В домашних условиях, практически на "коленке"...
Спасибо за советы, но все эти проблемы с нарезанием резьбы внутри валов, выведением перпендикулярности их торцов и дальнейшей запрессовкой в порталы для хоббийного станка, рассчитанного под дерево и пластмассы, слишком хлопотно. Вполне можно обойтись и без этого одними лишь фланцевыми креплениями. Конечно, для серьезной регулярной обработки металла этого может и не хватить, но не стоит с хоббийного станка весом 15кг требовать слишком многого. Основное “люфтение” при работе на металле идет все-таки из-за недостаточной жесткости узла “ходовой винт-капролоновая гайка”, “висячие” валы на таких длинах уже второстепенное. Для дерева и пластмассы эта пара вполне пригодна, но для металла это уже предел. Поэтому перспективнее этот станок перевести на валы на опоре и ШВП, в станке конструктивно заложена такая возможность.
Ну и опять несколько фото. Предыдущие торцевые резы делал фрезой 3мм, а теперь уже фрезой 6мм. Настоящего “зеркала” пока нет, но уже где-то близко.
по той таблице, что я дал - это упрощённый ориентировочный расчёт. Он не учитывает способа защемления вала. Прогиб валов очень сильно зависит от способа закрепления в боковинах - Одно дело когда пластина толщиной 15 мм и затем крепление кольцами как на фото выше и другое, когда пластина 40 мм и валы правильно запресованы…
Вы совершенно правы: прогиб зависит от способа закрепления концов вала. Приведенная вами формула как раз это учитывает: она справедлива для свободно опертого вала. Для вала с моментной заделкой концов формула для прогиба другая. О чем, собственно, прямо написано в тексте над рисунками. И, кстати, значение прогиба во втором случае будет еще меньше.
Хорошая дискуссия по валам получилась! Но современные технические возможности опять все “испортили”…
прогиб 20-мм стального вала длиной 600 мм под собственным весом - 0.027 мм.
тот же вал, нагруженный сосредоточенной силой 10 кгс посредине (портал массой 20 кг, висящий на двух валах) - 0.3 мм
РАсчётом не поделитесь?
Современные технические возможности…
Ну-ка,ну-ка…Очень перспективно…об этом проекте-поподробней…Думаю,вот такой вариант многим будет интересен…
РАсчётом не поделитесь?
Я просто подставил численные значения в приведенную формулу. Вот подробно (все обозначения из приведенной вами иллюстрации):
- Вал, нагруженный посредине
D=0.6 м
W=10 кг*g=98 Н
EI=1495 Нм**2 (из таблицы)
D=98*(0.6)**3/(48*1495)=0.000294 м = 0.3 мм
- Тот же вал, нагруженный собственным весом
формула: D=(5*q*L**4)/(384*EI), где q - распределенная нагрузка (вес вала)
q = (PI*d**2/4)*L*g*7800/L=(3.14*(0.02)**2/4)*0.6*7800/0.6=24 Н/м
D=(5*24*(0.6)**4)/(384*1495)=0.000027 м = 0.027 мм
Ну-ка,ну-ка…Очень перспективно…об этом проекте-поподробней…Думаю,вот такой вариант многим будет интересен…
Присоединяюсь.
Хотелось бы посмотреть с другого ракурса, как выполнено крепление опор валов.
Специально снял с такого ракурса. Попробуйте угадать с трёх раз!
Попробуйте угадать с трёх раз!
а что гадать то лежат на квадратных трубах ,а к боковушкам, хомутами которые обычно применяют на станках, опоры соот. подпилены, очень хорошо видно там где их с наружи ставят
как раз эти хомуты и видно на станке который на фото внизу 😃
а вот как пластина соединяющяя подшипники портала я бы сделал длиннее и без всяких уголков, зачем это всё лишнее, вот как я делал на своих станках
Специально снял с такого ракурса. Попробуйте угадать с трёх раз!
Михаил, а какую роль выполняют отрезки прямоугольных труб(?), на которых лежат опоры валов? По фотографии можно понять, что они крепятся только к опорам и служат дополнительными ножками станка. И почему вы использовали два коротких куска под опору, а не один длинный?
А мне вот надоело заниматься вылавливанием блох в наколеночных станках, решил сделать почти нормальный станок, или, скажем, прототип нормального, из вот такой кучи железа
кроме того, что на фото, есть 4 мотора 57HS5630A4, 4 редуктора, наборный столик и всякая мелочевка, типа кнопок, разъемов и концевиков.
Ко всему этому едут лидшайновские драйверы и контроллер с подключением по изернет.
Я просто подставил численные значения в приведенную формулу
Я тоже посчитал - при длине валов 700 мм Д20мм и весе портала 18кг получил прогиб 0,9 мм - реально намерил 0,88мм - в общем о чём и говорил…
Быстро ты Михаил клепаешь.
Я ещё только заказал SBR и машинный профиль подложить под него.
Это зимняя заготовка, до поры лежала на балконе. Хотя в изготовлении несложная - отпилил, разметил, просверлил и свинтил. А теперь опять немного про “прогиб”.
“…Вы просто возьмите и сделайте эксперимент на своём станке - профрезеруйте любую поверхность торцом фрезы - и приложите к ней металлическую линейку ребром - всё увидите сами…”
Так и сделал - смотрите фото. Дополнительно обратите внимание на рез - почти как “зеркало”, хотя фреза китайская диаметром 6мм и недорогая.
смотрите фото
Фото слишком мелкие и общие, чтобы что то увидеть… Обычно такие вещи фотографируют на просвет, когда источник света находится за линейкой и видно световую полоску и точки контакта…
Но, лучше всего пользоваться набором щупов.
Я тоже посчитал - при длине валов 700 мм Д20мм и весе портала 18кг получил прогиб 0,9 мм - реально намерил 0,88мм - в общем о чём и говорил…
Да, если вал нагрузить посредине весом 18 кгс, по формуле получается такое значение. Ничего удивительного - длина вала больше (влияние в кубе) да и нагрузка в два раза выше, чем в моем расчете.
А у вас, интересно, как концы заделаны? Как вы советовали: запрессовкой в плиту 40 мм?
По Х в аллюминий 20мм толщиной и это как раз самое слабое место, по Y как раз в 40 мм там прогиб намного меньше, но и вес что давит и длина тоже меньше…
Так и сделал - смотрите фото
На длине меньше 200 мм?? Но если померяете щупами, то убедитесь, что прогиб всё-таки есть…
Еще одну фотку сделал днем, т.к. вечером на свету металл “бликует” и не дает полной картины. Как видно, никаких “провалов” там в 0.3мм и тем более 0.9мм не усматривается, они бы сразу были-бы заметны. Длина реза 170мм. Чисто теоретически провал должен присутствовать, но при таких размерах хоббийного станка им, по моему мнению, можно и пренебречь.
Чисто теоретически провал должен присутствовать, но при таких размерах хоббийного станка им, по моему мнению, можно и пренебречь.
Так озвучте же “в граммах” провал плз)) - щуп то наверняка у вас имеется!
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы. Ради эксперимента порезал на нем алюминий и выложил на ветку. К сожалению, щупа у меня нет, т.к. занимаюсь домашним моделизмом и режу в основном дерево и пластмассу и лишь иногда несложные работы по алюминию, типа обрезка по контуру и выборка несложных полостей. Как правило после этих резов остается только бархатным напильником снять заусенцы и слегка иногда подправить поверхность. Так что смотрите фото, там все достаточно ясно. Если предполагается работа “на космос”, то лучше конечно воспользоваться рекомендациями, которые описаны выше.
Ржу! Умучали Вы меня этими “прогибами”. Еще раз говорю, что данный станок хоббийный и предназначен под дерево|пластмассу, а также отдельные “металлические” работы.
Тоже ржу и умучался…)) Ну нет щупа - значит нет…)
Почти уже год как читаю “с конца” темы форума по станкам.
И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”.
Да и понятия хоббийности или космоса сейчас начинают смешиваться. Например - зачем мне станок, на котором я не смогу выточить простейшую ступицу или опору подшипника? Или прорезать в металле КРУГЛОЕ отверстие…
Хоббийный станок, надеюсь, все-таки не означает, что он может резать все только криво?
И конечно же понимаю ваше высказывание о дереве и пластмассе - тут вопросов нет.
пс.
Благодарю всех авторов постов в этой интересной теме!
“…И все более прихожу к выводу - если хочется качества и точности то нужно “урезать осетра” - уменьшать площадь обработки станка и его скорость. Иначе взлетает его цена за пределы “хоббийности”…”
Суждение правильное, а дальше каждый себе сам хозяин-барин…