Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)
Просто сам ШРУС для которого эта смазка девайс в принципе закрытый герметично. Когда он открывается (дырочка в пыльнике) то быстро подыхает. Читал где-то что это происходит не столько из-за пыли сколько от взаимодействия дисульфида молибдена с влагой атмосферной с образованием чего-то абразивного, потому даже небольшого отверстия в пыльнике достаточно для гибели гранаты. (может к опыту автомобилистов обратиться?) А вот линейные детали в станке всегда открыты для атмосферы…
дисульфида молибдена - это и есть смазка в виде порошка.
может к опыту автомобилистов обратиться?)
Я проработал в автосервисе почти 2 года. Очень часто приходилось перебирать ШРУСы.
Повышенный износ всегда был связан с порванными пыльниками и, вследствии этого, набившейся туда грязи. В грязи много песка, песок- абразив.
Почему я применил ШРУС-4?
Заметил, что выдавленный из тубы Литол-24 при любых условиях лежит той же кучкой, что и вначале. А ШРУС-4 при комнатной температуре потихоньку расползается в лужицу.
Значит внутри ШВП, или каретки рельса, в состоянии покоя он будет смачивать трущиеся поверхности. А Литол-24 будет разогнан по углам и перестанет смазывать.
Практика показала- это действительно так.
Rionet:
стол частично сборный, стальной. основная секция - сотовая, цельносварная.
стол стоит на 5 опорах. во время монтажа все выставляется в горизонт. масса самого стола 157 кг. общая масса станка свыше 300 кг.
исхожу из того что массы будет достаточно чтобы под действием собственного веса станок не прыгал. если такое все же будет замечено то изменю нижние регулируемые опоры чтобы их можно было прикрепить к непосредственно к полу.
Я бы сразу ориентировался на качественный фундамент, башмаки прикручиваемые анкерами к полу и систему регулировки высоты опор (клин с болтом, либо хотя бы просто талреп с мелкой резьбой большого диаметра и контргайками).
Еще следует подумать над высотой стола, удобно работать когда стол в районе 90-95 см от пола. И над возможными укосинами - инерция портала будет пытаться сдвинуть стол горизонтально, превращая прямоугольник стол-ножки в параллелограмм.
ШВЕД
Хочу еще раз поинтересоваться метрологией металлполимерного способа формирования базовых поверхностей под рельсы.
Имея поверочную линейку достаточной длины можно сделать поверхность ровной. Имея брусковый уровень можно сделать ее горизонтальной с достаточной точностью, причем одинаково для обоих рельсов. Каким образом планируете обеспечить параллельность рельсов в горизонтальной плоскости? И второе - каким образом установить их на одном уровне по вертикали?
говоря о рельсах оси Y - выставить в горизонт один из них. используя брусковый уровень выровнять по “высоте” второй рельс заподлицо с первым и затем подогнать этот (второй) рельс “в горизонт”.
Ну да, таким образом мы получим две рельсы в горизонтальной плоскости. Но это не означает что они параллельны будут. Что мешает им вот так встать - / \ - вид сверху.
избавиться от ромба во время заливки можно при помощи различных средств. например при помощи 2 пластин/труб одинаковой длины и размещенные перпендикулярно рельсам.
есть правда еще один более радикальный способ выставить все как нужно но он требует создания вспомогательных временных конструкций. ближе к делу решу как будет проще.
Любая временная конструкция будь то трубы/пластины/что-то еще должна быть носителем базы, т.е. ее поверхности должны быть строго параллельны, тогда с ее помощью можно будет перенести базовую плоскость, упертую в одну рельсу, на другую. Однако сложность создания такой конструкции равна сложности точной установки второй рельсы… Т.е. по сути задачи одинаковы.
Никто не запрещает сначала выставить одну рельсу, закрепить её, а затем использовать её как направляющую для выставления в параллель другой рельсы.
Т.е. на первую установить каретки, на каретки- жёсткую планку, которую упереть в другую рельсу. Двигаем планку- затягиваем винты, получаем праллельность в пределах допуска.
в 2х словах на пальцах:
- отрезаем прямоугольный кусок листового материала (мдф, фанера итд).
- отрезаем еше один прямоугольный кусок мдф/фанеры размерами меньше [1] и крепим его снизу к [1]
- крепим снизу к [1] по краям [2] 2 “рельса”. это избавит от “ромба”. в качестве рельса я буду использовать 2 прямоугольные алюм. трубы нужной толщины и установленные как “уголок”. это нужно для выправления возможной “сабли”.
- в крайние крепежные отверстия под рельсы ставим резьбовые заклепки и снизу закручиваем регулировочные болты (всего 4 штуки).
- ставим весь этот “стол” на 4 регулировочных болта и выставляем горизонт.
естественно есть будут свои нюансы но идея в целом должна быть понятной. очень важно соблюсти прямоугольность резов чтобы везде были прямые углы. кроме этого потребуются ребра жесткости у “стола” чтобы не было провисания…
Создание еще одного стола из фанеры вам ничего не дает в плане метрологии потому что задачу формирования параллельных упорных плоскостей для рельс он не решает. К тому же я вообще сомневаюсь что фанеру можно обработать с такой точностью ибо она хлипкая…
Вариант с подвижной планкой с индикатором интересен, важно соблюсти жесткость этой планки. Если рельсы устанавливаются в углубления или еще хуже сбоку то она будет гнутой.
Вы когда-нибудь штангенцируклем большим пробовали измерить что-нибудь точное размером с 300-400мм? Перекос невидимый на глаз очень здорово влияет на показания… Т.е. нужно чтобы индикатор установленный на подвижной планке не качался по вертикали…
а я считаю что сделать прямоугольники из фанеры с углами ровно в 90 град ничего не мешает при наличии поверочных угольников. с “ромбом” проблем не ожидаю.
прогиб фанеры или мдф решается ребрами жесткости установленными перпендикулярно сверху.
а горизонт по 4 точкам сделать не проблема. брусковый уровень 300мм имеется. в общем пока смотрю с оптимизмом.
если фанера или мдф не понравятся всегда можно лазером из стальных листов сделать аналог.
в общем в основе всего инструментария лежит создание конструкций в 3 перпендикулярных плоскостях
Вам нужно обеспечить погрешность непараллельности две сотки. При размере станка в метр это 5-й знак после запятой. О какой фанере вы говорите?
Ее от изменения влажности поведет куда сильнее, да и с обработкой непонятно - вы ее шабрить чтоли будете? 😃
Рез лазера насколько я помню обеспечивает ± 0.1мм на сторону, т.е. это уже ближе но все-равно на один порядок не дотягивает до требуемой цифры.
А куда деваются фотографии из ваших тем? Не получается просмотреть нормально ни эту ни прошлую…
фотки видимо умерли вместе с сервером хостера - с этим я поделать ничего не могу.
лазер режет очень даже хорошо. и что самое главное с хорошей повторяемостью.
шабрить фанеру я не собираюсь ибо горизонт фанеры меня не интересует. меня интересует ее размеры по периметру в который я могу упереться рельсами. помимо фанеры есть еще МДФ, есть пластики. итд. я привел это как пример листового материала.
Читая про хорошую повторяемость вспоминаю нашего двоечника на защите диплома. Его спрашивают - какие характеристики имеет аналогово-цифровой преобразователь в вашем проекте? Он заминается и выдает - да хорошие характеристики!..
Давайте уже инженерный подход, надо цифрами оперировать. Передовой проект форума, так сказать, болеем 😃
Почитал внимательно каталоги производителей рельс, для установки рельс без боковой базовой поверхности первый рельс обкатывают по поверочной линейке, а второй по первому, как писал выше CINN.
Но для металлообрабатывающих нагрузок устанавливать рельсы без упора неправильно, болт не должен работать на сдвиг. Обкатав точно рельсы можно налить сбоку полимера и таким образом сформировать упор. Затем закрепить рельсу окончательно поджав болтами сбоку к этому упору.
Т.е. последовательность действий на мой взгляд следующая.
- Поверочной линейкой шириной не менее ширины рельса формируем горизонтальные базовые плоскости, выставляя линейку по уровню и заливая полимер. Одновременно получается один базовый боковой упор.
- Устанавливаем одну рельсу, поджимаем ее к этому упору.
- Устанавливаем на рельсу каретки и стойку с индикатором, достающую до второго рельса.
- Кладем на сформированную горизонтальную поверхность линейку и обкатывая ее индикатором добиваемся параллельности первой упорной поверхности.
- Заливаем полимер и формируем второй базовый упор.
- Устанавливаем вторую рельсу.
Самое слабое звено в этом методе это жесткость индикаторной стойки.
Вопрос, а как правильно сформировать поверхность из полимера без механической обработки? Полимеры так же как жидкость имеют тенденцию принимать форму линзы (выгнутой или вогнутой) при заливке. Так чтобы не использовать формы для отливки. Возможно ли это если возможно то как получить точную поверхость?
залить ванну полимером и установить рельс или его модель (предварительно покрытую разделительным составом оч тонким слоем). после полимеризации и извлечения рельса (или модели) обнаружите твердый полимер полностью повторивший форму рельса (или модели). механически обрабатывать ничего не нужно. ну кроме внешних (нерабочих) краев из эстетических соображений.
именно так я и делал и намереваюсь и впредь.
основная задача - точно установить рельс (модель). это является основной сложностью подхода.
обнаружите твердый полимер полностью повторивший форму рельса
а если рельс кривой? серпом, винтом и т.д. и т.п.
Ну как тут на форуме пишут судя по всему китайские рельсовые направляющие все кривые даже хайвин.
Следовательно с начала рихтуем. Тоесть я так понимаю полимером создается полка для упора рельса? И какие смолы лучше брать?
Турецко-польские максимум через 3 года начинают сыпатся. Эд-20 вообще непонятная смола качество отвратительное в последнее время…