чпу фрезер 600х400х150 по цветмету
я указал вам на потенциально очень проблемное место - ну а дальше поступайте как считаете правильным.
В любом случае в конкретном станке все детали станины уже сделаны и дорабатывать буду только в случае крайней необходимости.
Может просто нужно повысить точность изготовления деталей?
Как ни странно, но ВСЕ станки конструктивно имеют (должны иметь) возможность регулировки.
Особенно если необходима точность.
Ну так возможность подшабрить или подложить фольгу у меня есть. А делать всякие регулировочные винты клинья и прочие механизмы для однократной юстировеи невижу смысла как и пороизводители большинства станков. И хотелосьбы посмотреть живой пример механизма регулировки положения шпинделя на промышленном станке.
для однократной юстировки
я так же думал пока дело не дошло непосредственно до самой юстировки. это долго, хлопотно и порой итерационно. и после этого я зарекся ВСЕГДА проектировать с возможностью регулировок. и вам того же советую. впрочем после первого подхода к снаряду сами все поймете.
когда все выставите то рекомендую взять измерительную головку, закрепить ее на максимально возможном отдалении (=половина длины рабочего стола по короткой стороне) от шпинделя и сделать хотя бы 4 замера по сторонам света. идеальная юстировка = когда все 4 замера равны.
любые отклонения в результате скажутся на неровности поверхности при торцевании например (будут “грядки”). видно и на глаз и на замер.
если цифры не устроят то захочется перенастроить. а это уже “не однократная операция”.
плюс во время первой “стружки” вероятны смещения. надо корректировать.
каждый раз упражняться с фольгой можно. но это секс.
я это все прошел. и теперь я за регулировки.
у меня в эксплуатации 3 станка 2 больших портальника и один мелкий с подвижным столом с каждым станком был один большой секс при первоначальной юстировке далее проверяю и при необходимости юстирую станки раз в год по шпинделю ничего не уходит уходит только перпендикулярность X/Y у портальников по причине того что хомление у них по двум датчикам а они несовсем точные и даже толькочто юстированый порталиньк после перехомления становится кривым слегка. неспорю регулировки ето хорошо но какой ценой я например туго представляю как можно зделать регулировку воздушного шпинделя квадратного на 5квт ведь он просто прикручивается к каретке болтами за резьбу в корпусе шпинделя
А как регулировать эти призмы, чтобы по микронам их сближать для регулировки? Можно увидеть пример в солиде?
нормальной 3D нету. щас накидаю быстро нечто для иллюстрации принципа…
в общем так:
на подвижную Z закрепляются 2 кронштейна:
(а) один крепится намертво (дальний на рисунке). в него ставится шпиндель. сверху как хомутом стягивается например стальной полосой.
(б) второй кронштейн подвижный и состоит из двух половинок:
- в одной половинке простое отверстие, во втором - резьбовое. в них вставляется регулировочный болт который стягивает/раздвигает эти башмаки и тем самым регулирует расстояние от верхнего края шпинделя до платформы. это будет регулировка шпинделя в плоскости ZX.
- после того как “разлет” этих башмаков отрегулирован можно перемещать эту пару вдоль оси Y - регулировка шпинделя в плоскости ZY.
после того как эти элементы “пристреляны” их нужно зафиксировать. для этого нужно придумать зажимную конструкцию. на рисунке этого ничего нет. - ну и после всей процедуры такой же полосой стягивается и верхняя часть шпинделя.
когда я выставлял свой шпиндель мне пришлось из “подножного корма” делать конструкцию такого же назначения. к тому же я был очень органичен по месту. в общем принцип более чем рабочий, ловит микроны и сотки на ура ибо геометрию никто не отменял.
площадь касания шпинделя и призм маленькая при прижиме хомутом шпиндель немного вомнется в них.
хомут согнутый из листа негодится нежесткий при затяжке предпочтет разогнутся чем прижиматся.
как крепить хомут к призмам непонятно поскольку их положение может быть разное соотвецтвенно растояние между отверстиями под хомут тоже меняется.
как обеспечить прижим призм к каретке Z при этом обеспечить возможность их перемещения и фиксации в нужном положении?
и всетаки как быть со шпинделями воздушного охлаждения?
сомневаюсь что зделать такую конструкцию будет быстрей и проще чем пришабрить пару хомутов обеспечив перпендикулярность X-Z а при хорошем качестве изготовления каретки Z а именно обеспечить паралельность плоскости прилегания кареток и хомутов шпинделя и зделать сами хомуты одинаковыми несложно можно надеть их на шпиндель и фрезернуть плоскость прилегания вместе в сборе тогда подгонка потребуется минимальная либо вовсе непотребуется. считаю что нужно стремится победить причину проблемы а не думать как лечить ие а причина всех неровностей одна неточность изготовления деталей станка нежесткость деталей неспособность сохранять геометрию надолго. эх жалко еще шпинделя нет а тоб собрал и померил на плите паралельность шпинделя плоскости под каретки.
неправильно!
(1) упор в шпиндель делается не в тонкостенном месте а по фланцу - там ничего не прогнется.
(2) стальной хомут из листа работает на растяжение:
в месте прижима есть специальные упорные колодки.
(3)
как обеспечить прижим призм к каретке Z при этом обеспечить возможность их перемещения и фиксации в нужном положении?
хомут не обязательно крепить строго к призмам. можно прижать и в другом соседнем месте. во время прижима (даже небольшого) шпиндель сам придавит призмы и они сами по себе никуда не съедут.
фиксация призм в нужном положении отдельными болтами. можно придумать разные варианты.
(4) разумеется что “идеально лучше чем просто хорошо”. я тоже думал что на огромном массивном ЧПУ фрезере где мне резали сталь Х40 с точностью 0.03мм/м мне сделают кронштейн который я не глядя поставлю и получу нормаль. оказалось что “казалось”. где-то что-то не доглядели и все уплыло. к тому же фрезеровка дюрали всегда связана с деформацией.
(5) не хочу спорить о результативности метода “пошабрить, подложить”. если это действительно гарантированно однократная операция то можно позволить провозиться 1 день и забыть.
но если так придется возиться часто - то ну его нафиг. а поскольку гарантий никто не дает то лучше перестраховаться. ну на мой взгляд. ни к чему не призываю, просто делюсь мнением и даю бесплатный совет 😃
по какой причине эта операция может быть неоднократна? допустим я собираюстанок подогнал шпиндель в нули стоит ровно далее работаю перевожу металл в стружку максимум что может сбится это перпендикулярность Y-Z при грубом столкновении шпинделя с чем нибудь а перпендикулярность X-Z можно сбить только если погнуть каретку саму Z. поетому конкретно в етом месте однократно подогнаные детали даже при столкновении шпинделя повторной подгонки не потребуют если чтото и собьется то это будет гдето в другом месте а паралельность шпинделя рельсам оси Z никуда неденется. я тоже местами люблю излишне усложнять извращатся например защиту зделал мудреную и еще неизвестно как она себя покажет в работе но я стараюсь в себе это побороть и приходить к разумным решениям.
я не всегда могу в себе побороть тягу к усложнению 😃 😦
а защиты много не бывает как известно. порой лучше перебдеть чем потом везти в металлолом.
защите я уделил особое внимание поскольку на моих глазах швп нажыраются пыли до клина и промывая каретки немогу понять как они вобще катаются с таким количеством стружки внуири.
а зона обработки закрывается шторками? подведен стружкоотсос?
выглядит конечно жестко.
ничего нигде незакрыто в этой поделке от СК РОУТЕР а еще там частотник в портале стоит и вентилятором дюралевую стружку в себя засасывает возможно по этой причине он и сгорел вчера. стружкоотсос только при обработке пылящих материалов типо карбона или бальзы использую.
свинтил портал геометрия непонравилась чтото непонятное сним произошло в итоге кинул на станок в сборе и пыльнул поверхности под рельсы.
сборка продолжается понемногу. чтоб понять насколько тянуть рельсы подобрал момент на тестовом обрезке.
механика почти готова.
Солидно!
симпатично, симпатично 😃)
// мой вопрос о шторках снят: перечитал пост №6
возник другой вопрос… а что будет фрезероваться на таком поле (в плане фрезы какой длины и какие глубины будут выбираться)?
если установить тиски то это уже минус 50 мм минимум. плюс длина инструмента и плюс еще глубина пазов… если все это учесть то получается что станок заточен под фрезеровку маленьких плоских деталей?
Максимальная высота обработки 160мм чаще работаю без тисков. А если в тисках то там по определению можно только небольшие детали зажимать. Как видно на фото с картонной коробкой даже длинный инструмент может подниматся выше нижней кромки портала соотвецтвенно рабочее поле ограничено только высотой портала. Высоту рабочего поля по Z специально не стал делать большой поскольку пострадает жесткость. Такой высоты мне хватит в 99% работ.