DHC-6 на принтере
Ну вот напечатана и первая мотогондола, которая спроектирована с учетом свободного доступа к креплениям двигателя, а так же с возможностью поместить в корпус регулятор оборотов.
В начале проектирования я хотел сделать полностью съемные консоли крыла для удобства транспортировки, но по ходу проектирование было решено сделать съемными только 1/2 консоли, то есть часть крыла после закрылка.
И это я думаю правильное решение, не придется каждый раз разъединять и соединять много разъемов, а ту всего два сервопривод элерона и навигационного огня. Крепления полуконсолей примитивное.
все больше и больше хочу 3д принтер 😃
Михаил, так в чем же дело? Приобретай. Я вот хочу ещё пару себе, но вот места в квартире не хватает. А дом ещё не начал строить(((((
Все банально - не могу выбрать, не специалист, а посоветоваться не с кем 😦
Геннадий - какая толщина слоя? Стенка 0.8 ?
Стенка, передняя часть по заднюю кромку крыла 0.9мм, также и крыло, а вот все остальное 0.65 мм. Я как то выше проводил испытания со стенками. Стенку 0.8 мм печатать не желательно так как выход слоя с сопла равен 0.4 мм и при двух проводах слои могут не спекаться.
А толщину слоя в слайсере сколько всё таки ставиш - 0.1мм?
Если ты имеешь в виду высоту слоя то, для идеальной печати в соотношении качество детали и скорость её изготовления в моем случае это 0.18мм.
Очередной привет, первая пробная сборка. Кошка-Мася вообще была в восторге, еле оттащил ее от самолета))))))))))
Все хорошо, но есть несколько деталей которые требует внесения изменений. Это касается узла основного шасси. Немного по толще нужен слой печати части между фюзеляжем и колесом, а так же сделать соединения карбоновых трубок между левой и правой стороной. Так как при данной нагрузке шасси немного разъезжаются и появляется положительный угол, а при посадке вообще станет критично.
И как всегда на весы, взвешивал полностью в снаряженном для полета состояния (батарея 3с 2.2, моторы, провода, сервоприводы). Текущий вес:
Выхожу на расчетный вес, который в принципе и показывал солидворкс.
Пока все.
а так же сделать соединения карбоновых трубок между левой и правой стороной.
Шпангоут сюда просится. Подкосы муляжные будут или рабочие?
По поводу шпангоута согласен, сделаю и в клею, а уже для финальной версии шпангоут будет интегрирован в данную часть фюзеляжа. Подкосы будут рабочие.
Каким пластиком напечатано и сколько периметров, размер сопла? Очень уж ровные стенки без “поддержек”.
Очень уж ровные стенки без “поддержек”.
На самом деле многие купив принтер зачастую качеством печати остаются недовольны и ответить на данный вопрос в двух словах не получится.
Для нормального качества печати нет необходимости в приобретении “дорого” принтера (30-40тыс.руб я считаю это уже дорого). В моем случае, я приобрел Эндер3про (не реклама, 15-20 тыс. руб) на мой взгляд самый простой и распространенный принтер. Далее я провел с ним следующие механические (назову их так) процедуры:
1.Правильная сборка, регулировка и минимизирование люфтов движимых механизмов. Проведение некого ТО раз в 2 месяца. Многие этим не занимаются и далее жалуются на смещение слоев;
2.Замена пластикового экструдера принтера на металлический (цена вопроса 700р.), подача филамента становится стабильной, без пропусков;
3.Замена стандартного магнитного коврика, на 5мм закаленное стекло с матовой поверхностью. Благодаря стеклу перепадов на рабочей поверхности не будет (даже новый стол имеет перепад как привило по центру до 0.5мм, а при возрастании температуры перепад увеличивается), матированная поверхность стекла улучшит прилипание детали к столу (цена вопроса в районе 200р. в мастерских по резки стекла).
4.Если принтер открытого типа, как в моем случае, то для него был изготовлен короб, чтобы не было сквозняка, с наличием короба температура печати остается не изменой и стабильной на протяжении печати детали.
5.Данный пункт не обязателен, касается конкретно мой случай. Заменил плату управления принтером на более свежую версию (была 1.3 замена на 1.5). Так как у меня стояла старой версии, шаговые двигатели работали очень шумно и как показалось движение было резким. Сейчас работу принтера практически не слышно, движение все плавные.
Далее поговорим о выборе пластика для печати. Я печатаю PLA-филаментом и придерживаюсь одного производителя (ДНС Dexp). Смена производителя может повлияет на качество печати, объясняю почему: большинство производителей указывают диапазон температуры печати в районе 195-210 градусов (для PLA), но по факту необходимая для качественной печати температура может быть выше, либо наоборот ниже. Путем недлительного эксперимента именно на моем принтере печать качественных деталей выше упомянутым пластиком протекает при температуре 220 градусов. Причиной температурной разницы на мой взгляд может быть неправильная калибровка либо отклонения в калибровки (производителем) температурного датчика установленного в сопле (хотенде). Для примера у товарища точно такой же принтера качественно печатает детали с температурой всего 194 градуса.
Теперь поговорим о настройках слайсера, я использую CURA, из общего: высота слоя печати не более 0.2мм, скорость печати в диапазоне от 50 до 65мм/с, процент заполнения 50%. Угол нависания поддержки 65 градусов. Ну о других уже частных настройках говорить не смысла так как они индивидуальны для каждого принтера. единственно на что большинство жалуются, это на “слоновья нога” это когда первые слои печати немого плавятся больше и образуют некий бугорок. Все это тоже лечится установкой правильного зазора между столом и соплом, для более точного зазора можно использовать инструмент Z-offset в слайсере, а также уменьшением температуры печати первых слоев.
Последний пунктом будет проектирование модели. Не для кого не секрет, что печатные модели на выходе получаются довольно таки тяжелые (хотя и сейчас есть облегченный пластик PLA, в районе -30% от стандартного, но в своем регионе я не встречал). Из за чего стенки деталей печатных моделей необходимо проектировать исходя из параметров наименьшей толщины с наиболее высокими характеристиками по прочности. Где то выше я проводил эксперимент с толщиной и прочностью и описывать сейчас не вижу смысла. Наиболее стандартным диаметром сопла является 0.4мм, рассматривать 0.2мм нет смысла так как время печати увеличится кратно. При сопле 0.4мм вроде бы по логике и толщина стенки должна быть 0.8мм или 1.2м ну в общем кратно 0.4 мм, т.е один, два либо три прохода. Данный факт в корне не правильный так как продольные слои имеют свойства тоже расходится и для качественной детали проектировать толщину стенки необходимо при “четном” сопле, нечетной толщины 0.7, 0.9 и т.д. При 0.9 происходит три прохода сопла и слои спекаются между собой за счет наложения слоев - отлично. О наличии поддержек печати это тоже зависит от “правильно” спроектированной детали. Проектировать необходимо с углом нависания не менее 45 градусов и бесполезно тратить пластик на поддержку не придется. Но это очень частный случай и распространить на все детали его не получается.
Если вкратце, то вроде все ))) Для многих, не чего нового я не открыл, но “заставить” печатать качественно на мой взгляд, можно любой бюджетный принтер.
Ух, слишком уж краткий ответ получился, хоть видео на ютуб снимай “Азы 3D печати для чайников” )))
Однако, в тексте содержатся ответы на заданные вопросы: PLA, 2 периметра, сопло 0.4. Это всё объясняет. Речь о том, что из PETG например это скорее всего не получится напечатать, детали будут мягкими и с деформацией поверхности (волны). Из ABS тоже, его порвёт при таком диаметре сопла. Собственно подозревал что это PLA и 2 периметра.
Поддержки имелось ввиду не поддержки нависающих частей, а поддержки обшивки, тоесть стрингеры, поэтому слово “поддержки” в кавычках.
Интересен ваш подход к проектированию - толстая обшивка без стрингеров что на крыле что в фюзеляже, карбоновая труба как силовой элемент. До этого я видел только одну такую модель - A330, печатаемую из ABS в более чем 2 периметра. Такой подход сильно проще в проектировании, однако толщина обшивки, диаметр сопла и выбор материала имеют большое значение. При этом не понятно (нужно сравнивать на практике) различие в весе. Скорее всего вариант со стрингерами должен быть легче для маленьких моделей, в то время как ваш подход лучше для больших моделей, где вес не так критичен. И собственно это сильно проще. Нужно будет у себя попробовать такой подход.
толстая обшивка без стрингеров
Первые пробные детальки я печатал интегрированными стрингерами и шпангоутами, но при этом стенка детали была равна 0.6мм, в итоге какого либо снижения в все не наблюдалось, да и принтер не очень хорошо печатал переходы. ABS конечно лучше подходит для печати самолётов по своим прочностным характеристикам, но к сожалению опыта у меня с ним нет.
хоть видео на ютуб снимай
Давно хотел отписаться в подобном формате, так как у вопросов очень много и как правило изучать их приходится на собственном опыте))))))
Первые пробные детальки я печатал интегрированными стрингерами и шпангоутами, но при этом стенка детали была равна 0.6мм,
Стенка 0.6 с соплом 0.4 это всёравно два периметра с перехлестом и разница межу 0.7 и 0.8 не такая большая. Речь именно об одном периметре - 0.4 в данном случае. Правда PLA при этом очень склонен к деламинации при нагрузках, а PETG требует сетку стрингеров с шагом не более 40мм иначе волны а не поверхность, ABS почти гарантированно рвёт еще при печати.
Суть в том что оставляя один периметр, материал что был вторым периметром - идет на стрингеры, но их объем сильно меньше чем требуется для заливки второго периметра, поэтому вес должен быть меньше примерно на 25%. Собственно так сделаны почти все существующие печатные модели, а этот подход задали еще 3DLabPrint. Но тут есть обратная сторона - высокая сложность моделирования. В этом плане ваш подход интересен тем что может быть не так страшен прирост веса для больших моделей в соотношении со сложностью моделирования…
Напомню, меня немного удивило насколько хорошо получается труба фюзеляжа или профиль крыла при отсутствии стрингеров, поэтому спросил о пластике и толщине стенки.
Еще есть небольшая тема для обсуждения, столкнулся вот с таким фактом:
Печатал носовую стойку и каждый раз по неизвестной причине происходило смещение правой части (стрелка на фото указывает). В итоге перепечатывал данную часть 4 раза и каждый раз одно и тоже. Вначале грешил, что происходит отлипание детали от стола без какого либо на нее воздействия. По факту причина была в том, что при печати за слой до смещение отрыв данной части детали происходит по воздействием сопла, как будто на данном участке сопло не поднималось на слой выше. Изменение параметров в слайсере не приводили к успеху, в итоге просто деталь нарисовал заново и все напечаталось без проблем (если грешить на пластик то он той же фирмы только черный с теми же характеристиками).
По факту причина была в том, что при печати за слой до смещение отрыв данной части детали происходит по воздействием сопла, как будто на данном участке сопло не поднималось на слой выше.
Пластик который был уже нанесён -не успевал остыть и чуть приподнимался край. В этот момент его сопло и цепляет. Как вариант положить вилку на стол плошмя - так и крепче будет кстати. Слои пойдут вдоль вилки. Трубочка будет правда не такая красивая.
Замечательный проект!
Сам пробовал печатить Цессну 150, даже хотел приобрести раскладку по деталям от небезызвестного форума, но так и не дошло до готовой модели. Мечтал о DHC-6 и увидел Вашу тему. Буду с удовольствием следить за ней. Кстати, печатаю пластиком Пет-Г. Очень даже ничего, скажу я вам.
Сорри за оффтоп.
Неспешно подходим к финалу, модель собрана, детали зафиксированы между собой циакриновым клеем. Сборка фиксировалась на видео, но пока данные нарезки требуют монтажа. Получилось как то так:
Для узнаваемости модели, решил не наносить ливрею конкретной компании, а всего лишь сделать надписи с названием модели и своего логотипа.
Наклейки вырезал китайским лазером 2.5w.
Моторы установлены мало оборотистые 970kv, винты 9*45. Полетный вес составил 1855гр. По мелочи еще нужно вклеить подкосы и разные детали для более копийного вида.
Остается дождаться хорошей погоды и можно будет облетать модель))))))
Кстати, печатаю пластиком Пет-Г.
Можно информации о настройках печати (температура, скорость, толщина стенки и т.д.) Хотелось бы перейти на другой более “практичный” пластик, но пока не решаюсь)))))
Да, пришлю сюда настройки. Я пользую Simplify 3D. Исторически, он мне больше нравится.
Чем нравится PET-G, да потому что он не воняет, как ABS, хотя по характеристикам круче оного! И по прочностным характеристикам модели получаются гораздо круче.
Прошу прощения, что немного ОФФ-Топ, но панель для симулятора напечатана полностью этим пластиком.
Классная панель, сейчас тоже делаю что то похожее.
Ваши проекты не подходят для печати PETG, с большой долей вероятности обшивка будет волнами.
Можете ради эксперимента кинуть какую ни будь деталь проверю.
Недавно 3dlabprint выпустили новый пластик, по сути PLA, но сильно прочнее. Пока сам не пробовал, но хочу.
Ваши проекты не подходят для печати PETG,
Довольно смелое заявление заочно по факту.
с большой долей вероятности обшивка будет волнами.
Есть фото этих самых волн ? На какой высоте от стола начинаются и при каких условиях печати?
Довольно смелое заявление заочно по факту.
На опыте 😉
Есть фото этих самых волн ? На какой высоте от стола начинаются и при каких условиях печати?
Это не зависит от расположения относительно стола. Конечно, у самого стола всё будет ок. Для PETG нужна сетка стрингеров с шагом не более 45мм.
PLA жесткий, он отлично держит форму. PETG гибкий, играет.
Пример на правом полукрыле и в кабине.
Такая деталь почти со 100% вероятностью будет иметь волны. Два периметра возможно удержатся без деформации (зависит от размера детали), но это будет тяжело относительно PLA.
