ЧПУ фрезер по цветмету (770х540х200мм)
касательно лазерной резки: лазер на самом деле режет действительно очень ровно.
НО: металл из-за термической деформации во время резки может изогнуть так что на первоначальную деталь похож не будет совершенно. причем режим резки не сильно меняет ситуацию.
…skip…
Может быть имеет смысл использовать гидроабразивную резку?
А может использовать мостики, удерживающие деталь в листе?
Угу, сваривать шипы лишь после полной сборки, начинать сварку с центра детали, и варить в последовательности как заворачивают болты головки блока цилиндров - не торопится давать остыть детали после сварки каждого шипа(детали нагреваются поразному), и освобождать от крепежа к сварочной плите только после полной сварки и полного остывания.
Прикольная конструкция. Пожалуй это лучшая из всех что я видел учитывая еще то что у меня есть доступ к халявному лазеру, только металл подвози. Возможно будет и гидроабразив как получится.
ШВЕД если есть возможность, можно фотки самого колодца в разборе так же как и поперечной балки.
Думаю взять вашу конструкцию за основу.
Xes, все фотки будут. надеюсь на днях осилю.
glazz, все верно. в моем случае технология была нарушена поэтому и получил граблями по лбу. сейчас устраняю собственные ошибки. теперь торопиться не буду - себе дороже выходит.
Skay, Nickols и мостики и гидрорезка - все уместно. правда гидрорезка ощутимо дороже.
на практике не всегда получается все делать “правильно” с первого раза… зато
гидрорезку
сабля налицо.
Могу предположить, что при резке данных деталей, была неправильно выбрана последовательность резки. Обычно сначала режутся внутренние контура, затем наружные и что самое главное резать надо так, чтобы как можно большая часть детали при резке оставалась связанной с листом, из которого режем.
Именно поэтому, фирмы основной заработок, которых раскрой металла стараются покупать машины с большими размерами стола и естественно материал покупают тоже больших форматов. Вес листа на столе, тоже способствует меньшим уводам (из-за термических напряжений весь лист двигается на столе) от прямолинейности реза. Для примера схематическое представление процесса. Вполне возможно, что именно так и резалось. Просто хотел сказать, что форма самой детали тоже сильно влияет на резку и на стадии разработки должна тоже серьёзно продумываться.
Кстати оставление мостиков при термических методах резки, искажение контура не уменьшит, а во многих случаях наоборот увеличат - сабля превратится в синусоиду
Наверно для изготовления деталей для станков лучшим выбором будет гидрорезка. Да дорого, но результат предсказуем.
Швед, ты вроде в инвенторе все делаешь, не знаю есть ли там такая возможность, но в SolidWorks есть экспорт в eDrawings формат *easm если не ошибаюсь , или вообще в exe файл .
Модель можно в просмотрщике открыть посмотреть все, так сказать идею увидеть, но вытащить отдельные детали, создать чертежи, замерить размеры нельзя. Если это не противоречит твоим взглядам то дай ссылку на токую модель чтобы можно было все рассмотреть. Вот так например в исполнительного файла eDrawing это выглядит .
lazer-pro.ru/download/shmp.rar
Xes, по правде говоря, я не видел (возможно просто не знаю) подобной штуки в Инвенторе.
Если есть конкретные вопросы по деталям/узлам - без проблем могу сделать скриншоты ибо это быстро. А до окончания постройки станка заниматься подробным экспортом деталей я не готов.
* * *
Итак, переходим к станине.
На выставленных в горизонт опорах начинаем собирать как конструктор отдельные элементы в одно целое. Все детали стыкуются шип-в-паз. Для стыковки требуется определенная сноровка, терпение, резиновая киянка и струбцины подходящей длины. Желательно наличие двух дополнительных рук но при желании все можно сделать и в одиночку как я.
Сборка внешних элементов:
Сборка “внутренних” элементов:
Подобная сборка служит примеркой. Тут окончательно прикидывается ЧТО и ГДЕ нужно фиксировать перед сваркой.
Далее - сварка. Я варил по внешним сторонам где шипы входят в пазы. Можно варить и со внутренних сторон. Я выбрал такой способ с точки зрения удобства доступа а также из-за того что одним заходом я соединяю вместе 3 участка: ПАЗ(сторона А) + ШИП + ПАЗ(сторона Б). Если варить изнутри то понадобилось бы 2 захода с противоположных сторон. При этом была бы сварка вдоль 90-градусного угла что менее удобно с учетом геометрии всей конструкции.
Если бы мне предстояло сделать второй такой станок то верхние поверхности левой и правой стенок (на которых лежат рельсы оси Х) я бы уже делал в виде одной большой детали: левая и правая стороны соединялись бы перемычками которые после сварки срезались бы болгаркой. Перед ее установкой приварил бы вертикальные ребра жесткости чтобы эта большая делать не провисала бы.
В этот же раз я эти 2 полосы сделал в виде двух отдельных готовых деталей. Как я писал ранее после сварки произошел более сильный увод чем я ожидал. Основная причина - несоблюдение технологии (фиксация + определенная последовательность мест сварки). В результате левая и правая стенки в центральной части прогнулись внутрь рабочей зоны станка (деформировались саблей) и крепежные отверстия под рельсы уже не были на одной линии. Никакой беды бы не было если бы я не забыл сделать контрольный замер - тогда просто рассверливается отверстие и таким образом смещается прежний центр. Но я поторопился/забыл/накосячил_и_не_заметил/сам_дурак - не замерил и сразу приварил крепежные гайки по этим кривым центрам… Разумеется никакие рельсы сюда уже не встали бы… Изрядно проматерившись пришлось потратить 2 дня на высверливание этих гаек, смещение центров и установку новых. Эстетика конечно несколько постардала но деваться уже некуда было. Сейчас ошибка устранена и я готов к следующему этапу.
Подготовка рабочей зоны
Рабочая зона станка должна представлять из себя герметичную “ванну” в которой будет установлен рабочий стол. Рабочий стол - дюралевая 25мм плита с Т-пазами. Сверху будет “пропылена” станком. Сама плита будет находиться на небольшой подушке (литьевой полимер) площадь которой будет совпадать с площадью стола и которая послужит выравнивающим слоем между столом и днищем ванны. Дно ванны - это стальной лист 1.2мм изрядно потрепанный сваркой и молотком. Собственно это предусматривалось заранее.
Из чего делать выравнивающую подушку?
После продолжительных раздумий я решил попробовать залить все специальным литьевым эпоксидным компаундом. После затвердевания он становится достаточно жестким. Жесткости вполне должно хватить чтобы нести на себе плиту и рассеивать нагрузку на сжатие. Подушку буду заливать высотой 20-25мм с расчетом на то что станком будет снято около 10 мм.
Оставшаяся площадь ванны вокруг подушки также будет залита этим полимером. Однако заливаться будет специальным образом чтобы по всей площади обеспечить перепад высот для слива СОЖ в сторону дренажного отверстия.
Итак ближе к делу.
Адгезия эпоксидной смолы к необработанному металлу не очень высокая.
Поэтому перед заливкой сначала необходимо (а) подготовить металлическую поверхность и (б) загрунтовать специальной фосфатирующей грунтовкой.
Подготовка заключается в промывке поверхности водой, травлении ортофосфорной кислотой, тщательной смывке и очистке ацетоном.
Далее - фотки с небольшими комментариями:
Заделка щелей стеклонаполненной полиэфирной шпаклевкой:
Заделка крепежных отверстий пластилином и тестовая заливка водой для проверки герметичности:
Заливка ортофосфорной кислоты (1 литр 85% кислоты разбавил 5 литрами воды):
Активность протекания реакции замедлялась с течением времени: если сначала начало выделяться значительное кол-во пузырьков то в конце (через 15 минут) жидкость в ванне была прозрачной и пузырьков было значительно меньше. На всякий случай все время находился в противогазе хотя знакомый химик сказал что ничего страшного процесс не представляет 😃
После промывки и очистки ацетоном:
Загрунтовано:
Заматировано:
Далее - заливка подушки и площади вокруг нее но об этом уже в следующий раз.
Класс! Мне нравится ваш подход к делу.
Подушку буду заливать высотой 20-25мм с расчетом на то что станком будет снято около 10 мм.
Классный фотоотчёт изготовления! Многим есть на что равняться!
Вопрос: закладные гайки в полимер будете устанавливать для крепления аллюминиевого стола, если нет, то как планируете его крепить?
гайки (муфты м6) уже приварены к ребрам (см. фото 5 и 6):
гайки (муфты м6) уже приварены к ребрам (см. фото 5 и 6):
А как вы в них попадёте после заливки полимером - или будете вкручивать винты?
Марат: ответ на ваш вопрос на фото ниже
* * *
Разметка зоны заливки:
Ограничиваем зону заливки:
Из того что было под рукой соорудил простое ограждение. Швы между стенками и щели между дном и стенками залил термоклеем.
Стенки не стал обрабатывать разделительным составом - закончился к сожалению 😦 Ограничился обклейкой стенок малярным скотчем.
Если сильно прилипнет - буду отдирать силой а затем сошлифую остатки.
Для предотвращения заливки крепежных отверстий вкручиваем в них болты. Болты на 90% длины обмотаны малярным скотчем для набора толщины. Затем макнул болты в расплавленный парафин и охладил в холодной воде. Затем все болты вкручиваются в отверстия на несколько витков. Место утолщения (скотч) уперлось в дно. Микрозазоры по расчету должны были заполниться остатками парафина с резьбы.
Заливаем компаунд в огороженную область:
Залил на высоту 20мм. Ушло примерно 15 кг (плотность 1.15). Это литьевой компаунд поэтому вязкость у него напоминает ряженку.
Время жизни состава 30-60 минут. Полимеризация начинается оч быстро. Спустя минут 30 после заливки началась экзотерма (дно нагрелось по ощущениям до 30-40С).
На этом работа была завершена. Теперь жду готовности. Если память не изменяет - 8 часов (при t=20С) и полная полимеризация спустя 24 часа.
Завтра проверю результат.
Можете поделиться названием компаунда? А еще лучше ссылкой на производителя. Почитать бы про него.
Ради таких отчетов и хожу на форум.Может и JonsonSh впечатлится и начнет новый проект.Также увлекательно излагает.Удачи.
производитель достаточно известный - epital.ru. компаунд этал-179 (заливочный)
Швед, какая толщина металла используется в “ванне”.
Какова ширина полотна на которое устанавливаются рельсы двигатель и винт. Какова толщина этого листа?
толщина листа в ванне - 1.2 мм. полосы под ШД - 1175х130х4 мм.
Какое-то время читал материал на других сайтах, основная проблема как все пишут это жесткость. Швед тоже говорит что на первом станке жесткость портала была маловата из за высоких стенок.
Свой первый станок хочу сделать по деревяшке, но сразу учесть идею что портал должен быть низким, а поднят он, над обрабатываемым материалом, за счет боковых стенок станины.
Эстетически конечно делать лучше все из листового материала, но для первого станка я склоняюсь выполнить станину из трубы 50х50 - 600-800руб за 6м и 40х20. Из соображения кажущейся мне большей простоты сборки и большей дешевизны.
Примерно такая концепция … еще нет всех крепежных отверстий косынок жесткости под уголок где будут установлены двиготели Х и ШВП и т.д. собствено повторяет “ванну” шведа только из профиля.
Модель:
lazer-pro.ru/download/f1.rar
Имеет место быть такая конструкция габарит по профилю 1500х1200?
из листового материала лучше делать не из-за эстетики а из-за относительной простоты изготовления.
собрать листы шип/паз как конструктор и проварить гораздо быстрее и проще нежели собирать миллион труб воедино, как-то их фиксировать и затем проваривать.
полагаю что уводы после сварки будут в разы сильнее чем у листового варианта.
ну а что касается “деревяшек” то с проблем с жесткостью при их обработке не должно возникнуть даже на высокоподнятом портале. но проблема стружки и пыли - да, будет.
Швед, у “корыта” стенки внешние, внутренние, шпангоуты и стрингеры из какой толщины?
Какова высота корыта общая с внешней стороны, и с внутренней от плоскости где крепится рельс до плоскости листа образующего дно.