Легкий станок на рельсах (100х500)
а этим же столом ещё хотят работать руками, отодвинув длинную балку к стене
Именно, так!
есть ещё 120х60 и можно внутрь ещё вложить 50х50 будут ребра?
Можно, конечно. Только, зачем?
Чтобы меньше прогибалась и скручивалась, тоже есть желание большой пролёт сделать, где-то 1200-1400мм.
Смотрю на импортные профили, там диагональные рёбра, но цена кусается.
Может для балки угловой применить, развернув полкой вниз?
Масса профиля - 5,7 кг/м
Пришла посылка из PureLogic.
Часть заказа выполнена.
Не пришли каретки на рельсы (сами рельсы пришли) и шестеренки. Это видимо будет в январе.
Неувязка с законцовками кабельного канала. Я покупал 3 пары, пришло 3 штуки.
Зубчатая рейка - сырая и без отверстий. То что сырая может и не плохо, но если сырые будут и шестеренки, то уже хуже.
Отверстия придется делать самому. На Х уже сделал.
Пока делаются детали на Х, нарисуем ось Z.
Основная панель толщиной 16 мм. Из чего делать еще не решил. Если найду алюминий, то из алюминия.
Уголки для крепления к балке Y - стальные, из того же материала, что и уголки по Х
Удивляет сочетание красивых деталей с дешевыми разрезными дюралевыми муфтами.Срочно заменить.Имхо.
Тут стальная втулка в качестве жесткой муфты подойдет.
Мало того. Планируется простой винт трапеция с капролоновой гайкой.
Конечно, и ШВП можно поставить, но в данном случае это лишний расход денег.
Уголки для крепления к балке Y - стальные, из того же материала, что и уголки по Х
Скажите, а какой толщины уголки? Я к тому, что толщина уголка еще уменьшится при проточке плоскости прилегания к кареткам Z. Для крепления кареток используются имбусовые винты с цилиндрической головкой, для 15-х кареток это винты с резьбой М4. У винтов DIN912 высота головки равна диаметру винта, т.е. 4мм. Если в уголке будет выполнена цилиндрическая зенковка под головку винта, сколько там останется толщины?
Если в уголке будет выполнена цилиндрическая зенковка под головку винта, сколько там останется толщины?
6мм.
6мм.
Да, невнимательно прочитал. Уголок 100х100х10, вопрос снимается.
Процесс пошел.
Первые детали.
Так.
Возникли проблемы с материалом.
Стального уголка 100х100х10 не нашел. Кругом 100х100х8, или вагон…
Что касается алюминиевого уголка 100х100х10, то в том месте, где я беру алюминий ( www.met-opt.ru ), такой уголок есть в наличии, но отпускают не менее 6 погонных метров. Стоит больше 5 тыс. руб. С учетом того что мне надо всего 1,3 м, это дороговато.
Т.к. я помнил, что у меня есть в запасе алюминиевая полоса толщиной 10 мм, то решил сделать балку Х из нее.
Полез в закрома считать. Оказалось, что полосы не хватает.
В общем плюнул, и решил сделать балку из стального листа толщиной 20 мм. Стали, как я говорил, много.
Вот что получилось
Заказал. Обещали выпилить.
В принципе, балку можно сделать по разному, в зависимости от возможностей.
Все варианты практически равноценны.
решил сделать балку из стального листа толщиной 20 мм.
Это же гиря и не одна. Не по хобийному как то.
Это же гиря и не одна.
В названии темы придется зачеркнуть первое слово 😃
Да, о чем вы?!
Весь станок будет весить килограмм 35…40. И это с таким рабочим полем!!!
Балка оси Х в сборе будет весить всего 5,5 кг.
😃
Балка оси Х в сборе будет весить всего 5,5 кг.
Такая железяка 20мм. метровая.? Минимум 5.5 *6 =33кг. И это еще при условии что будут фрезероваться всякие канавки.
Длина балки по Х 495 мм, и железка сфрезерована почти по всей поверхности на 10 мм
Так что, не все так страшно.
Однажды, точно с такой просьбой ко мне обратились чтобы я построил станок для моделки. Я разработал концепцию, но дальше дело не пошло (по разным обстоятельствам).
Обычно я не выкладываю проектов, которые не были реально изготовлены и не прошли испытаний. Но этот станок прост и некоторые идеи в его конструкции могут пригодиться самодельщикам. Однако, если разобраться, ничего революционного в этом станке нет. Так…, очередная компоновка узлов, проверенных в ранее сделанных станках. Я бы и станком, по большому счету, это не назвал. Скорее механический гаджет (слово такое модное 😃 ).Главная идея - Оснастить рабочий стол моделиста устройством ЧПУ для выпиливания. Типа, сидишь за столом, клеишь самолет, и тут же, за этим же столом, выпиливаешь для него детали.
Т.е. балки по Х привинчиваются прямо к столу. Какому столу? Да, к ПРОСТОМУ ПИСЬМЕННОМУ!!! За которым модели клеим.Надо все-таки сделать такое устройство. Полезная вещь.
Выглядит все это дело так:
Здравствуйте Граф. Пробовал писать Вам Вконтакте, но видимо времении у Вас немного.
Читал эту тему о вашем легком станке.
Хотел Вам высказать слова восхищения вашими руками и головой. Работаю в области электроники, конструирования, и понимаю, что стоит такая работа как ваша. Очень приятно видеть, что есть такие люди! Обожаю как и вы делать такую аккуратную работу!!! Я сам к моделированию отношения не имею. Однако
Делал станочек пару лет назад микроскопический, из проксоновского ручного фрезерного. добавлял шаговики и элементы управления. Делал трафаретики для пайки БГА чипов.
Вижу вы говорили, что могли бы помочь платно в изготовлении. Сам я по не потяну сейчас такое ус-во, со временем оч туго, родилась внучка.
Нужда такая. Работа станка по жести, оцинкованной, или алюминию, тощиной 0,7-1мм. ее нужно раскраивать. каретка должна иметь ход 1200х100х50.При этом точность по Х и Y - очень грубая. можно до 1мм. а по Z не более 0,1-0,3мм. Могли бы помочь?
С уважением Георгий Юдин aka FBTron
Сергей, добрый день!
Как продвигается строительство?
Зубчатая рейка - сырая и без отверстий. То что сырая может и не плохо, но если сырые будут и шестеренки, то уже хуже.
Отверстия придется делать самому. На Х уже сделал.
Пришли ли шестерни, как качество? Люфт?
Нужно Ваше мнение, всё-таки, что лучше:
винт трапеция с капролоновой гайкой или зубчатые рейки и шестерни.
Жду кое какие детали. Но балка готова.
Собираем Х.
Прежде всего привинчиваем рейку и швеллер (60х40х4), доработанный ручками при помощи электролобзика, ножовки и напильника. Одну стенку делаем высотой 20 мм, другую - 30.
Теперь привинчиваем рельс с каретками.
С другой стороны выглядет так
Привинчиваем несущую пластину
На мотор ставим шестерню и пластину, при помощи которой будем регулировать зацепление шестерни и рейки.
Ставим все это дело на несущую пластину.
Конечно, еще нет торцевых стеночек, кожуха и кабельного канала, но это не мешает уже сейчас использовать балку по назначению.
Взвесил.
В таком виде вес 8,7 кг.
Вот из-за этого узла произошла задержка сборки станка.
Ребята из Рurelogic слали винт с гайкой больше двух месяцев. Но все-таки прислали. Так что, проект сдвинулся с мертвой точки.
Теперь можно собрать ось Z и установить ее на балку
Спереди смотрится вот так
Сзади крепим пластину, на которую ставится двигатель с шестеренкой
Пластина имеет возможность перемещаться вверх/вниз в небольшом диапазоне для регулировки зацепления шестерни и рейки при помощи винта. Если приглядеться, на фото виден ключ, вставленный в этот винт. Это как раз процесс регулировки
Собственно и все. Балка готова. На последнем фото балка в сборе вид сбоку
Главное, за что боролись, это минимальное расстояние от оси шпинделя до балки.