Search in topic

Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)

Мне интересен тогда способ крепления листа этой фанеры (1200 мм) на поле. На счет матриц - да, согласен. Я сам сделал (не подумав) поле 1000 мм длиной. 3-х мм бальзу крепить сложно - очень мягкий материал (Бальзу длиннее 1000 мм не покупал ни разу - спорить не буду).

P.S. Извените за офф топ. )))

Dacor: я пока не дорос до конструирования авиамоделей 😃 (я вообще “летаю” на ArDrone через android-смартфон).
а увлекаюсь я конструированием в целом и авто/мото/оффроуд-тюнингом и постройкой в частности. поэтому станок в первую очередь требуется для изготовления множества всевозможных “игрушек” для взрослых машин. хочу изготовить например блок двигателя (рядную 4ку, а также роторный опытный экземпляр). в этой связи требуются такие размеры. в т.ч. для прессформ под литье например.

что касается габаритной фанеры… геометрия “колодца” у станка специальная: передний и задние “борты” станка имеют трапецевидные вырезы. высота этих вырезов составляет 150мм. таким образом если на монтажный стол станка установить дополнительную “табуретку” скажем на те же 150мм высоты то на станок можно класть листовые материалы неограниченной длины и шириной в 1000мм. запас высоты у шпинделя будет до 150мм. отфрезеровав “кадр” размером 1000-800 можно будет подвинуть лист материала еще на 800мм и продолжить фрезеровку.
таким же образом я на прежнем станке с полем 800х600 отфрезеровал несколько столешниц дизайнерских столиков длиной 1500мм.

PS. денюшку заработать на нем было бы приятно. но в 1ую очередь это удовлетворение своих накопленных и неудовлетворенных амбиций. идей оочень много но все упирается в отсутствие производственной базы. понял что больше нету возможности говорить себе “нет”.

что касается бюджета.
2 шпинделя с инверторами у меня уже имеются. остальная комплектуха (рельсы, швп), подшипники + электроника обойдутся примерно в 70000руб.
стальные детали на прежней версии станка - того с которого эта тема начиналась в первом посте - оценивались в 25000руб (лазерная резка + материал).
в данной версии появился стальной портал. я оцениваю примерную стоимость изготовления всех стальных железок максимум в 40000руб (с запасом).
алюминиевый портал же только по материалам оценивался минимум в 15000руб. стоимость фрезеровки + нарезки резьб думаю встала бы в 30-ку минимум. так что у стали хорошая экономия.
порошковая покраска и транспортировка очевидно потребуют некоторых вложений (пока понятия не имею сколько).
ну и плюс потребуется приобрести кое-какой инструмент (цифровой брусковый уровень (5000р), монтажная пила (10000р)) - но это в любом случае нужно в хозяйстве.
плюс расходы на материалы (металлополимерная композиция - ну скажем 3000р максимум). плюс всякие болты…
наконец еще потребуется сделать немного мелких алюминиевых деталей (максимум 3000р) а также изготовить алюминиевую платформу Z.
возможно сделаю сам. но возможно и придется поискать кого-то на стороне. тут затраты пока определить сложно.

стоимость сварки для меня равна нулю тк аргон у меня есть, сварю все сам. да, потрачу около недели на все работы но сэкономлю много денег.
в конечном итоге я рассчитываю вписаться примерно в 150000р-175000. для станка с такими рабочими характеристиками эта цена - вообще символическая.
при условии правильной сборки и сварки я рассчитываю получить точность сопоставимую с точностью коммерческих станков. а их стоимость на порядок выше. не в разы а именно на порядок.

PS2. да, забыл еще прибавить стоимость мотанжного стола. вероятно придется приобрести дюралевую плиту 20-25мм толщины с габаритами рабочего поля, прикрепить к несущему столу и отфрезеровать станком канавки и пазы. придется потратиться на стоимость плиты…

сам процесс смазки же я себе представляю пока что лишь в общих деталях.

Для целей смазки купил себе шприц-маслёнку. Первая же попытка смазать каретки показала, что смазка лезет куда угодно, только не в штуцер каретки. Там шарик, а наконечник шприца выполнен так, что смазка при давлении уходит через неплотности прилегания не продавливая шарик.
Пришлось разобрать наконечник, выбросить из него всё лишнее, нарезать резьбу М5 и ввинтить обрезанный винт на М5 с отверстием 2,5мм. Теперь, когда нужно смазать каретки, вывинчиваю из кареток штуцер с шариком, ввинчиваю шланг шприца с обрезком винта М5 и качаю. Гораздо резвее всё происходит. В качестве смазки использую ШРУС-4.

интересно. спасибо. а какой межсервисный “пробег” у кареток?

Он(станок) у меня много работает, смотрю на направляющие- пальцем проведу, если заметно масло, то нормально. Если масло не чувствуется- качаю смазку. Смазку не жалею. “-Пусть лучше сгниёт на складе, чем не хватит.”(С) Один мой друг😒

CINN
А вы уверены насчет применимости ШРУС? Я где-то полтора года с ним работал и получил большой износ (почти десятку) шариковых опор и гаек швп.
Опоры поменял, гайки в пути, пробую теперь набивать все литолом, посмотрим как долго проходит.

ШВЕД
Не смог до конца разглядеть конструкцию стола. И вообще общую жесткость конструкции. Вы любите считать все, попробуйте поставить ее на 3 опоры 4-я пусть висит в воздухе - какая неплоскостность стола выйдет если считать что сначала все идеально было?
Я тут наоборот проектирую “столик” под станочек 100кг весом со “столешницей” из бетонной плиты 200кг… Раскачивает он верстак на резких поворотах, приходится ускорение неприлично занижать, да и общая жесткость деревянного верстака (хоть и из 50мм доски) хромает.
В общем геометрия стола от жесткости опоры сильно зависит - у станочка литой люминевый стол где-то 20мм толщиной причем коробчатой конструкции но гуляет он прилично, попасть в десятку по высоте на всем размере стола практически нереально.

А вы уверены насчет применимости ШРУС?

Почему нет?
ШРУС-4: Состав Основа: нефтяное масло.

Загуститель:
гидроксистеарат лития .

Содержит:
антифрикционные добавки.

Присадки:
антиокислительная;
противозадирная

Литол-24: Смазка Литол-24 (ГОСТ 21150-87) — нефтяное масло вязкостью 60-75 мм2/с при 50°С, загущенное литиевым мылом 12-гидроксистеариновой кислоты; содержит антиокислительную и вязкостную присадки.

Т.е. как основы, так и загустители- почти одинаковые. Различаются присадками.

Просто сам ШРУС для которого эта смазка девайс в принципе закрытый герметично. Когда он открывается (дырочка в пыльнике) то быстро подыхает. Читал где-то что это происходит не столько из-за пыли сколько от взаимодействия дисульфида молибдена с влагой атмосферной с образованием чего-то абразивного, потому даже небольшого отверстия в пыльнике достаточно для гибели гранаты. (может к опыту автомобилистов обратиться?) А вот линейные детали в станке всегда открыты для атмосферы…

дисульфида молибдена - это и есть смазка в виде порошка.

может к опыту автомобилистов обратиться?)

Я проработал в автосервисе почти 2 года. Очень часто приходилось перебирать ШРУСы.
Повышенный износ всегда был связан с порванными пыльниками и, вследствии этого, набившейся туда грязи. В грязи много песка, песок- абразив.

Почему я применил ШРУС-4?
Заметил, что выдавленный из тубы Литол-24 при любых условиях лежит той же кучкой, что и вначале. А ШРУС-4 при комнатной температуре потихоньку расползается в лужицу.
Значит внутри ШВП, или каретки рельса, в состоянии покоя он будет смачивать трущиеся поверхности. А Литол-24 будет разогнан по углам и перестанет смазывать.
Практика показала- это действительно так.

Rionet:
стол частично сборный, стальной. основная секция - сотовая, цельносварная.
стол стоит на 5 опорах. во время монтажа все выставляется в горизонт. масса самого стола 157 кг. общая масса станка свыше 300 кг.
исхожу из того что массы будет достаточно чтобы под действием собственного веса станок не прыгал. если такое все же будет замечено то изменю нижние регулируемые опоры чтобы их можно было прикрепить к непосредственно к полу.

Я бы сразу ориентировался на качественный фундамент, башмаки прикручиваемые анкерами к полу и систему регулировки высоты опор (клин с болтом, либо хотя бы просто талреп с мелкой резьбой большого диаметра и контргайками).

Еще следует подумать над высотой стола, удобно работать когда стол в районе 90-95 см от пола. И над возможными укосинами - инерция портала будет пытаться сдвинуть стол горизонтально, превращая прямоугольник стол-ножки в параллелограмм.

ШВЕД
Хочу еще раз поинтересоваться метрологией металлполимерного способа формирования базовых поверхностей под рельсы.
Имея поверочную линейку достаточной длины можно сделать поверхность ровной. Имея брусковый уровень можно сделать ее горизонтальной с достаточной точностью, причем одинаково для обоих рельсов. Каким образом планируете обеспечить параллельность рельсов в горизонтальной плоскости? И второе - каким образом установить их на одном уровне по вертикали?

говоря о рельсах оси Y - выставить в горизонт один из них. используя брусковый уровень выровнять по “высоте” второй рельс заподлицо с первым и затем подогнать этот (второй) рельс “в горизонт”.

Ну да, таким образом мы получим две рельсы в горизонтальной плоскости. Но это не означает что они параллельны будут. Что мешает им вот так встать - / \ - вид сверху.

избавиться от ромба во время заливки можно при помощи различных средств. например при помощи 2 пластин/труб одинаковой длины и размещенные перпендикулярно рельсам.

есть правда еще один более радикальный способ выставить все как нужно но он требует создания вспомогательных временных конструкций. ближе к делу решу как будет проще.

Любая временная конструкция будь то трубы/пластины/что-то еще должна быть носителем базы, т.е. ее поверхности должны быть строго параллельны, тогда с ее помощью можно будет перенести базовую плоскость, упертую в одну рельсу, на другую. Однако сложность создания такой конструкции равна сложности точной установки второй рельсы… Т.е. по сути задачи одинаковы.

Никто не запрещает сначала выставить одну рельсу, закрепить её, а затем использовать её как направляющую для выставления в параллель другой рельсы.
Т.е. на первую установить каретки, на каретки- жёсткую планку, которую упереть в другую рельсу. Двигаем планку- затягиваем винты, получаем праллельность в пределах допуска.

в 2х словах на пальцах:

1. отрезаем прямоугольный кусок листового материала (мдф, фанера итд).
2. отрезаем еше один прямоугольный кусок мдф/фанеры размерами меньше [1] и крепим его снизу к [1]
3. крепим снизу к [1] по краям [2] 2 “рельса”. это избавит от “ромба”. в качестве рельса я буду использовать 2 прямоугольные алюм. трубы нужной толщины и установленные как “уголок”. это нужно для выправления возможной “сабли”.
4. в крайние крепежные отверстия под рельсы ставим резьбовые заклепки и снизу закручиваем регулировочные болты (всего 4 штуки).
5. ставим весь этот “стол” на 4 регулировочных болта и выставляем горизонт.

естественно есть будут свои нюансы но идея в целом должна быть понятной. очень важно соблюсти прямоугольность резов чтобы везде были прямые углы. кроме этого потребуются ребра жесткости у “стола” чтобы не было провисания…

Создание еще одного стола из фанеры вам ничего не дает в плане метрологии потому что задачу формирования параллельных упорных плоскостей для рельс он не решает. К тому же я вообще сомневаюсь что фанеру можно обработать с такой точностью ибо она хлипкая…

Вариант с подвижной планкой с индикатором интересен, важно соблюсти жесткость этой планки. Если рельсы устанавливаются в углубления или еще хуже сбоку то она будет гнутой.
Вы когда-нибудь штангенцируклем большим пробовали измерить что-нибудь точное размером с 300-400мм? Перекос невидимый на глаз очень здорово влияет на показания… Т.е. нужно чтобы индикатор установленный на подвижной планке не качался по вертикали…

а я считаю что сделать прямоугольники из фанеры с углами ровно в 90 град ничего не мешает при наличии поверочных угольников. с “ромбом” проблем не ожидаю.
прогиб фанеры или мдф решается ребрами жесткости установленными перпендикулярно сверху.
а горизонт по 4 точкам сделать не проблема. брусковый уровень 300мм имеется. в общем пока смотрю с оптимизмом.
если фанера или мдф не понравятся всегда можно лазером из стальных листов сделать аналог.
в общем в основе всего инструментария лежит создание конструкций в 3 перпендикулярных плоскостях