Легкий станок на рельсах (100х500)
Если в уголке будет выполнена цилиндрическая зенковка под головку винта, сколько там останется толщины?
6мм.
6мм.
Да, невнимательно прочитал. Уголок 100х100х10, вопрос снимается.
Процесс пошел.
Первые детали.
Так.
Возникли проблемы с материалом.
Стального уголка 100х100х10 не нашел. Кругом 100х100х8, или вагон…
Что касается алюминиевого уголка 100х100х10, то в том месте, где я беру алюминий ( www.met-opt.ru ), такой уголок есть в наличии, но отпускают не менее 6 погонных метров. Стоит больше 5 тыс. руб. С учетом того что мне надо всего 1,3 м, это дороговато.
Т.к. я помнил, что у меня есть в запасе алюминиевая полоса толщиной 10 мм, то решил сделать балку Х из нее.
Полез в закрома считать. Оказалось, что полосы не хватает.
В общем плюнул, и решил сделать балку из стального листа толщиной 20 мм. Стали, как я говорил, много.
Вот что получилось
Заказал. Обещали выпилить.
В принципе, балку можно сделать по разному, в зависимости от возможностей.
Все варианты практически равноценны.
решил сделать балку из стального листа толщиной 20 мм.
Это же гиря и не одна. Не по хобийному как то.
Это же гиря и не одна.
В названии темы придется зачеркнуть первое слово 😃
Да, о чем вы?!
Весь станок будет весить килограмм 35…40. И это с таким рабочим полем!!!
Балка оси Х в сборе будет весить всего 5,5 кг.
😃
Балка оси Х в сборе будет весить всего 5,5 кг.
Такая железяка 20мм. метровая.? Минимум 5.5 *6 =33кг. И это еще при условии что будут фрезероваться всякие канавки.
Длина балки по Х 495 мм, и железка сфрезерована почти по всей поверхности на 10 мм
Так что, не все так страшно.
Однажды, точно с такой просьбой ко мне обратились чтобы я построил станок для моделки. Я разработал концепцию, но дальше дело не пошло (по разным обстоятельствам).
Обычно я не выкладываю проектов, которые не были реально изготовлены и не прошли испытаний. Но этот станок прост и некоторые идеи в его конструкции могут пригодиться самодельщикам. Однако, если разобраться, ничего революционного в этом станке нет. Так…, очередная компоновка узлов, проверенных в ранее сделанных станках. Я бы и станком, по большому счету, это не назвал. Скорее механический гаджет (слово такое модное 😃 ).Главная идея - Оснастить рабочий стол моделиста устройством ЧПУ для выпиливания. Типа, сидишь за столом, клеишь самолет, и тут же, за этим же столом, выпиливаешь для него детали.
Т.е. балки по Х привинчиваются прямо к столу. Какому столу? Да, к ПРОСТОМУ ПИСЬМЕННОМУ!!! За которым модели клеим.Надо все-таки сделать такое устройство. Полезная вещь.
Выглядит все это дело так:
Здравствуйте Граф. Пробовал писать Вам Вконтакте, но видимо времении у Вас немного.
Читал эту тему о вашем легком станке.
Хотел Вам высказать слова восхищения вашими руками и головой. Работаю в области электроники, конструирования, и понимаю, что стоит такая работа как ваша. Очень приятно видеть, что есть такие люди! Обожаю как и вы делать такую аккуратную работу!!! Я сам к моделированию отношения не имею. Однако
Делал станочек пару лет назад микроскопический, из проксоновского ручного фрезерного. добавлял шаговики и элементы управления. Делал трафаретики для пайки БГА чипов.
Вижу вы говорили, что могли бы помочь платно в изготовлении. Сам я по не потяну сейчас такое ус-во, со временем оч туго, родилась внучка.
Нужда такая. Работа станка по жести, оцинкованной, или алюминию, тощиной 0,7-1мм. ее нужно раскраивать. каретка должна иметь ход 1200х100х50.При этом точность по Х и Y - очень грубая. можно до 1мм. а по Z не более 0,1-0,3мм. Могли бы помочь?
С уважением Георгий Юдин aka FBTron
Сергей, добрый день!
Как продвигается строительство?
Зубчатая рейка - сырая и без отверстий. То что сырая может и не плохо, но если сырые будут и шестеренки, то уже хуже.
Отверстия придется делать самому. На Х уже сделал.
Пришли ли шестерни, как качество? Люфт?
Нужно Ваше мнение, всё-таки, что лучше:
винт трапеция с капролоновой гайкой или зубчатые рейки и шестерни.
Жду кое какие детали. Но балка готова.
Собираем Х.
Прежде всего привинчиваем рейку и швеллер (60х40х4), доработанный ручками при помощи электролобзика, ножовки и напильника. Одну стенку делаем высотой 20 мм, другую - 30.
Теперь привинчиваем рельс с каретками.
С другой стороны выглядет так
Привинчиваем несущую пластину
На мотор ставим шестерню и пластину, при помощи которой будем регулировать зацепление шестерни и рейки.
Ставим все это дело на несущую пластину.
Конечно, еще нет торцевых стеночек, кожуха и кабельного канала, но это не мешает уже сейчас использовать балку по назначению.
Взвесил.
В таком виде вес 8,7 кг.
Вот из-за этого узла произошла задержка сборки станка.
Ребята из Рurelogic слали винт с гайкой больше двух месяцев. Но все-таки прислали. Так что, проект сдвинулся с мертвой точки.
Теперь можно собрать ось Z и установить ее на балку
Спереди смотрится вот так
Сзади крепим пластину, на которую ставится двигатель с шестеренкой
Пластина имеет возможность перемещаться вверх/вниз в небольшом диапазоне для регулировки зацепления шестерни и рейки при помощи винта. Если приглядеться, на фото виден ключ, вставленный в этот винт. Это как раз процесс регулировки
Собственно и все. Балка готова. На последнем фото балка в сборе вид сбоку
Главное, за что боролись, это минимальное расстояние от оси шпинделя до балки.
Здравствуйте Сергей!
Есть вопрос. Как Вы крепите рельсы на оси Y? Резьбу нарезать вроде бы бесполезно, металл мягкий.
Почему мягкий? Вязкий, это да.
Затягивать надо без фанатизма. Винтов много. Держит.
Здравствуйте Сергей!
Есть вопрос. Как Вы крепите рельсы на оси Y? Резьбу нарезать вроде бы бесполезно, металл мягкий.
В АД31 отлично нарезается и держит хорошо
Здравствуйте Сергей!
Профильные рельсы 25, в каких случаях можно обойтись креплением рельсов в резьбе нарезанной в профиле АД31 толщиной 4мм, а в каких предусмотреть вкладыши из стальных пластин? Наверно правильней поставить вопрос при обработке каких материалов?
Вообще говоря, по правилам хорошего конструирования длина резьбы в материале должна быть равна для стали диаметру резьбы винта, для алюминия - двум диаметрам.
У рельсы 25 крепежные винты М6 (если я правильно помню), поэтому толщины 4 мм, да еще в алюминии, не хватает ни под каким соусом.
Для станка из алюминиевых труб с толщиной стенки 4 мм рельсы 25 - очень большой перебор.
Для станка из алюминиевых труб с толщиной стенки 4 мм рельсы 25 - очень большой перебор.
В наличии к сожалению только рельсы 9 и 25.
В наличии к сожалению только рельсы 9 и 25.
Можно использовать стальные заклепочные гайки с трубой стенка 4. У себя на станках так делаем.
Рельсы закреплены с помощью гаек заклепанных в трубу АД31 стенка 4