Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)
ruh2100:
“полностью повторивший форму рельса” = полностью повторит форму рельса.
если рельсы кривые то и углубления будут кривые пуля-в-пулю.
обеспечение ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ рельса является другой задачей.
// к сожалению фотки в теме “Фрезер 800х600х200” умерли. ранее я показывал как при заливке на рельс надевал кучу кареток упор-в-упор и привинчивал их все к 4мм тавру чтобы избежать провисания.
grafix: рихтовать смысла никакого нет ибо рельс ГНЕТСЯ. не пластилин конечно же но прогибы есть. мехобработка бессмысленна.
главная задача это сделать жесткое и ровное посадочное место для рельса. потом все жестко фиксируется болтами и никаких проблем нет.
что касается полимеров то ранее в теме “Фрезер 800х600х200” я уже писал о том что использовал Лео-Полимер.
Ну у нас как то нет такого в продаже например…Есть Loctite (германия), турция, дешевый китай, польша, российская Эд-20…и все в общем то…Loctite хорошо конечно…но дорого и что то в последнее время перешли на заказ. Раньше полно было банок от 1кг и выше…с выбором туго.Просто хочу тоже собрать станочек. Если Лео-Полимер сравнивать с Loctite какой из линейки подойдет из Loctite?
я не специалист по локтайту посему ничего сказать не могу.
Лео-Полимер это специальный металлополимер. для станка я использовал “сталь”. опыта ради игрался с “алюминием”.
попробовал из алюминиевой пудры и эпоксидной смолы сделать что-то подобное. результат отрицательный. оч сложно перемешать пудру со смолой из-за плохой смачиваемости. поэтому оказалось проще купить лео.
по своему опыту скажу что лучше дольше готовиться и чуть больше вложить в качественные комплектующие/расходники чем колхозить что-то на коленке тк потом придется 100 раз все переделывать.
Чтобы отформовать в полимере прямое основание под рельсу нужно использовать поверочную линейку или плиту. Прикручивать кривой рельс к кривому уголку нет никакого смысла…
согласен. смысл имеет прикручивать рельс к более-менее ровному профилю. уголок исключается.
Да не мучайте вы рельсы и профиля. Они кривые по определению. Если не верите отдайте ваш профиль в лабораторию на поверку или хотя бы прокатитесь по нему имеющимся уровнем и составьте карту неровностей его.
Найдите лучше б/у линейку это не так уж дорого. Я недавно видел у нас на барахолке линейку на 600мм за 1500руб… За ее прямизну конечно тоже никто не отвечает ибо неизвестно как ее хранили, но это все-равно лучше чем какой-то профиль…
Можно использовать строительные уровни
Можно использовать строительные уровни
Нельзя.
основная задача - точно установить рельс (модель). это является основной сложностью подхода
Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”?
Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”?
Что же непонятно? Задача полимера заполнить промежуток между станиной и базовой поверхностью, в качестве которой может выступить сам рельс (его нижняя поверхность), выпрямленный любым способом. После застывания полимера, он образует ровную плоскость к которой рельс окончательно притягивается.
Думаю можно сделать например вот так. И выставлять все по уровню
Сообщение от ruh2100 Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”? Что же непонятно? Задача полимера заполнить промежуток между станиной и базовой поверхностью, в качестве которой может выступить сам рельс (его нижняя поверхность), выпрямленный любым способом. После застывания полимера, он образует ровную плоскость к которой рельс окончательно притягивается.
Ну это в идеале. Если же рельс кривой на малом участке, то таким макаром никак не получится его выпрямить. Для этого необходимо чтоб была подготовленная опорная и упорная поверхность.
Думаю можно сделать так… Заменив установку рельса с большим количеством кареток. На установку такой детали смазанной разделителем (что бы клей не прилипал) После того как площадка будет отформована. Устанавливаем рельсы. Верхняя пластина (желтый цвет) тощиной не менее 20-50 мм, что позволит при ширине станка получить в дальнейшем парралельные площадки для рельсов. Выступы думаю не обязательны если упор нужен один. Думаю по одному упору для каждой рельсы с внешней стороны хватит.
станочек из железобетона.
Вообще интересно, а книги и руководства по изготовлению станков не из металла литьем формованием их расчеты существуют?
Одна ссылка тут уже приводилась.
ЖЕСТЬ
У меня возникло вдруг чувство, что выбирать варианты точного и особожесткого крепления нет смысла после прочтения следующего материала ссылка ниже (тоесть это конечно же необходимо но только до определенной степени)… Тема по этому поводу pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya Форум pravmash.ru/forum/osnovnaya-statya Книга по направляющим: А.М. Лурье. Рельсовые направляющие качения. e-x1miem.narod.ru/Linear_Rails.pdf
Ребят ну вы когда картинки тырите хоть ссылку проставляйте откуда - элементарные приличия.
Ув. busyhands на чипмейкере выкладывал процесс постройки этого станочка и станина там далеко не из бетона, а из чугуна литого состаренного и мех. обработанного.
Кстати методика обкатки индикатором конкретно его портала им тоже выложена.
Можно ссылочку там где нашел непонятно было из чего подумал бетон ))) Внешне так как бетон и выглядит…
И, как всегда, истина посередине. 😃
Основание чугунное, от какого то станка, а портал из бетонных пустотелых блоков, заполненных бетоном с полимерными добавками, и с каркасом из арматуры.
П.С. Видел этот станок вживую.
Нашел тему на www.chipmaker.ru/topic/65803 называется: Строю малыша
Вот , что сам автор написал о своем станке: Добрый день всем! Давно собирался обзавестись собственным фрезером для резки металла и шлифовки камня. Пару лет собирал комплектуху. Не всегда удавалось купить что хочется, в общем, из того что удалось прикупить ваяю.Знаю, что для такой махины портальная конструкция нежелательна, но учитывая рабочие ходы и то, что к нормальному большому фрезеру доступа нет, решил делать пока все же порталом, позже переделаю ось Y под неподвижную. В свое время, к счастью, подвернулась неплохая чугунная станина. Вес 1,5-1,8 тонн. Материал подвижной части - бетонн. Хотел делать из полимербетона, но такую массу в дальнейшем переделывать слишком дорого, так что пока просто бетонн. По всем прочностным и виброгасящим параметрам он превосходит чугун. Да и проще в плане термичек, отпусков, отжигов. Впоследствие планировал подвижный рабочий стол из полимера и обработать на этом же станке. Ну вот в проекте станок будет выглядеть приблизительно так
Добрый день!
Вчера не смог внести свою лепту, не пускала администрация сайта.
Короче, что я предлагаю: Крепить рельс на полимер, в своём случае я не решился бы. Я взял бы квадратный профиль или собрал бы на шипах две балки, обварил, где надо, сносил в костёр, отпустил возникшие напряжения после сварки и отдал на “отшлифовать в один проход” базовые поверхности на этих балках. Затем первую балку я на регулировочных винтах выставил (с помощью электронного уровня) бы в опалубке и залил бы полимергранитом. Затем я установил бы рельс, не забыв соблюсти усилие затяжки с помощью динамометрического ключа (как советует производитель). Потом я три часа прилаживал бы плоскую плиту на две каретки на первом рельсе для размещения на ней магнитного основания моего новенького штатива с индикатором. Затем с помощью линейки, хранившейся не где и как попало и упомянутого выше уровня , я перенесу плоскость на вторую балку с отшлифованной базовой поверхностью, и также на винтиках по индикатору и уровню выставлю её. Залью и дав застыть примусь с индикаторным штативом прикручивать второй рельс. Рельсы специально закажу гнутые, чтобы помучиться (шутка).