В домашних условиях, практически на "коленке"...
Чисто теоретически провал должен присутствовать, но при таких размерах хоббийного станка им, по моему мнению, можно и пренебречь.
Так озвучте же “в граммах” провал плз)) - щуп то наверняка у вас имеется!
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы. Ради эксперимента порезал на нем алюминий и выложил на ветку. К сожалению, щупа у меня нет, т.к. занимаюсь домашним моделизмом и режу в основном дерево и пластмассу и лишь иногда несложные работы по алюминию, типа обрезка по контуру и выборка несложных полостей. Как правило после этих резов остается только бархатным напильником снять заусенцы и слегка иногда подправить поверхность. Так что смотрите фото, там все достаточно ясно. Если предполагается работа “на космос”, то лучше конечно воспользоваться рекомендациями, которые описаны выше.
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы.
Тоже ржу и умучался…)) Ну нет щупа - значит нет…)
Почти уже год как читаю “с конца” темы форума по станкам.
И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”.
Да и понятия хоббийности или космоса сейчас начинают смешиваться. Например - зачем мне станок, на котором я не смогу выточить простейшую ступицу или опору подшипника? Или прорезать в металле КРУГЛОЕ отверстие…
Хоббийный станок, надеюсь, все-таки не означает, что он может резать все только криво?
И конечно же понимаю ваше высказывание о дереве и пластмассе - тут вопросов нет.
пс.
Благодарю всех авторов постов в этой интересной теме!
“…И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”…”
Суждение правильное, а дальше каждый себе сам хозяин-барин…
Тоже ржу и умучался…)) Ну нет щупа - значит нет…)
Когда дойдете до начала этой темы… В общем, сами все увидите…)
Один наш коллега сказал как то “Надо делать хорошо, а плохо само получится”
Не бывает станков хоббийных(обычно, это слово характеризует бюджет, а не сферу применения) или каких то еще… Бывают только станки. Или не станки вовсе.
Я убедился в этом за свои деньги. Даже если станок для дерева и пластмассы, он все равно должен быть станком, то есть должен отвечать определенным требованиям к точности и жесткости. Иначе качественное изделие не получится. Грубо говоря, если Вас устраивает точность в десятку, то станок должен обеспечивать 5 сотых.
Вот конкретный пример: Оргстекло 300х300х5 мм, внутри квадратный вырез 200х200 мм, фаска 2х45 внутри и снаружи. На станке Михаила сделать такую простую деталь невозможно, фаска будет неодинаковой. Или сопрягаемые под прямым углом детали, вырезанные с одного листа. Если стол провисает, то такие детали не сопрягутся, будь они хоть из сплава чугуна с бумагой.
уменьшать площадь обработки станка и его скорость
Площадь уменьшать можно, скорость - нежелательно, если не придется увеличивать… Для каждой пары инструмент-материал есть оптимальные режимы резания. Скорость от них зависит. Кстати, для дерева и пластиков эта скорость выше, чем для алюминия. Если смотреть на примере ШВП, то для обработки алюминия надо 1605, а для дерева/пластика -1610, не, можно и 1605 оставить, но тогда придется и моторы помощнее и шаг ближе к полному, да и точность пострадает…)
Когда дойдете до начала этой темы… В общем, сами все увидите…)
Сергей, не буду цитировать весь ваш пост, хотя он того стоит.
Скажу просто - именно Начало понимания этого позволило мне сказать себе “стоп”.
Иначе была бы куча выброшенных на ветер денег, отсутствие разультата и разочарование.
Именно с т.з. понимания желаемого результата начал заново осмысливать конструкции станка и свои возможности, в т.ч. финансовые.
Площадь уменьшать можно, скорость - нежелательно, если не придется увеличивать… Для каждой пары инструмент-материал есть оптимальные режимы резания. Скорость от них зависит.
Извиняюсь, немного не верно выразился. Я имел ввиду не режимы обработки и скорость подачи, а общее время обработки, возросшее из-за уменьшения заглубления инструмента и меньшего количества металла, снимаемого за проход. Так верно?
Так верно?
Так да, обычно в САМах это так и называется Время обработки…
Так да, обычно в САМах это так и называется Время обработки…
Отлично, значит пока я на верном пути…))
Задам еще вопрос, пока пост на этой странице.
В обработанных торцах валов сверлятся отверстия и нарезается резьба, диаметром не менее половины диаметра вала. Валы плотно притягиваются торцами к боковине(с выведенной плоскостью, разумеется). Между осью вала и плоскостью боковины должен быть угол 90 градусов. Точность сверления отверстий под болты гарантирует параллельное расположение валов. Кроме того, на задние стенки боковин прикручивается ребро жесткости…
А если рассмотреть обратный вариант: протачиваем вал 20мм до 16мм на длину, соответствующюю толщине стенки портала, далее на конце вала нарезаем резьбу. Запрессовываем вал в стенку и притягиваем гайкой.
Такой вариант допустим или он чем-то хуже?
Такой вариант допустим или он чем-то хуже?
Допустим, конечно… Смысл этого всего в том, чтобы лишить вал любой слабины… Если есть токарка, то я бы еще и втулку стальную сделал, чтобы концы вала не в алюминий прессовать а в сталь. Дополнительное усиление лишним не будет. А вообще, если все делать правильно, то стоимость установки таких валов приблизится к стоимости профильных рельс не самого низкого качества. Имеет смысл делать сразу на них.
Вот развели дискуссию…
Имею желание купить дом, но не имею возможности, есть возможность купить козу, но нет желания. …
Я так понимаю что у Михаила этой проблемы нет. И нет у многих других, даже тех кто построил фанерные станки. Построили исходя из бюджета, задач и понимания на что он будет способен и счастливы.
Построили исходя из бюджета, задач и понимания на что он будет способен и счастливы.
Вот именно из за такой позиции у нас станки китайские, компьютеры китайские, телефоны китайские…
Вот именно из за такой позиции у нас станки китайские, компьютеры китайские, телефоны китайские…
Именно, и кто то пытается убедить те 99% читающих эту ветку- что они не правы- потому как они пользуются для этого китайским компьютером или китайским смартфоном.
Относительно темы:
Не механик ни разу, по образованию электронщик- но удивляет великое желание защемить вал за концы.
Вы хоть просчитывали жесткость рамки и тот результат что это даст?
Почти уверен что результата практически не будет. Для эффекта защемления кроме оформления места защемления нужно и что то типа мощной чугунной рамы. То есть жесткость рамы должна на несколько порядков (!!!) быть выше жесткости вала. Такая рама для хоббийного станка- утопия.
Потому для хоббийного, если и бороться с прогибом валов, то только рельсами…
“… Сообщение от ssilk В обработанных торцах валов сверлятся отверстия и нарезается резьба, диаметром не менее половины диаметра вала. Валы плотно притягиваются торцами к боковине(с выведенной плоскостью, разумеется). Между осью вала и плоскостью боковины должен быть угол 90 градусов. Точность сверления отверстий под болты гарантирует параллельное расположение валов. Кроме того, на задние стенки боковин прикручивается ребро жесткости…”
Что-то я читаю и не совсем понимаю. Сергей, выложи фото этого узла на своем станке, по-моему там явное и ненужное усложнение…
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы. Ради эксперимента порезал на нем алюминий и выложил на ветку. К сожалению, щупа у меня нет, т.к. занимаюсь домашним моделизмом и режу в основном дерево и пластмассу и лишь иногда несложные работы по алюминию, типа обрезка по контуру и выборка несложных полостей. Как правило после этих резов остается только бархатным напильником снять заусенцы и слегка иногда подправить поверхность. Так что смотрите фото, там все достаточно ясно. Если предполагается работа “на космос”, то лучше конечно воспользоваться рекомендациями, которые описаны выше.
Поддержу. Станок Михаила построен исходя из принципа разумной достаточности. Пользуюсь этим станком чуть меньше года и могу подтвердить, что он и прекрасно выполняет те задачи, для которых создан и которые описаны выше.
Все рассуждения выше о прогибах носят с моей точки зрения умозрительный характер и на практике редко представляют реальную проблему. Возьмем пример с прогибом 0.3 мм на длине 600 мм. Ответьте себе на вопрос, как часто вам приходится фрезеровать плоскости таких размеров? (Если часто, то, очевидно, инструмент не соответствует поставленной задаче.) На меньших же размерах все выглядит приемлемо, что и продемонстрировал Михаил.
исходя из принципа разумной достаточности.
под поставленные задачи.
Возьмем пример с прогибом 0.3 мм на длине 600 мм.
И метр хода с копейками строят даже на фанерном основании и с фанерным порталом, и счастливы-
Вот именно из за такой позиции у нас станки китайские, компьютеры китайские, телефоны китайские…
А я и не стыжусь этим. Станок китайский 3040 покупался для резки шпангоутов и нервюр. С этой задачей он справляется легко. За небольшое время были восстановлены все самолеты которые я набил за несколько лет и даже друзей. Для самолетов резать уже нечего вот и потянуло на гравюры, обработку алюминия…Вот здесь и оказалось недостаточность станка. Когда покупал его я себе говорил, для чего мне гравюры, то сё. Я же не хочу быть фрезеровщиком, а один раз алюминий на заводе выточу. Но получилось всё не так. 😃 А если бы сразу рассматривал, что для восстановления самолетов мне нужен проф станок за полмиллиона то и не купил бы ни когда. А так для себя что ни будь да выточу.
В свое время 1-ю ЧПУ-шку сделал как “электронный лобзик” для авиамоделизма - надоело пилить лобзиком! Потом это “засосало” и теперь разрываюсь между двумя хобби - авиамодельные “бензины” и ЧПУ.
И метр хода с копейками строят даже на фанерном основании и с фанерным порталом, и счастливы-
Здесь суть не в материале основания, а в конструктивной реализации перемещения портала. Вал на двух опорах по концам и вал, опертый по всей своей длине, это все-таки разные случаи. Можно, конечно, применить круглые направляющие длиной метр и более, но диаметр их в этом случае должен быть явно не 20 мм.
Здесь суть не в материале основания, а в конструктивной реализации перемещения портала. Вал на двух опорах по концам и вал, опертый по всей своей длине, это все-таки разные случаи.
А я разве не про это же писал?
Но кроме этого написал и про то что защемлением концов на хоббийном станке простых круглых валов - вопроса не решить…
[QUOTE=Панкратов Сергей;7377814]А я разве не про это же писал?
<…>/QUOTE]
Видимо, сходу не понял вашу мысль.
Попробуем разобраться в плюсах и минусах разной заделки валов в порталы:
- Вариант
“…В обработанных торцах валов сверлятся отверстия и нарезается резьба, диаметром не менее половины диаметра вала. Валы плотно притягиваются торцами к боковине(с выведенной плоскостью, разумеется). Между осью вала и плоскостью боковины должен быть угол 90 градусов. Точность сверления отверстий под болты гарантирует параллельное расположение валов. Кроме того, на задние стенки боковин прикручивается ребро жесткости…”
Данный способ предполагает наличие токарного станка, на котором должны быть отторцованы концы валов, просверлены отверстия, нарезана резьба под болт и точно обрезана общая длина валов для сохранения параллельности порталов. Прочность закрепления валов к порталу болтом путем “прислонения” может оказаться недостаточной, т.к. размер “пяточки” не очень велик.
-
Впрессовка (заделка) валов непосредственно в портал.
Для жесткой посадки вала надо точно сверлить отверстия под них и скорее всего без разверток по металлу не обойтись. Толщина портала тоже должна быть достаточно толстая, иначе прочного крепления не получится. Увеличенная толщина портала (выше писали о 40мм) потянет и увеличение общего веса станка, из-за которого он может из настольного хоббийного варианта превратиться в “гаражный”. Сверлить отверстия в порталах тоже надо точно, иначе не получится паралельности валов, из-за этого каретки при движении могут начать клинить, а “подрегулировать” положение валов при таком креплении нельзя. -
Фланцевое крепление.
Самое простое крепление, которое позволяет обойтись без вышеописанных проблем, достаточно лишь точно просверлить отверстия для крепежа. Даже под вал не надо сверлить точное отверстие, т.к. всю нагрузку уже будет воспринимать само фланцевое крепление. Также за счет люфтов крепежа появляется возможность некоторого “подрегулирования” валов для исключения подклинивания кареток. Кому мало одного фланцевого крепления, можно поставить два, как на фото.
Вот такое мое суждение будет, ну а каждый дальше выбирает сам!