Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)
Ребят ну вы когда картинки тырите хоть ссылку проставляйте откуда - элементарные приличия.
Ув. busyhands на чипмейкере выкладывал процесс постройки этого станочка и станина там далеко не из бетона, а из чугуна литого состаренного и мех. обработанного.
Кстати методика обкатки индикатором конкретно его портала им тоже выложена.
Можно ссылочку там где нашел непонятно было из чего подумал бетон ))) Внешне так как бетон и выглядит…
И, как всегда, истина посередине. 😃
Основание чугунное, от какого то станка, а портал из бетонных пустотелых блоков, заполненных бетоном с полимерными добавками, и с каркасом из арматуры.
П.С. Видел этот станок вживую.
Нашел тему на www.chipmaker.ru/topic/65803 называется: Строю малыша
Вот , что сам автор написал о своем станке: Добрый день всем! Давно собирался обзавестись собственным фрезером для резки металла и шлифовки камня. Пару лет собирал комплектуху. Не всегда удавалось купить что хочется, в общем, из того что удалось прикупить ваяю.Знаю, что для такой махины портальная конструкция нежелательна, но учитывая рабочие ходы и то, что к нормальному большому фрезеру доступа нет, решил делать пока все же порталом, позже переделаю ось Y под неподвижную. В свое время, к счастью, подвернулась неплохая чугунная станина. Вес 1,5-1,8 тонн. Материал подвижной части - бетонн. Хотел делать из полимербетона, но такую массу в дальнейшем переделывать слишком дорого, так что пока просто бетонн. По всем прочностным и виброгасящим параметрам он превосходит чугун. Да и проще в плане термичек, отпусков, отжигов. Впоследствие планировал подвижный рабочий стол из полимера и обработать на этом же станке. Ну вот в проекте станок будет выглядеть приблизительно так
Добрый день!
Вчера не смог внести свою лепту, не пускала администрация сайта.
Короче, что я предлагаю: Крепить рельс на полимер, в своём случае я не решился бы. Я взял бы квадратный профиль или собрал бы на шипах две балки, обварил, где надо, сносил в костёр, отпустил возникшие напряжения после сварки и отдал на “отшлифовать в один проход” базовые поверхности на этих балках. Затем первую балку я на регулировочных винтах выставил (с помощью электронного уровня) бы в опалубке и залил бы полимергранитом. Затем я установил бы рельс, не забыв соблюсти усилие затяжки с помощью динамометрического ключа (как советует производитель). Потом я три часа прилаживал бы плоскую плиту на две каретки на первом рельсе для размещения на ней магнитного основания моего новенького штатива с индикатором. Затем с помощью линейки, хранившейся не где и как попало и упомянутого выше уровня , я перенесу плоскость на вторую балку с отшлифованной базовой поверхностью, и также на винтиках по индикатору и уровню выставлю её. Залью и дав застыть примусь с индикаторным штативом прикручивать второй рельс. Рельсы специально закажу гнутые, чтобы помучиться (шутка).
… Затем первую балку я на регулировочных винтах выставил (с помощью электронного уровня) бы в опалубке и залил бы полимергранитом. … и также на винтиках по индикатору и уровню выставлю её. Залью и дав застыть …
Эт чё, каждая балка на своем основании??? Смысл??? Сила заливных станин в монолитности, а так оно само по себе плавать будет.
залог успеха любой конструкции помимо прочего зависит от технологичности изготовления.
если вы делаете ювелирный станок небольших размеров то без особых проблем можно посадочные плоскости отфрезеровать.
если вы делаете монстра километр-на-километр то найти такой фрезер будет практически невозможно. в этом случае экономически разумнее было бы купить уже готовый станок километр-на-километр. исходя из этих соображений я для себя выбрал вариант с полимерметаллом. основное достоинство такого подхода - это отсутствие необходимости обивать пороги заводов в поисках свободного фрезера т.е. независимость. как следствие это развязывает руки с точки зрения создания сварных (=кривых) оснований. а для минимизации термических деформаций во время сварки все ответственные узлы я делаю с обязательным креплением паз/шип и желательно сборными в 2-3 плоскостях.
метод с костром как бюджетный вариант термички мне кажется перегибом. кроме того на своей памяти я не встречал готовых проектов с таким обжигом.
Эт чё, каждая балка на своем основании??? Смысл??? Сила заливных станин в монолитности, а так оно само по себе плавать будет.
Нет, обе балки на одной цельной станине. Собраной по схеме сходной со схемой ШВЕДа, только станок нужен несколько других габаритов.
залог успеха любой конструкции помимо прочего зависит от технологичности изготовления.
если вы делаете ювелирный станок небольших размеров то без особых проблем можно посадочные плоскости отфрезеровать.
если вы делаете монстра километр-на-километр то найти такой фрезер будет практически невозможно. в этом случае экономически разумнее было бы купить уже готовый станок километр-на-километр. исходя из этих соображений я для себя выбрал вариант с полимерметаллом. основное достоинство такого подхода - это отсутствие необходимости обивать пороги заводов в поисках свободного фрезера т.е. независимость. как следствие это развязывает руки с точки зрения создания сварных (=кривых) оснований. а для минимизации термических деформаций во время сварки все ответственные узлы я делаю с обязательным креплением паз/шип и желательно сборными в 2-3 плоскостях.метод с костром как бюджетный вариант термички мне кажется перегибом. кроме того на своей памяти я не встречал готовых проектов с таким обжигом.
Насчет термички вариант может и спорный, подобного опыта сам не имею. Сейчас ищу гранитную фракцию, хочу попытаться отлить на полиэфире балку из полимергранита. Чтобы не тратить впустую смолу попробую задать ей форму детали портала для станка 1220*2000. Потом хочу пожать её с разных сторон динамометром с замерами индикаторной головкой. Насчет направляющих- исходил из рекомендаций Hiwin, ставить металл на металл. Не представляю, что делать если рельс будет винтом, его тогда каретками не вытянешь. Тем более каретки с минимальным преднатягом, для большего ресурса планирую брать. Потом, не обязательно делать шлифованные базы длинными, их можно выставить встык, это не рельсы. Здесь, в Ростове мне обещают 2200 мм в один проход шлифануть. Частный цех, не завод.
Вашим первым “шиповым” проектом был очень вдохновлён, сходил, узнал у лазерщиков, берут от 4500 т.р. заказы. Сел за солид). Потом пришла мысль попробовать станину “отлить в граните”) Буду много думать.
У меня возникло вдруг чувство, что выбирать варианты точного и особожесткого крепления нет смысла после прочтения следующего материала ссылка ниже (тоесть это конечно же необходимо но только до определенной степени)… Тема по этому поводу pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya Форум pravmash.ru/forum/osnovnaya-statya Книга по направляющим: А.М. Лурье. Рельсовые направляющие качения. e-x1miem.narod.ru/Linear_Rails.pdf
Ознакомился в первым материалом. Спасибо, очень полезно! И через некоторое время задумался - ведь рельсовая каретка сама по себе обладает кучей лишних связей с рельсом. Конец истории (с), блин.(
Ознакомился в первым материалом. Спасибо, очень полезно! И через некоторое время задумался - ведь рельсовая каретка сама по себе обладает кучей лишних связей с рельсом. Конец истории (с), блин.(
UPD: Есть самоустанавливающиеся каретки, оказывается! (в материале по третьей ссылке)
Ознакомился в первым материалом. Спасибо, очень полезно! И через некоторое время задумался - ведь рельсовая каретка сама по себе обладает кучей лишних связей с рельсом. Конец истории (с), блин.(
Дык любой сложный механизм это всегда куча компромиссов, от сбалансированности которых и будет зависеть результат, и нельзя все рассматривать только с одной точки зрения, как в данном материале.
Вот у Шведа станок тяжелый, опор 5 штук, пол всегда кривой, чуть передвинул геометрия уже поплыла ибо рисунок нагрузок станины изменится… а три опоры на какую поверхность не поставь напряжения в станке останутся какие были, но при этом нужно обеспечить хорошую жесткость станка, а это опять увеличение веса.
Шведу придется выставить станок по трем выбранным опорам а остальные подтягивать так чтобы минимально нагрузить стол, лишь потом заливать рельсы и т.п. Переезд - вспоминаем какие три опоры были опорными и пытаемся заново достичь того же результата.
На счет пром. профилей скажу что самые ровные какие мне доводилось прикладывать к поверочной линейке имели всегда завал по краям от 0,2 мм, видать вылазиют мех. напряжения при резке на куски. Да это речь про длинные конечно(от 1 метра) и качественные промышленные профиля.
PS: Чугунная поверочная линейка при длине 2.5 метра имеет вес около 60 кг, при этом она ровная только в одной плоскости и при условии что на нее не действуют никакие мех. нагрузки(достаточно пальцем к концу приложить небольшое усилие как она смещается судя по индикатору от 0.1 мм).
PS:PS: Hiwin рельсы всегда саблей, и они очень мягкие внутри и легко принимают форму той поверхности на которой лежат под собственным весом. (Их легко проверить приложив друг к другу, на ровной горизонтальной поверхности, без усилий конечно, и потом перевернув один рельс повторить операцию)
Про круглые направляющие думаю говорить нет никакого смысла, ровными их можно считать весьма условно(IHMO).
Вот у Шведа станок тяжелый, опор 5 штук, пол всегда кривой, чуть передвинул геометрия уже поплыла
станок-то около 400 кг выходит и центр тяжестки достаточно высок. поэтому чтобы станок “не скакал” по мастерской его было бы здорово зафиксировать. поэтому первоначально была идея жестко крепить ноги к бетонному полу с помощью больших анкеров.
в то же время периодически закрадываются мысли о том что все помещение будет вибрировать при работе. и на ум приходят виброопоры.
но дальше снова “высокий центр тяжести” и по кругу…
а что касается процесса монтажа: сначала крепятся ноги. затем выставляются все в один горизонт. далее сверху устанавливается все остальное.
Эт чё, каждая балка на своем основании??? Смысл??? Сила заливных станин в монолитности, а так оно само по себе плавать будет.
Каждая балка выставляется прецизионно (на винтиках, по индикатору), а замоноличивается в станину. Где Вы увидели про “плавать”?
У тебя шип/паз причем много если каждый проваришь то вибраций будет мало.
Для теста возьми простую монолитную конструкцию и собранную и проваренную в шип-паз (почаще и помельче), подвесь обе и молоточком 😃
В первом случае будет явная резонансная частота - эффект колокола,
во втором волны будут дробится меняя направление и переотражаясь в точках соединений - гасится (Интерференция_волн).
PS: нам даже собратья по разуму пытаются втолковать очевидные для них вещи :
Я бы обратил внимание еще на соотношение размеров…
У тебя шип/паз причем много если каждый проваришь то вибраций будет мало.
Для теста возьми простую монолитную конструкцию и собранную и проваренную в шип-паз (почаще и помельче), подвесь обе и молоточком 😃
В первом случае будет явная резонансная частота - эффект колокола,
во втором волны будут дробится меняя направление и переотражаясь в точках соединений - гасится (Интерференция_волн).
Концепция немного изменилась, будет ставиться эксперимент с гранитным опсевом и смолой (литая станина) нужно подождать, пока у нас ночью будет потеплее, иначе полиэфирка не отвердится (капризная она, эпоксидка предпочтительнее, но сильно дороже)
Онгап, а попробуй еще чугунной дроби добавь ради эксперимента, уверен тебе понравится.
(в продолжение обсуждения rcopen.com/forum/f41/topic291985/8
хотя в данном случае речь идет уже о другом размере станка)
* * *
Это не жадность а реалистичный подход. 😃
По поводу пылеудаления:
Площадь сечения всасывающей трубы диаметром 100 мм, составляет 78,5 см2. Попробуйте посчитать площадь (на рисунке красная) и сравнить. Потом смоделировать на практике, т.е. открыть трубу пылесоса на такое же сечение. По прикидкам, там и 50% площади не остается. Думаю, что пылесос не будет поднимать стружку с 5-7 см. Не хватит мощи. Вы шпинделем перекрыли дыхалку пылесоса. Дальнейшее обсуждение конструкции, предлагаю перенести в вашу тему сюда rcopen.com/forum/f111/topic244924 , если пожелаете.
данный кожух делается самостоятельно когда станок уже собран. геометрия станка и рабочего поля позволяет сделать эту трубу хоть квадратной по внешним габаритам. поэтому сейчас форма этой трубы носит лишь эстетический характер.
(щас площадь = 44.64 см2)
Все равно, пропускать в канале где стоит дорогой шпиндель, стружку и пыль недопустимо. Как бы Вы не защищали трубки СОЖ и силовой кабель шпинделя, рано или поздно, металлическая стружка порвет эту защиту. Вы же не собираетесь внутри кожуха ставить металлические каналы (трубки) в которых будут проходить кабель и трубки СОЖ? Иначе будут проблемы со снятием самого кожуха, что бы подрегулировать высоту шпинделя. Я бы сделал так:
пропускать в канале где стоит дорогой шпиндель, стружку и пыль недопустимо
вы это к чему собственно?
вы это к чему собственно?
Я просто не совсем ясно представил систему пылеудаления, т.е. посчитал кожух и литую часть, в которой находится шпиндель, как одно целое. Потом вспомнил, что вы говорили про кожух из оргстекла и за тем дошло. ШВЕД, нужно предусмотреть между нижним хомутом шпинделя и литьем, какую-нибудь резиновую прокладку. Учитывая вторую конструкцию хомута, там приличная щель получается. На рисунке я это место красной стрелкой обозначил. Там где синие стрелки - возможное место скопления стружки. И потом, вы не боитесь что, засасываемая металлическая стружка все равно будет лупить по цанге, гайке и валу шпинделя? Это нежные части шпинделя. Гайка даже балансируется на заводе, а тут… Какой выигрыш в таком размещении канала пылеудаления, компактность? Но ведь то, что я нарисовал на эскизе не отнимает рабочего пространства по оси Y, в то же время отводит всю пыль и стружку от шпинделя. Ну в общем шпиндель ваш, Вам и решать.
И еще один вопрос: Для каких целей предусмотрен ход по оси Z = 300 мм? Я лично не могу себе представить на хоббийном станке деталь, которую нужно обрабатывать с таким ходом по Z 😃. От такого рычага, могут вырасти в будущем большие проблемы. Будет очень обидно, когда это выяснится на готовом станке, после затраченных сил и не малого бюджета. Лучше на этом этапе определиться.
металлической стружки в стружкоотсосном канале никакой не будет тк металл будет резаться только с СОЖ (и сливаться в поддон). пыль отсасываться будет только при обработке дерева, мдф и пластика. в тч поэтому труба стружкоотсоса съемная. только не из оргстекла а из стеклопластика.
Z=300 - это про станок с полем 1000х800х300. собственно эта ветка была посвящена ему. 300 по Z это для фрезеровки объемных деталей из МДФ и дерева (матрицы под авто-мото детали различные). в т.ч. обработка автомобильных блоков двигателя. однако обстоятельства вновь изменились и встала актуальная задача по обработке других размеров. поэтому станок 1000х800х300 положен в долгий ящик. вместо этого планируется 770x540x200. размеры в первую очередь обусловлены уже имеющимися рельсами от первого станка (800х600х200). по сути вместо модернизации первенца я решил по концепции “большого брата” сделать максимально точный и жесткий станок заточенный под скоростную фрезеровку алюминия и мягких материалов и учесть все прошлые ошибки. Z 200мм в данном случае посчитал разумным компромиссом. а для установки высоких блоков портал поднимается на величину проставок без необходимости перенастройки станка.
