ЧПУ фрезер по цветмету (770х540х200мм)
Xes, по правде говоря, я не видел (возможно просто не знаю) подобной штуки в Инвенторе.
Если есть конкретные вопросы по деталям/узлам - без проблем могу сделать скриншоты ибо это быстро. А до окончания постройки станка заниматься подробным экспортом деталей я не готов.
* * *
Итак, переходим к станине.
На выставленных в горизонт опорах начинаем собирать как конструктор отдельные элементы в одно целое. Все детали стыкуются шип-в-паз. Для стыковки требуется определенная сноровка, терпение, резиновая киянка и струбцины подходящей длины. Желательно наличие двух дополнительных рук но при желании все можно сделать и в одиночку как я.
Сборка внешних элементов:
Сборка “внутренних” элементов:
Подобная сборка служит примеркой. Тут окончательно прикидывается ЧТО и ГДЕ нужно фиксировать перед сваркой.
Далее - сварка. Я варил по внешним сторонам где шипы входят в пазы. Можно варить и со внутренних сторон. Я выбрал такой способ с точки зрения удобства доступа а также из-за того что одним заходом я соединяю вместе 3 участка: ПАЗ(сторона А) + ШИП + ПАЗ(сторона Б). Если варить изнутри то понадобилось бы 2 захода с противоположных сторон. При этом была бы сварка вдоль 90-градусного угла что менее удобно с учетом геометрии всей конструкции.
Если бы мне предстояло сделать второй такой станок то верхние поверхности левой и правой стенок (на которых лежат рельсы оси Х) я бы уже делал в виде одной большой детали: левая и правая стороны соединялись бы перемычками которые после сварки срезались бы болгаркой. Перед ее установкой приварил бы вертикальные ребра жесткости чтобы эта большая делать не провисала бы.
В этот же раз я эти 2 полосы сделал в виде двух отдельных готовых деталей. Как я писал ранее после сварки произошел более сильный увод чем я ожидал. Основная причина - несоблюдение технологии (фиксация + определенная последовательность мест сварки). В результате левая и правая стенки в центральной части прогнулись внутрь рабочей зоны станка (деформировались саблей) и крепежные отверстия под рельсы уже не были на одной линии. Никакой беды бы не было если бы я не забыл сделать контрольный замер - тогда просто рассверливается отверстие и таким образом смещается прежний центр. Но я поторопился/забыл/накосячил_и_не_заметил/сам_дурак - не замерил и сразу приварил крепежные гайки по этим кривым центрам… Разумеется никакие рельсы сюда уже не встали бы… Изрядно проматерившись пришлось потратить 2 дня на высверливание этих гаек, смещение центров и установку новых. Эстетика конечно несколько постардала но деваться уже некуда было. Сейчас ошибка устранена и я готов к следующему этапу.
Подготовка рабочей зоны
Рабочая зона станка должна представлять из себя герметичную “ванну” в которой будет установлен рабочий стол. Рабочий стол - дюралевая 25мм плита с Т-пазами. Сверху будет “пропылена” станком. Сама плита будет находиться на небольшой подушке (литьевой полимер) площадь которой будет совпадать с площадью стола и которая послужит выравнивающим слоем между столом и днищем ванны. Дно ванны - это стальной лист 1.2мм изрядно потрепанный сваркой и молотком. Собственно это предусматривалось заранее.
Из чего делать выравнивающую подушку?
После продолжительных раздумий я решил попробовать залить все специальным литьевым эпоксидным компаундом. После затвердевания он становится достаточно жестким. Жесткости вполне должно хватить чтобы нести на себе плиту и рассеивать нагрузку на сжатие. Подушку буду заливать высотой 20-25мм с расчетом на то что станком будет снято около 10 мм.
Оставшаяся площадь ванны вокруг подушки также будет залита этим полимером. Однако заливаться будет специальным образом чтобы по всей площади обеспечить перепад высот для слива СОЖ в сторону дренажного отверстия.
Итак ближе к делу.
Адгезия эпоксидной смолы к необработанному металлу не очень высокая.
Поэтому перед заливкой сначала необходимо (а) подготовить металлическую поверхность и (б) загрунтовать специальной фосфатирующей грунтовкой.
Подготовка заключается в промывке поверхности водой, травлении ортофосфорной кислотой, тщательной смывке и очистке ацетоном.
Далее - фотки с небольшими комментариями:
Заделка щелей стеклонаполненной полиэфирной шпаклевкой:
Заделка крепежных отверстий пластилином и тестовая заливка водой для проверки герметичности:
Заливка ортофосфорной кислоты (1 литр 85% кислоты разбавил 5 литрами воды):
Активность протекания реакции замедлялась с течением времени: если сначала начало выделяться значительное кол-во пузырьков то в конце (через 15 минут) жидкость в ванне была прозрачной и пузырьков было значительно меньше. На всякий случай все время находился в противогазе хотя знакомый химик сказал что ничего страшного процесс не представляет 😃
После промывки и очистки ацетоном:
Загрунтовано:
Заматировано:
Далее - заливка подушки и площади вокруг нее но об этом уже в следующий раз.
Класс! Мне нравится ваш подход к делу.
Подушку буду заливать высотой 20-25мм с расчетом на то что станком будет снято около 10 мм.
Классный фотоотчёт изготовления! Многим есть на что равняться!
Вопрос: закладные гайки в полимер будете устанавливать для крепления аллюминиевого стола, если нет, то как планируете его крепить?
гайки (муфты м6) уже приварены к ребрам (см. фото 5 и 6):
гайки (муфты м6) уже приварены к ребрам (см. фото 5 и 6):
А как вы в них попадёте после заливки полимером - или будете вкручивать винты?
Марат: ответ на ваш вопрос на фото ниже
* * *
Разметка зоны заливки:
Ограничиваем зону заливки:
Из того что было под рукой соорудил простое ограждение. Швы между стенками и щели между дном и стенками залил термоклеем.
Стенки не стал обрабатывать разделительным составом - закончился к сожалению 😦 Ограничился обклейкой стенок малярным скотчем.
Если сильно прилипнет - буду отдирать силой а затем сошлифую остатки.
Для предотвращения заливки крепежных отверстий вкручиваем в них болты. Болты на 90% длины обмотаны малярным скотчем для набора толщины. Затем макнул болты в расплавленный парафин и охладил в холодной воде. Затем все болты вкручиваются в отверстия на несколько витков. Место утолщения (скотч) уперлось в дно. Микрозазоры по расчету должны были заполниться остатками парафина с резьбы.
Заливаем компаунд в огороженную область:
Залил на высоту 20мм. Ушло примерно 15 кг (плотность 1.15). Это литьевой компаунд поэтому вязкость у него напоминает ряженку.
Время жизни состава 30-60 минут. Полимеризация начинается оч быстро. Спустя минут 30 после заливки началась экзотерма (дно нагрелось по ощущениям до 30-40С).
На этом работа была завершена. Теперь жду готовности. Если память не изменяет - 8 часов (при t=20С) и полная полимеризация спустя 24 часа.
Завтра проверю результат.
Можете поделиться названием компаунда? А еще лучше ссылкой на производителя. Почитать бы про него.
Ради таких отчетов и хожу на форум.Может и JonsonSh впечатлится и начнет новый проект.Также увлекательно излагает.Удачи.
производитель достаточно известный - epital.ru. компаунд этал-179 (заливочный)
Швед, какая толщина металла используется в “ванне”.
Какова ширина полотна на которое устанавливаются рельсы двигатель и винт. Какова толщина этого листа?
толщина листа в ванне - 1.2 мм. полосы под ШД - 1175х130х4 мм.
Какое-то время читал материал на других сайтах, основная проблема как все пишут это жесткость. Швед тоже говорит что на первом станке жесткость портала была маловата из за высоких стенок.
Свой первый станок хочу сделать по деревяшке, но сразу учесть идею что портал должен быть низким, а поднят он, над обрабатываемым материалом, за счет боковых стенок станины.
Эстетически конечно делать лучше все из листового материала, но для первого станка я склоняюсь выполнить станину из трубы 50х50 - 600-800руб за 6м и 40х20. Из соображения кажущейся мне большей простоты сборки и большей дешевизны.
Примерно такая концепция … еще нет всех крепежных отверстий косынок жесткости под уголок где будут установлены двиготели Х и ШВП и т.д. собствено повторяет “ванну” шведа только из профиля.
Модель:
lazer-pro.ru/download/f1.rar
Имеет место быть такая конструкция габарит по профилю 1500х1200?
из листового материала лучше делать не из-за эстетики а из-за относительной простоты изготовления.
собрать листы шип/паз как конструктор и проварить гораздо быстрее и проще нежели собирать миллион труб воедино, как-то их фиксировать и затем проваривать.
полагаю что уводы после сварки будут в разы сильнее чем у листового варианта.
ну а что касается “деревяшек” то с проблем с жесткостью при их обработке не должно возникнуть даже на высокоподнятом портале. но проблема стружки и пыли - да, будет.
Швед, у “корыта” стенки внешние, внутренние, шпангоуты и стрингеры из какой толщины?
Какова высота корыта общая с внешней стороны, и с внутренней от плоскости где крепится рельс до плоскости листа образующего дно.
Ради таких отчетов и хожу на форум.Может и JonsonSh впечатлится и начнет новый проект.Также увлекательно излагает.Удачи.
Впечатлился:), но я делаю плагиат на конструкцию Графа:)
Ух ты,значит скоро свежее увлекательное чтиво.Парни,рад за вас.
внешняя - 3 мм, все остальные - 2 мм.
высота внешняя (от низа до верха) - 339 мм
от верха до дна “корыта” - 238мм
Возвращаемся к постройке.
Итак, на прошлом этапе была залита площадка под монтажный стол с использованием эпоксидного состава Этал-179. Все рекомендации и условия по подготовке поверхности и составов были выполнены буква-в-букву. Форма была залита сразу на всю высоту (примерно 25мм) в 3 подхода. Возможность заливки целиком предварительно специально оговаривалась с поставщиком материала (Эпитал), и было получено “добро”.
Полученный результат оказался, мягко говоря, крайне неожиданным:
Налицо разрушительная экзотерма с трещинами и разломами на всю глубину и отслоениями. Глядя на эту картину, совершенно ясно, что заливать весь объем (=на всю высоту) было нельзя. К прочности, адгезии и исходной низкой вязкости материала претензий нет никаких - все на высоте. С огромными трудом мне удалось при помощи большой монтажки (фомки) оторвать один из отслоившихся сегментов.
Как видно, ту часть, которая еще как-то схватывалась с базовой поверхностью, оторвало от металла прямо со слоем грунтовки. Адгезия к грунту очень хорошая!
Поэтому у меня возникло сразу 2 проблемы:
(1) впустую потеряно 15кг состава (около 4000р.)
(2) нужно было каким-то образом ликвидировать последствия
В прошлую пятницу я поехал в Эпитал разговоры разговаривать на тему “какого черта обещали конфетку, а вышла какашка, при скрупулезном выполнении всех инструкций по использованию”. Поездка, в целом, никаких ощутимых результатов не дала, за исключением открытия для себя, что Эпитал не несет никакой ответственности за действия собственных сотрудников. Когда тебе продают товар и заведомо дезинформируют - это, безусловно, неприятно. И неприятно вдвойне, когда вместо признания собственной, по сути, копеечной (4000р для Эпитала - это не деньги) ошибки, тебя пытаются выставить полным идиотом.
Отношение такое называется одним словом: СВИНСКОЕ. Ну молча все терпеть я тоже не привык. Поскольку страна должна знать своих “врагов” - то у Эпитала появилось позорное место в Черном списке - www.chipmaker.ru/topic/96206/
Добро пожаловать с позором!
Вот только не смог найти, где Черный список на RC Design’е ???
Вернемся к станку.
Несмотря на то, что в Эпитале говорили, что данный материал “очень тяжело обрабатывается” (с оговоркой, что прочность набирает с течением времени, что “завтра - прочнее, чем сегодня”) мне удалось удалить материал за пару часов. Изначально, конечно, очень сильно опасался, что придется потратить не один день. С другой стороны, что значит “тяжело обрабатывается”? Тяжело тупым сверлом по дереву сверлить нержу или закаленную сталь! А пластик без абразивных наполнителей резать/сверлить/болгарить - вообще без проблем! Однако большую часть материала мне удалось убрать вообще с помощью стамески и молотка - создавал внутренние напряжения и отрывал от металла. Иногда приходилось насверливать искусственных трещин.
В общем за пару часов работы мне удалось убрать все это дерьмо и отбросить себя на предыдущий этап…
Удалил основной объем (молоток + стамеска):
Грубая шлифовка болгаркой с крупнозернистой насадкой:
Таким образом, сейчас я снова возвращаюсь к этапу травления… 😦((( Черт…
может вам туда плиту мраморную приклеить чем заливать это все толстым слоем смолы?
заливка предпочтительнее тк все неровности устраняет. основание - кривое. тем более после борьбы с застывшей смолой.
Зря оторвали заливку.
Отфрезеровали бы поверхность и все. Ну, потрескалась (а она по любому потрескалась бы, если не сразу, как у вас, то потом, т.к. лишком толстая) и что с того? Сверху все равно плита с пазами будет.
А вообще, надо заливать слоями с прокладкой пропитанных составом листов толстой стеклоткани.
Или класть на поверхность ячеистую структуру типа той, что применяется для изготовления кубиков льда в морозильнике.
Непонятно, почему так толсто заливаете?
Если для того, чтобы набрать толщину для придания жесткости, то это ошибочный путь. Выровнять поверхность это, с натяжкой, я еще понимаю, но жесткость таким способом не набрать - будет ломаться и крошиться.
Это как подошву ботинок эпоксидкой клеить…