете в виду нелинейность направляющих. А нелинейность направляющих (по крайней мере видимую) выверяем длинной металлической линейкой. Как выбрать прямую линейку, думаю объяснять не надо.
а рама гнется…
А вот это уже серьезно. Придется устанавливать направляющие на нагруженную балку.
взять крановый или железнодорожный рельс, фрезернуть на нем площадку под крепление направляющих
Рельс будет элементом станины станка?
Нет. Не будет. Раму сварили, а рейс с направляющей думаю прикрепить отдельно с помощью болтов. Если будет перепад, можно подложить пластину или предусмотреть юстировочные винты. Как думаете?
Как я догадываюсь это направляющие оси Х. Думаю, что при благоприятном стечении обстоятельств решение может и сработать. Рельсы потом однозначно подпирать от прогиба. Выставлять направляющие придется нежно постукивая кувалдой(образно)😃.