Помогите в разработке фрезерного станка
“макушки” им так сказать дорабатывать, а как я ее обработаю если она не лезет под портал вот и нужны мне эти 200 мм…
Ну вот… так а я о чём??? В самом начале Вам предлогали “надевать” станок на деталь. - т.е. деталь установлена на столе, независимом от станка. Станок ставится на необходимые по высоте подставки на стол, на котором установлена деталь. Что сложного к пониманию?
И нет необходимости в такой длинной Z.
А в остальном конструктив на Ваше усмотрение, в зависимости от Ваших возможностей.
Но ещё раз повторюсь - не ждите, что ваш станок БУДЕТ ХОРОШО ОБРАБАТЫВАТЬ АЛЛЮМИНИЙ. Жёсткость так и так для этого недостаточн
Я бы сделал бы для аллюминия что-то подобное:
Так я же не против инвертировать Z, тем более, что на форуме такой вариант оси многократно обсуждался, со всеми своими достоинствами и писал я, что пожелания по конструкции буду с удовольствием принимать. А то договорились до того, что с d в 32 мм да при столь коротких направляющих люминь грызть нельзя, такое ощущение, что я мол собрался это делать восьмеркой, да еще и на сказочную глубину. Грызть собираюсь в разумных пределах, не более чем народ советует, вот так. Если бы люди на форуме не писали о возможности фрезеровать люминь, то я бы и вопрос по станку не поднимал.
расстояние между направляющими оси Y должно быть в полтора но не более чем в два раза больше рабочей высоты
Под рабочей высотой что следует понимать, рабочий ход по Z?
В самом начале Вам предлогали “надевать” станок на деталь.
Я на стол “любой” станок одевать не хочу. Как это Вы себе представляете возможность сделать параллельными верхнюю обрабатываемую и нижнюю грани заготовки, если стол неизвестно какой ровности, в малину такой станок…
Не переживайте с такими направляющими и полем нормально ваш станок будет грызть люминь, даже на сталь можно замахнутся.
По конструкции если у вас направляющие уже не будут лежать на станине что вам мешает поднести их вверх (где то на половину высоты рабочего хода по зет) значительно уменьшатся консоли и нагрузки на Х. По расстояниям вам хорошо написал Константин. По зет по любому вариант с подвижными штоками жесткость с теме же направляющими увеличивается намного.
На зет в вашем случае берите 25мм штоки (это с большим запасом).
Спасибо, спасибо, буду рисовать…
Как это Вы себе представляете возможность сделать параллельными верхнюю обрабатываемую и нижнюю грани заготовки, если стол неизвестно какой ровности, в малину такой станок…
А почему стол должен быть неизвестно какой ровности?? Кто-то, где-то об этом говорил? Получить ровный стол не сложнее чем изготовить ровный станок.
Впрочем, если Вы этого не представляете, то дальше не вижу смысла участвовать в обсуждении ВАШЕГО станка.
Когда сваяете и испытаете на аллюминии отпишитесь пожалуйста о полученных результатах… если будет о чём писать😒
Удачи в рисовании!
Так я же не против инвертировать Z, тем более, что на форуме такой вариант оси многократно обсуждался, со всеми своими достоинствами и писал я, что пожелания по конструкции буду с удовольствием принимать.
Да - так будет лучше
Под рабочей высотой что следует понимать, рабочий ход по Z?
нет рабочая высота - максимальная высота заготовки помещающаяся в станок.
Рабочий ход оси Зет должен быть на длину инструмента больше чем высота заготовки.
А почему стол должен быть неизвестно какой ровности?? Кто-то, где-то об этом говорил? Получить ровный стол не сложнее чем изготовить ровный станок.
Впрочем, если Вы этого не представляете, то дальше не вижу смысла участвовать в обсуждении ВАШЕГО станка.
Когда сваяете и испытаете на аллюминии отпишитесь пожалуйста о полученных результатах… если будет о чём писать😒Удачи в рисовании!
Зря Вы так
Удачи в рисовании!
.
Ну посмотрите на это с другой стороны. Напраимер имеем мы такой станок, который можно так сказать надевать на заготовку, соответственно у этого станка есть некое контурное основание (либо попросту ножки) нижняя плоскость готорого параллельна плоскости фрезерования ХУ, иначе поставив такой станок на отфрезерованный в ноль стол, верхняя плоскость заготовки после фрезерования никогда не будет параллельна нижней. Отсуюда вытекает зависимость параллельности плоскости работы фрезу по ХУ и установочной плоскости заготовки. Например имея ход по Z=100 mm и опорный контур станка 100, поставив на стол выведенный в ноль такой станок, может обрабатывать деталь высотой до 100 мм. Ситуация меняется и нам, например нужно обработать высотой деталь в 200 мм. Для этого нам необходимо каким то образом поднять станок над столом на 100 мм и при этом каким-то чудным образом сохранить параллельность вышеуказанных плоскостей, либо пойти другими подобными вариантами. Такой станок хорош для обработки в одной плоскости, т.е. закрепил над обрабатываемой поверхностью (да хоть на самой заготовке) и сделал с ней что хочешь, а параллельности основания и обрабатываемой поверхности на разных по высоте деталях добиться нельзя, а если и можно, то в случае если сделать вертикальную подачу стола, либо станка над столом;).
Я про картинку Марата. Это будет достаточно жестко. Стенки видимо не меньше 30 мм. Теперь остается уповать на прочность фрез и надежность подшибников в шпинделе. Люминь будет плять это точно, но наверно нужна СОЖ. “Берегитесь, заготовки! ПОКРОШУ!!!”
[quote=sfi;1553438]Зря Вы так .
QUOTE]
плоскость заготовки после фрезерования никогда не будет параллельна нижней.
Мда… Вы хоть раз сами за фрезерным станком стояли, или хотя бы видели как на нём работают:)
Заготовка всегда сначала выставляется на столе, а уж после этого обрабатывается!
Вы собирались вообще-то “макушки” на отливках сшибать!
Так чтобы их правильно сбить отливку-то надо будет выставлять на любом столе или Вы планируете базирование заготовки каким-то автоматическим способом производить.
Как пример вот такой станок (на картинке) - имея базовый стол, кто Вам мешает под раму из профилей подложить такие же профиля до необходимой высоты. Закрепить индикатор на оси Z и пройтись по осям, чтобы откорректировать установку подкладывая в нужные места фольгу или что-то похожее и после этого притянуть всё к столу струбцинами к примеру. А ещё проще подложить шлифованные блоки.
В общем дерзайте - может что-то и получится!
Вы хоть раз сами за фрезерным станком
Именно за фрезерным сам не работал, много раз наблюдал за процессом обработки, например на Бежецком машиностроительном заводе, а станков там поверьте не мало от еще советских просто громаднейших продольно фрезерных до современных немецких обрабатывающих центров, на котором модель камаза в реальную величину из глыбы вырезать наверное можно (шучу). Так вот, еще раз прошу прощения, не забивайте мне голову всякими там подкладками.
Вначале отливку крепят на столе станка и фрезеруют плоскость, которую по технологии далее используют как базовую, а если нужно противоположную плоскость параллельную получить, то отливку переворачивают и фрезеруют противоположную, и в зависимости от необходимого качества поверхности, вначале черновая обработка, потом чистовая и деталь снова переворачивают и делают чистовую обработку первоначальной базовой поверхности. Но в основном черновую обработку делают на одних станках (более убитых), а до ума доводят на хороших. Я не спорю, что нужны иной раз и подкладки, чтобы поровнее закрепить первоначально деталь на столе, но не хватало мне такого счастья, чтобы перевернув деталь на базовую плоскость я еще что-то индикатором ловил да подкладки засовывал… Накладной станок считаю особенно хорошь для раскроя (положил на лист ДСП и вырезал что надо) и для гравировки на неподъемных мраморных надгробиях…
С конструкцией определился:
Ход по Z = 110 мм
Отфрезерованная плита как основание и нижний стол, на которой установлены направляющие по Х
Сверху основной стол под обработку на рабочий ход по Z.
Было бы больше времени, дорисовал бы да выложил бы посмотреть что там куда подправить, так вот семья , работа, времени катострофически не хватает для творчества.
Кстати, по станочному парку - с токаркой нет проблемм вообще, можно сказать за даром, только вот желательно со своим материалом, есть и токаря путевые и станки, а вот с фрезерным станком уже хуже. Все что нужно будет качественно делать буду заказыавть за реальные деньги. А за даром лишь есть в наличии у знакомого горизонтально фрезерный да и тот не первой давности, вот так-то вот.
Вот, набросал приблизительную конструкцию станка.
Да, фланцевых креплений через чур наверное много, просто как калибровать станок иначе, не представляю себе, а такую мелочь есть возможность точить самому, да и все, что точить придется, не проблемма.
Не знаю, что делать с приводом по Х. Сделать на ремне, как нарисовано (при этом можно организовать и редуктор при необходимости), либо ставить два ШД, но тогда взяв контроллер на 4 ШД, лишу себя возможности привода поворотного стола в будующем, что не есть гуд. Ставить один винт, вообще неразумно.
Конструкцию Z как можете видить мудрил долго, но из типовых как делают не понравилось ничего в основном из-за того, что фрезер хоть так хоть этак получается далеко от направляющих по У (а это дополнительный момент), да и вокруг У конструкцию сделать не получилось, а при такой конструкции он почти по середине и вставляется сверху.
я бы поменял местами винты и направляющие на оси Х, и поскольку вы синхронизируете их зубчатым ремнем - то не требуется установка нижней пластины.
более того - использовать два мотора в данном случае технически проще чем использовать ремень и синхронизацию - по деньгам будет то на то, по мозгопарке - механическая синхронизация сложнее.
Ось зет - странная немного - но в целом ок, должно быть все нормально
А ведь верно:)…
я бы поменял местами винты и направляющие на оси Х
ведь в таком случае высота боковин станет меньше😁.
А про привод еще толком даже и не знаю. Подумываю про ШД 57 110 по ХиУ, но расчеты еще никакие не делал, так что если есть какие соображение, предложения по движкам, то с удовольствием выслушаю:).
Еще буду искать компромис в конструкции в следующем: так как винты по Х больше 500 мм, то возьму 1,5 м которые порежу на 3 куска: два на Х и один на Z, а по У как буду брать как раз 500 мм.
Думаю использовать прямоугольные гайки с пурелоджика, в которых сделаю прорез для компенсации люфта. Длина гайки конечно оставляет желать лучшего (25 мм), но 6-7 ниток резьбы цепляет, а этого думаю будет достаточно.
Еще смущает меня их контроллер PLС330 на 3А о котором они пишут, что он яко бы самое то для 57 ШД, так вот у ШД 57 110 ток фазы 4А, но так как драйвер с ШИМ, то реальный потребляемый ток ШД чуть ли не в два раза меньше, а так ли это:).
Потом, заявляя о 3А они имеют ввиду с радиатором или без (что-то я там читал, так и не въехал), ведь если это имеется ввиду с радиаторм, то 3А это вообще ничего, это значит нормально будет работать при 2-2,5А, а остальное рекламма и наоборот, если 3А без радиатора, то с радиатором это ж немерено получается!!!
Ось Z действительно странная. Перекиньте винт оси за направляющие Y. Получится то же самое, только к шпинделю доступ будет удобнее.
Ось Z действительно странная. Перекиньте винт оси за направляющие Y. Получится то же самое, только к шпинделю доступ будет удобнее.
Лучше этой конструкция ничего не получалось, тем более что и ШД нормально сел сверху, а про шпиндель Вы зря, он очень удобно всовывается сверху.
Лучше этой конструкция ничего не получалось, тем более что и ШД нормально сел сверху, а про шпиндель Вы зря, он очень удобно всовывается сверху.
А юстировать, а инструмент менять …
А еще - можно уменьшить количество деталей оси Z
Это действительно верно, просто подумай, как в реальной работе эта казалось бы мелочь будет напрягать, а если есть возможность попробуй на каком-нибудь подобном станке немного поработать, даже если за это захотят денег, оно того стоит . Это напоминает совковые машины и иномарки, одни делались так, как их удобней делать, вторые как удобней водителю. Станок, это инструмент, а каким инструментом лучше работать ?
А юстировать, а инструмент менять …
Вы что, предлагаете снимать шпиндель для смены инструмента или я что-то не понимаю? Просто не вижу причин для того чтобы его вообще снимать, но возможно я чего-то не знаю, просветите пожулуйста.
А еще - можно уменьшить количество деталей оси Z
Если Вы про четыре отдельные копуса для втулок скольжения, то это из соображений последующей калибровки станка при сборке, а то я тут почитал, как людям на заводе делают детали, поэтому общий копус под втулки заказывать страшновато, не получатся мне кажется отверстия во втулках соостными с отверстиями в верхней и нижней пластине для крепления направляющих, а вот отдельные корпуса можно делать и не на заводе.
А если по поводу пластины под гайку, так это пока просто и как там будет в будущем еще предстоит подумать.
Подскажите мне по ШД какие на какую ось брать, что бы лишние деньги не платить, но в то же время, чтобы они прекрасно справлялись с возложенными на них фикциями:
Масса всего портала (вплоть до втулок по Х) - 28,6 кг, эту массу таскают два ШД, передача – винт трапеция.
Масса, перемещаемая по У – 11,2 кг, эту массу таскает один ШД, передача такая же.
Масса, перемещаемая по Z – 6,8 кг.
Хотелось бы также узнать по поводу размера 200 мм между втулками по оси Х, можно ли его хоть сколько-то сократить или лучше этого не делать?
Я не сомневаюсь что данный вариант рабочий.
Но Вы представте, как Вы будете менять фрезы: обзор шпинделя ограничен, наклонившись попасть в шлицы, с ключами в руках затянуть гайку.
По крайней мере не удобно.
Это конечно лично мое, субьективное, мнение.
Есть же куча готовых решений.
Вот (не для рекламы) www.cnc-magic.ru - это не много не то, что я имел ввиду, но смысл понятен наверное
з.ы. “Трудно сделать просто”. Калашников
Как-то хлипкова то станочки сделаны, но может быть для своего предназначения и годятся.
Кстати, разница между компоновкой оси Z предлагаемой Вами и моей лишь в том, что к шпинделю в традиционном варианте нужно подходить так сказать спереди портала, а в моем случае сзади, а в остальном никакой разницы, кроме как в моей конструкции ось шпинделя проходит рядом с направляющими оси У, а в традиционной на достаточно большом плече и как следствие – дополнительный изгибающий момент.
“Трудно сделать просто”
а вот это верно на все 100%.