В домашних условиях, практически на "коленке"...
Попробуйте угадать с трёх раз!
а что гадать то лежат на квадратных трубах ,а к боковушкам, хомутами которые обычно применяют на станках, опоры соот. подпилены, очень хорошо видно там где их с наружи ставят
как раз эти хомуты и видно на станке который на фото внизу 😃
а вот как пластина соединяющяя подшипники портала я бы сделал длиннее и без всяких уголков, зачем это всё лишнее, вот как я делал на своих станках
Специально снял с такого ракурса. Попробуйте угадать с трёх раз!
Михаил, а какую роль выполняют отрезки прямоугольных труб(?), на которых лежат опоры валов? По фотографии можно понять, что они крепятся только к опорам и служат дополнительными ножками станка. И почему вы использовали два коротких куска под опору, а не один длинный?
А мне вот надоело заниматься вылавливанием блох в наколеночных станках, решил сделать почти нормальный станок, или, скажем, прототип нормального, из вот такой кучи железа
кроме того, что на фото, есть 4 мотора 57HS5630A4, 4 редуктора, наборный столик и всякая мелочевка, типа кнопок, разъемов и концевиков.
Ко всему этому едут лидшайновские драйверы и контроллер с подключением по изернет.
Я просто подставил численные значения в приведенную формулу
Я тоже посчитал - при длине валов 700 мм Д20мм и весе портала 18кг получил прогиб 0,9 мм - реально намерил 0,88мм - в общем о чём и говорил…
Быстро ты Михаил клепаешь.
Я ещё только заказал SBR и машинный профиль подложить под него.
Это зимняя заготовка, до поры лежала на балконе. Хотя в изготовлении несложная - отпилил, разметил, просверлил и свинтил. А теперь опять немного про “прогиб”.
“…Вы просто возьмите и сделайте эксперимент на своём станке - профрезеруйте любую поверхность торцом фрезы - и приложите к ней металлическую линейку ребром - всё увидите сами…”
Так и сделал - смотрите фото. Дополнительно обратите внимание на рез - почти как “зеркало”, хотя фреза китайская диаметром 6мм и недорогая.
смотрите фото
Фото слишком мелкие и общие, чтобы что то увидеть… Обычно такие вещи фотографируют на просвет, когда источник света находится за линейкой и видно световую полоску и точки контакта…
Но, лучше всего пользоваться набором щупов.
Я тоже посчитал - при длине валов 700 мм Д20мм и весе портала 18кг получил прогиб 0,9 мм - реально намерил 0,88мм - в общем о чём и говорил…
Да, если вал нагрузить посредине весом 18 кгс, по формуле получается такое значение. Ничего удивительного - длина вала больше (влияние в кубе) да и нагрузка в два раза выше, чем в моем расчете.
А у вас, интересно, как концы заделаны? Как вы советовали: запрессовкой в плиту 40 мм?
По Х в аллюминий 20мм толщиной и это как раз самое слабое место, по Y как раз в 40 мм там прогиб намного меньше, но и вес что давит и длина тоже меньше…
Так и сделал - смотрите фото
На длине меньше 200 мм?? Но если померяете щупами, то убедитесь, что прогиб всё-таки есть…
Еще одну фотку сделал днем, т.к. вечером на свету металл “бликует” и не дает полной картины. Как видно, никаких “провалов” там в 0.3мм и тем более 0.9мм не усматривается, они бы сразу были-бы заметны. Длина реза 170мм. Чисто теоретически провал должен присутствовать, но при таких размерах хоббийного станка им, по моему мнению, можно и пренебречь.
Чисто теоретически провал должен присутствовать, но при таких размерах хоббийного станка им, по моему мнению, можно и пренебречь.
Так озвучте же “в граммах” провал плз)) - щуп то наверняка у вас имеется!
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы. Ради эксперимента порезал на нем алюминий и выложил на ветку. К сожалению, щупа у меня нет, т.к. занимаюсь домашним моделизмом и режу в основном дерево и пластмассу и лишь иногда несложные работы по алюминию, типа обрезка по контуру и выборка несложных полостей. Как правило после этих резов остается только бархатным напильником снять заусенцы и слегка иногда подправить поверхность. Так что смотрите фото, там все достаточно ясно. Если предполагается работа “на космос”, то лучше конечно воспользоваться рекомендациями, которые описаны выше.
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы.
Тоже ржу и умучался…)) Ну нет щупа - значит нет…)
Почти уже год как читаю “с конца” темы форума по станкам.
И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”.
Да и понятия хоббийности или космоса сейчас начинают смешиваться. Например - зачем мне станок, на котором я не смогу выточить простейшую ступицу или опору подшипника? Или прорезать в металле КРУГЛОЕ отверстие…
Хоббийный станок, надеюсь, все-таки не означает, что он может резать все только криво?
И конечно же понимаю ваше высказывание о дереве и пластмассе - тут вопросов нет.
пс.
Благодарю всех авторов постов в этой интересной теме!
“…И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”…”
Суждение правильное, а дальше каждый себе сам хозяин-барин…
Тоже ржу и умучался…)) Ну нет щупа - значит нет…)
Когда дойдете до начала этой темы… В общем, сами все увидите…)
Один наш коллега сказал как то “Надо делать хорошо, а плохо само получится”
Не бывает станков хоббийных(обычно, это слово характеризует бюджет, а не сферу применения) или каких то еще… Бывают только станки. Или не станки вовсе.
Я убедился в этом за свои деньги. Даже если станок для дерева и пластмассы, он все равно должен быть станком, то есть должен отвечать определенным требованиям к точности и жесткости. Иначе качественное изделие не получится. Грубо говоря, если Вас устраивает точность в десятку, то станок должен обеспечивать 5 сотых.
Вот конкретный пример: Оргстекло 300х300х5 мм, внутри квадратный вырез 200х200 мм, фаска 2х45 внутри и снаружи. На станке Михаила сделать такую простую деталь невозможно, фаска будет неодинаковой. Или сопрягаемые под прямым углом детали, вырезанные с одного листа. Если стол провисает, то такие детали не сопрягутся, будь они хоть из сплава чугуна с бумагой.
уменьшать площадь обработки станка и его скорость
Площадь уменьшать можно, скорость - нежелательно, если не придется увеличивать… Для каждой пары инструмент-материал есть оптимальные режимы резания. Скорость от них зависит. Кстати, для дерева и пластиков эта скорость выше, чем для алюминия. Если смотреть на примере ШВП, то для обработки алюминия надо 1605, а для дерева/пластика -1610, не, можно и 1605 оставить, но тогда придется и моторы помощнее и шаг ближе к полному, да и точность пострадает…)
Когда дойдете до начала этой темы… В общем, сами все увидите…)
Сергей, не буду цитировать весь ваш пост, хотя он того стоит.
Скажу просто - именно Начало понимания этого позволило мне сказать себе “стоп”.
Иначе была бы куча выброшенных на ветер денег, отсутствие разультата и разочарование.
Именно с т.з. понимания желаемого результата начал заново осмысливать конструкции станка и свои возможности, в т.ч. финансовые.
Площадь уменьшать можно, скорость - нежелательно, если не придется увеличивать… Для каждой пары инструмент-материал есть оптимальные режимы резания. Скорость от них зависит.
Извиняюсь, немного не верно выразился. Я имел ввиду не режимы обработки и скорость подачи, а общее время обработки, возросшее из-за уменьшения заглубления инструмента и меньшего количества металла, снимаемого за проход. Так верно?
Так верно?
Так да, обычно в САМах это так и называется Время обработки…
Так да, обычно в САМах это так и называется Время обработки…
Отлично, значит пока я на верном пути…))
Задам еще вопрос, пока пост на этой странице.
В обработанных торцах валов сверлятся отверстия и нарезается резьба, диаметром не менее половины диаметра вала. Валы плотно притягиваются торцами к боковине(с выведенной плоскостью, разумеется). Между осью вала и плоскостью боковины должен быть угол 90 градусов. Точность сверления отверстий под болты гарантирует параллельное расположение валов. Кроме того, на задние стенки боковин прикручивается ребро жесткости…
А если рассмотреть обратный вариант: протачиваем вал 20мм до 16мм на длину, соответствующюю толщине стенки портала, далее на конце вала нарезаем резьбу. Запрессовываем вал в стенку и притягиваем гайкой.
Такой вариант допустим или он чем-то хуже?
Такой вариант допустим или он чем-то хуже?
Допустим, конечно… Смысл этого всего в том, чтобы лишить вал любой слабины… Если есть токарка, то я бы еще и втулку стальную сделал, чтобы концы вала не в алюминий прессовать а в сталь. Дополнительное усиление лишним не будет. А вообще, если все делать правильно, то стоимость установки таких валов приблизится к стоимости профильных рельс не самого низкого качества. Имеет смысл делать сразу на них.
Вот развели дискуссию…
Имею желание купить дом, но не имею возможности, есть возможность купить козу, но нет желания. …
Я так понимаю что у Михаила этой проблемы нет. И нет у многих других, даже тех кто построил фанерные станки. Построили исходя из бюджета, задач и понимания на что он будет способен и счастливы.
Построили исходя из бюджета, задач и понимания на что он будет способен и счастливы.
Вот именно из за такой позиции у нас станки китайские, компьютеры китайские, телефоны китайские…