Мой самодельный станок с ЧПУ
можно к примеру использовать разрезные шариковые втулки и круглый рельс закрепленный на соответствующих проставках (относительно дешевое решение).
Это вот это? www.purelogic.ru/metal_rail_cyl.html
Доступа к телам фрезеровщиков у меня нету 😉 , поэтому расчитываю исключительно на ножевку, дрель и максимально готовые комплектующие.
Это вот это? www.purelogic.ru/metal_rail_cyl.html
Доступа к телам фрезеровщиков у меня нету 😉 , поэтому расчитываю исключительно на ножевку, дрель и максимально готовые комплектующие.
В Москве фрезеровщиков нет? 😃
Это вот это? www.purelogic.ru/metal_rail_cyl.html
Доступа к телам фрезеровщиков у меня нету 😉 , поэтому расчитываю исключительно на ножевку, дрель и максимально готовые комплектующие.
да, это оно.
а что за станок намечается?
поле, обрабатываемый материал, шпиндель, требования по скорости.
какой примерно бюджет?
В Москве фрезеровщиков нет? 😃
Может и есть, но у меня знакомых нету.
а что за станок намечается?
поле, обрабатываемый материал, шпиндель, требования по скорости.
какой примерно бюджет?
Пока еще ничего не намечается, а только осторожно из-за угла посматривается и думается, ввязываться или нет 😉
Фрезер, поле (± пол-сапога) 500x500x100, материал - фанера, бальза, стеклотекстолит (фольгированный), оргстекло. Шпиндель - Дремель или а-ля, требований по скорости нету, пусть хоть всю ночь молотит. Точность - максимальная, которую можно достичь за эти деньги 😉
Еще момент. Там, где у обычных людей плечевой сустав, у меня какой-то тазобедренный 😉 Ну вы поняли 😉 Основная технологическая проблема до сих пор - отрезать ровно под 90 градусов. Инструментальной базы практически никакой, ну дрель, ножевка и уголок - не в счет.
По бюджету хочу уложиться тысяч в 30 рублей.
Может и есть, но у меня знакомых нету.
Пока еще ничего не намечается, а только осторожно из-за угла посматривается и думается, ввязываться или нет 😉
Фрезер, поле (± пол-сапога) 500x500x100, материал - фанера, бальза, стеклотекстолит (фольгированный), оргстекло. Шпиндель - Дремель или а-ля, требований по скорости нету, пусть хоть всю ночь молотит. Точность - максимальная, которую можно достичь за эти деньги 😉
Еще момент. Там, где у обычных людей плечевой сустав, у меня какой-то тазобедренный 😉 Ну вы поняли 😉 Основная технологическая проблема до сих пор - отрезать ровно под 90 градусов. Инструментальной базы практически никакой, ну дрель, ножевка и уголок - не в счет.
По бюджету хочу уложиться тысяч в 30 рублей.
В Москве полно народу этим занимается, может у них чего готовое есть?
В Москве полно народу этим занимается, может у них чего готовое есть?
Я-ж не спорю, народу аж 15 миллионов 😉 Токма из того, что продается в магазине в эти деньги только проксон смешной укладывается, ну а знакомых с готовыми станками на продажу у меня нету…
Я-ж не спорю, народу аж 15 миллионов 😉 Токма из того, что продается в магазине в эти деньги только проксон смешной укладывается, ну а знакомых с готовыми станками на продажу у меня нету…
в зависимости от целей - если хочется поиграться - построить - одно.
если нужно конкретно станок - другое.
В случае поиграться помастерить, вам потребуется доступ к
токарному станку, (и учитесь работать)
хорошему жесткому сверлильному станку с тисками.
отрезной машинке (из разряда тех что используются для резки паркета и т.п.)
шлифовальной машинке (ленточной либо большая стационарная - с абразивным диском).
возможно это вы сможете найти в ближайшей школе в классе трудов.
правило производства одинаковых деталей - делается приспособа
за один присест производятся N+2 деталей (где N - требуемое количество, а пара - на всякий пожарный).
12-14 тысяч уйдет на электронику и моторы (нужно иметь по возможности хорошие моторы и контроллер).
постарайтесь иметь дело с пластиком (работать проще и удобнее)
постарайтесь делать проверенные конструкции (к примеру можно повторить станок Графа (описан в разделе Статьи) заменив многие алюминиевые блоки на капролоновые)
в качестве линейных направляющих лучше затратиться на шариковые направляющие хотя бы и круглые.
не гонитесь за размером обрабатываемой зоны. Формат А3 при направляющих 25мм - самое то. может быть неееемного больше.
Я-ж не спорю, народу аж 15 миллионов 😉 Токма из того, что продается в магазине в эти деньги только проксон смешной укладывается, ну а знакомых с готовыми станками на продажу у меня нету…
А как же Ваш земляк- cnc-stanky.narod.ru
Находится в районе ВДНХ…
в зависимости от целей - если хочется поиграться - построить - одно.
если нужно конкретно станок - другое.
Вот именно, что поиграться. Только я не пойму, если есть purelogic, то зачем токарный-то станок? Насчет A3 - пожалуй, соглашусь, на все мои вожделения такого поля хватает с запасом. Посмотрю еще ссылку от CINN, по-моему я ее видел, но цен там нет…
Вот именно, что поиграться. Только я не пойму, если есть purelogic, то зачем токарный-то станок? Насчет A3 - пожалуй, соглашусь, на все мои вожделения такого поля хватает с запасом. Посмотрю еще ссылку от CINN, по-моему я ее видел, но цен там нет…
на токарнике удобно обрабатывать концы винтов, направляющих.
удобно расстачивать отверстия под подшипники, в случае таких извращений как у меня - удобно сделать шпиндель.
Посмотрел. Красиво, но не бюджетно.
на токарнике удобно обрабатывать концы винтов, направляющих.
удобно расстачивать отверстия под подшипники, в случае таких извращений как у меня - удобно сделать шпиндель.
Так ведь те люди, которые продают винты им и концы разделывают не за дорого? 😉 И опоры у них под эти винты есть. Насчет хорошего сверлильного - согласен. Просверлить вертикальное отверстие в наше время - дорогого стоит (без иронии).
Посмотрел. Красиво, но не бюджетно.
по ссылке - спросите его сколько стоит.
он же сказал - цены демократичные.
Так ведь те люди, которые продают винты им и концы разделывают не за дорого? 😉 И опоры у них под эти винты есть. Насчет хорошего сверлильного - согласен. Просверлить вертикальное отверстие в наше время - дорогого стоит (без иронии).
а вы знаете как вам нужно винты разделать?
и уверены в длине и диаметрах и под мотор и под подшипник?
я бы не был столь увереным…
опять же зависит от того как заделывать концы направляющих будете, это важно.
вот пример моего железячничества
www.cnczone.ru/forums/index.php?showtopic=278
Пурлоджик 300р за обработку конца берет. Кому не дорого, а если станок как у меня за 14 тыщщ отдавать 1800р за обработку одних только винтов… Накладно весьма.
по ссылке - спросите его сколько стоит.
он же сказал - цены демократичные.
Я спросил. Они демократичные, но не вписываются в мой бюджет 😉
Я спросил. Они демократичные, но не вписываются в мой бюджет 😉
мой совет в этом случае такой:
если хотите чтобы стройка шла а не замораживалась то лучше
а) покупать детали ТОЛЬКО по мере необходимости (не захламляя место жительство неиспользуемыми моторами, винтами, электроникой)
б) сделать сначала механику, за базу взять какой либо из проверенных станков.
в) нарисовать несколько эскизов (можно хоть на бумаге, - никому не нужны эти красивенькие кубики из солидворка или еще чего нибудь там, показать его нам - обсудим.
если направляющие - валы - то исходить что для длины направляющей 40см, диаметр должен быть порядка 16-20мм
для длины 50-60см - диаметр 25мм,
на ось Зет достаточно 16мм.
не гонитесь за высотой оси зет.
старайтесь чтобы везде у вас получались равносторонние треугольники (имеется в виду чтобы база между осями была больше либо равна высоте допустим, чтобы детали были равнонагруженные).
когда я строил свой я исходил из высоты по Зет 65мм, и базы линейных подшипников качения у меня по 65-70мм.
мне кажется - это верный подход к строительству такой техники.
мой совет в этом случае такой:
Спасибо большое за дельные советы. Я и сам пришел к выводу, что чесотку необходимо унять и сначала сесть и нарисовать задумки 😉
Попутно вопрос - а применяет ли кто-нибудь при постройке станков оргстекло? Вопрос связан с тем, что когда я задумался о том, как же ровно прикрутить направляющие, то сходу пришла мысль, что можно в кореле нарисовать ровно крепежные отверстия и потом идеально прорезать их лазером в плексе.
Потом этот лист закрепить болтами к чему-нибудь более существенному (МДФ, фанера) и этим обеспечить прочность.
Вопрос такой - а если портал сделать целиком из плекса, или не выдержит?
Спасибо большое за дельные советы. Я и сам пришел к выводу, что чесотку необходимо унять и сначала сесть и нарисовать задумки 😉
Попутно вопрос - а применяет ли кто-нибудь при постройке станков оргстекло? Вопрос связан с тем, что когда я задумался о том, как же ровно прикрутить направляющие, то сходу пришла мысль, что можно в кореле нарисовать ровно крепежные отверстия и потом идеально прорезать их лазером в плексе.
Потом этот лист закрепить болтами к чему-нибудь более существенному (МДФ, фанера) и этим обеспечить прочность.Вопрос такой - а если портал сделать целиком из плекса, или не выдержит?
нет, оргстекло имеет свойство трескаться и слишком мягкое. со временем его может повести.
лучше собирать станок из железа по крайней мере ответственные части.
направляющие ровно прикручиваются следущим образом:
после полностью собранного портала вымеряются межцентровые расстояния на каретках (в каретки вставляются направляющие, после чего они обмеряются)
потом размечаются железки.
потом кернятся и сверлятся на хорошей сверлилке.
потом портал сгоняется к одной стороне куда прикручиваются направляющие.
потом к другой и направляющие снова прикручиваются.
нет, оргстекло имеет свойство трескаться и слишком мягкое. со временем его может повести.
лучше собирать станок из железа по крайней мере ответственные части.
Жаль, удобный материал…
направляющие ровно прикручиваются следущим образом:
Даа… Ну хорошо, а то я уж думал, что мне одному трудно две трубы параллельно прикрутить 😉
Курил статью Графа два раза. Конечно, без подручных мастеров с фрезером и хорошим сверлильным станком ну просто делать нечего.
Начал рисовать с основания, иду от основания вверх. Все несущие конструкции - профили, доступные вот тут: www.furnitu.ru/catalog.php?grp=5
Уперся в стенку портала. Вот хватит ли полосы алюминия толщиной 10? Высоту пока не прикидывал, но если ход будет 80мм, то с учетом всех пирогов получается где-то 150 мм (± пол-лаптя). Откуда там взяться нагрузкам, стремящимся согнуть стенку - непонятно, но все равно, как-то неспокойно на сердце.
Поправка. Не 150, а 250.
Курил статью Графа два раза. Конечно, без подручных мастеров с фрезером и хорошим сверлильным станком ну просто делать нечего.
Начал рисовать с основания, иду от основания вверх. Все несущие конструкции - профили, доступные вот тут: www.furnitu.ru/catalog.php?grp=5
Уперся в стенку портала. Вот хватит ли полосы алюминия толщиной 10? Высоту пока не прикидывал, но если ход будет 80мм, то с учетом всех пирогов получается где-то 150 мм (± пол-лаптя). Откуда там взяться нагрузкам, стремящимся согнуть стенку - непонятно, но все равно, как-то неспокойно на сердце.
Поправка. Не 150, а 250.
мастеров с фрезером иметь конечно было бы хорошо, но и без них обойтись можно если.
найти доступ к хорошему сверлильному станку с хорошими тисками.
иметь хорошую настольную шлифовальную машинку.
блоки подшипников изготавливать из капролона.
в качестве подшипников - в идеале брать подшипники качения (они лучше простят несоосности и неточности изготовления).
маленький нюанс - смотрите чтобы в одном из крайних положений у вас хватало места между шпинделем и поперечной стенкой станка, потому что иначе можно упереться и потерять пару тройку сантиметров обрабатываемой зоны.
Вот эту статью Графа смотрите?
www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics
по поводу боковин портала 10мм хватит, а изгибающее усилие будет от винта.
планируйте так.
ход 80мм, растояние между направляющими оси Y 90-100мм.
база кареток портала - 100мм,
блоки подшипников изготавливать из капролона.
в качестве подшипников - в идеале брать подшипники качения (они лучше простят несоосности и неточности изготовления).
А зачем их изготавливать, если их можно взять вот тут www.purelogic.ru/metal_lm.html Готовый упорный модуль с монтажными отверстиями и резьбой.
маленький нюанс - смотрите чтобы в одном из крайних положений у вас хватало места между шпинделем и поперечной стенкой станка, потому что иначе можно упереться и потерять пару тройку сантиметров обрабатываемой зоны.
Оооо, там столько этих нюансов 😉 😉 Вчера чертил-чертил, а потом понял, что собрать это нельзя - перечерчивал 😉
Вот эту статью Графа смотрите?
www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanicsпо поводу боковин портала 10мм хватит, а изгибающее усилие будет от винта.
Да, эту и вторую, которая “на скорую руку”.
планируйте так.
ход 80мм, растояние между направляющими оси Y 90-100мм.
база кареток портала - 100мм,
Насчет расстояния между направляющими: получается, что нужно делать больше, поскольку ширина опорного модуля - 50. Два модуля - уже 100, а еще нужен третий (гайка ходового винта) и пространство для болтовых соединений каретки. Надо дорисовать, там будет лучше видно.