ЧПУ фрезер по цветмету (770х540х200мм)
ну смотря какая ШВП. если шаг 5 мм то думаю что в лучшем случае смогут медленно таскать с минимальными разгонами и торможениями. но практически на пределе (т.е. без запаса мощности который является основным залогом борьбы с пропусками шагов).
т.е. для практического использования (=уверенной обработки, быстрыми холостыми) - не подойдут. это мое мнение.
Швед выложи скрины как будет время. Крепление двигателей по Х. Участок с муфтой, кроншетйнн крепления двигателйе по X Y Z. Крепление свободного конца ШВП. Все что касаеться двигателей, ШВП и их крепления.
Швед, подскажите сколько вышло суммарно м.п. лазерной резки? (хотел прикинуть во что обойдется порезка подобной конструкции)
Xes: ШВП, движки - все крепится оч просто:
Bersa: погонаж резки мне неизвестен тк не считал. могу сказать что резка деталей станка обошлась бы в 20-25К руб (резка + материал). просто я помимо деталей станка еще резал детали для вспомогательного инструмента поэтому точно выделить сумму станочных не могу.
Как обстоят дела с станком? Завершения ждем)
работы по станку пока приостановлены в связи с переездом в новую мастерскую и предстоящей стройкой. по срокам оцениваю стройку в месяц примерно. после этого перевезу станок и продолжу сборку.
Некоторое обновление по теме:
Пока незавершенный станок стоял пару месяцев в теплом (слишком отапливаемом даже!) гараже он к великому разочарованию пришел в негодность - рабочий стол с которым пришлось так долго возиться, делать и переделывать показал свою несостоятельность:
Как видно по фото рабочая поверхность стола треснула и отслоилась от стальной подложки во многих местах. Кроме того “подушка” отслоилась похоже по всей (или бОльшей части) площади и гуляет на несколько миллиметров…
Почему это произошло?
Очевидно произошло это из-за существенно различных коэффициентов теплового расширения стальной подложки и полимерной подушки.
Кроме того подложка представляет собой стальной лист толщиной 1.2мм и имеющий большую площадь. Большая площадь контакта с воздухом оч быстро нагревает/остужает тонкий металл… Видимо подложка “дышала” при перепадах температуры при открывании входных ворот: нагретый металл быстро охлаждался холодным воздухом и усиливались напряжения на границе контакта “металл-полимер”… Вероятно ворота открывались многократно… В общем вот такой вот косяк.
Воспринимаю это как мой конструкторский косяк. Никогда раньше не приходилось сталкиваться с подобными вещами - это первые грабли…
Но наверное это хорошо что косяк вылез сейчас а не после завершения постройки.
Кроме того если стол подвержен таким температурным деформациям то это должно плохо влиять на точность станка. Дело в том что подложка приварена хоть и точечно но по всему периметру к боковинам станины. При расширении подложки она должна значительно усиливать давление на стойки на которых должны были быть рельсы. Следовательно можно ожидать плавания геометрии. В общем жесткость такой конструкции оказывается под вопросом.
Какие выводы делаю?
(1) Избегать одновременного применения нескольких сильно различных материалов
(2) Более внимательно относиться к температурным режимам материалов
Что дальше?
Пока что все силы и ресурсы брошены на постройку мастерской поэтому заниматься станком нету возможности.
Кроме того уже нету желания вновь возвращаться к этой труднорожаемой станине… Слишком много геморроя вокруг нее уже было…
А поскольку сейчас я занимался бетонными работами в помещении то стал все больше смотреть в сторону цельной железобетонной конструкции для станины станка. Усадка нисколько не смущает тк предполагается установка закладных элементов подлежащих шлифовке после набора прочности бетоном. Последующая же (незначительная) усадка с течением времени представляется незначительной… По крайней мере на год-два такая станина должна быть более-менее стабильной в размерах. Так мне думается…
Единственный существенный недостаток - необходимость транспортировки тяжелой и габаритной конструкции на шлифовку… Ну и поиск самой этой шлифовки…
Вот как-то так сейчас обстоят дела со станком.
Продолжение будет?
разумеется. станок уже собран, подключен, настроен. осталось лишь рабочий стол установить и финально юстировать. скоро покажу результат.
Пост #85.
Ось Z - видна гнутая обечайка.
Сколько не спрашиваю (интересуюсь) резчиков-гибщиков про кофф-т нейтральной линии,
предлагают присылать чертежи, типа посмотрим.
Хочется сразу сделать развертку; для ручной гибки на гидр. прессе в Inventor использую коэфф-т 0.52,
т.е. при гибке листа #2 холоднокат. стали внутренний радиус 2мм.
Подскажите плз. про моменты, когда лазерщики сыплют мягкие знаки на рану насчет гибки.
когда моделировал то использовал в инвенторе K factor по умолчанию.
но когда развертку прислал лазерщикам/гибщикам то пришлось немного подкорректировать коэффициенты под их оборудование. по факту их оборудование позволяло гнуть с меньшими внутренними радиусами по сравнению с “по умолчанию”. требуемые модули гиба мне назвали в телефонной беседе. сейчас разумеется не вспомню.
советую связаться с вашими производственниками и у них узнать конкретные величины. потом под них чуть-чуть скорректировать модель.