Search in topic

Оклейка пенопласта

Решил поместить еще один материал. Может быть кому понадобится.

Каким образом можно “просунуть” палку, а еще лучше, колено от удочки сквозь пенопластовое крыло любой длины.
Я делаю это следующим образом.

Шаблон для вырезания профиля «одинарный». То есть, не из двух половин, а один для резки верха, низа, и отверстий облегчения.
Здесь лежит образец, на базе шаблона CLARK Y files.mail.ru/VGRV90.

1. Красной пунктирной линией обозначен профиль, который хотим получить после окончательного изготовления крыла. Черной сплошной линией обозначен шаблон профиля. Шаблоны изготавливаю из алюминия или дюрали. Что смогу добыть. Иногда шаблон изготавливаю из фанеры, но очень редко. Пока не могу придумать, как на торец (так что ли назвать), по которому движется струна наносить защитное покрытие для лучшего скольжения струны, например, как по дюрали. Карандаш полного эффекта не дает.
2. В середине пенопластового ядра вырезаем три (одно, или два - на Ваше усмотрение) пустотных отверстия (не знаю, как лучше их назвать), или отверстия для облегчения крыла. В каких-то случаях, в это отверстие можно вставлять/вклеивать пластиковую трубу от удочки. Такое усиление ядра делает крыло настолько прочным, что я не знаю ни одного случая переломления крыла.
3. Для изготовления пустотных отверстий, после вырезания крыла из пенопласта, в верхней части (или в нижней, кому как удобней) делаем прорезь тонким ножом (красная сплошная линия). Можно использовать канцелярский нож.
4. Снимаем шаблоны с вырезанного ядра. Снимаем один конец струны с резака. Надеваем шаблоны отверстиями облегчения на струну. Струну натягиваем и закрепляем в резаке. Шаблоны разводим к «рогам» резака. Натянутую струну, в холодном состоянии, вводим в прорезь, сделанную в пенопластовом ядре. Шаблоны опять устанавливаем на места, где они были при резке ядра крыла. Когда надо вырезать отверстия облегчения, я шаблоны креплю очень длинными черными саморезами по дереву. У них резьба широкая и она хорошо держит саморезы и соответственно шаблоны, в любом пенопласте. Длина саморезов 120-130 мм.
5. После проведения всей операции из п.4., включаю питание на пенорезе, и вырезаю отверстие. Но струной провожу ни один раз, а порядка 5-6-7, и возможно более, раз. Та часть, которая идет на выброс очень сильно оплавляется, и достать ее из длинного крыла становится очень просто. Внутренняя часть крыла покрывается коркой, которая создает дополнительную прочность крылу (на излом).
   Струну из крыла достаю, отцепив один ее конец, от пенореза.
   Теперь в отверстие можно свободно вставлять палку через все крыло и вешать на нее грузы, или вставлять усилитель крыла, или оставить как облегчение.
   На вспененном пенополистероле (шариковом пенопласте) облегчение почти не заметно, он и так легкий, а на экструдированном (желтом, оранжевом, синем и т.д.), все же ощутимо.

Эту технологию изготовления «дырки в крыле» я увидел, на каком-то немецком сайте. Подогнал ее под свою руку.
Из этого длинного описания, может показаться, что процесс трудоемкий, но стоит попробовать один/два раза и все пойдет как по маслу.
Мне даже понравился конечный результат.

У меня не получается вставлять рисунки в середину текста.
Видимо пока не научился.
Приходится в обменник бросать.

Валерий, а как крепите потом 3 разреза на верхней поверхности профиля? Там же образуется прожиг и зазор где то в 1-1.5мм?

Разрезы делаются тонким лезвием до будущих пустот/облегчения и в них, вкладывается холодная струна. Не нагретая, а холодная. Ей “помогаете” осесть до низа разреза металлической линейкой, или двигая пенорез, а соответветственно и струну, вдоль крыла, как бы пропиливая.
Струну, перед каждым новым резом желательно протереть. Я делаю это тканевой основой от наждачки. Не абразивной стороной, а тканевой. Быстро провожу, что бы не обжечь пальцы. Снимаются нагары и струна лучше работает.
После того как “просадили” струну в разрез, включаете пенорез и режете пустоты. Разрез остается не тронутый горячей струной и соответственно, растояние между стенками разреза остается равным “0”.
Достаете струну вытягиванием, предварительно отцепив ее от пенореза с одной стороны.
В этом случае стенки разреза также остаются целыми, не тронутыми горячей струной.

Если будете обтягивать целлофаном по ранее предложенной схеме, технологические щели (разрезы), желательно проклеить любым клеем для пенопласта.
Если обшивка будет жесткая (бальза или шпон), проклеивать разрезы не обязательно, но желательно, опять же, любым клеем для пенопласта.
Вот схемка проклейки щели:

Вот тут forum.hobbyarea.ru/index.php?topic=158.new;topicse… я делился с ребятами приспособлением для резки канавки под лонжерон.

Лезвия брал от канцелярского ножа. Посмотрите саму идею, может быть что то переработаете для себя. Термическая резка (паяльник и нихром на выжигателе), мне
не подошли. Скорей всего не довел до ума. При термической резке канавки образуется оплавленная корка на стенках канавки. Это всетаки лучше чем резка ножом.
Но надо было просто доделать приспособление термической резки канавки в пенопласте.
А в предложенной ссылке резак просто прорезает пенопласт. С какой бы скоростью вы его не вели (по линейке), ширина и глубина реза остается постоянной.
Может быть кто то и доработает для себя эту идею.
У меня, даже в предложеном виде этот резак работает хорошо. Если лезвия со временем приходят в негодность, их просто надо заменить. Копеечный товар.

К сожалению нет фотоаппарата, ни кинокамеры. Даже на телефоне нет фотоаппарата, а хотелось бы поделиться какими то приемами работы и приспособлениями.
Уж больно я к приспособлениям и технологиям не равнодушен. Со временем может и ЧПУ сделаю.

Здесь, на форуме, есть еще одна интересная тема Изготовление винтов.
Там Юриа Алистратов (Dok555) делится опытом изготовления станочка. Этот станок позволяет быстро изготовить деревянный винт по образцу.
Станок простой и не слишком велики затраты. Больно уж мне это понравилось. Тем более я сам искал способ быстрого изготовления винтов.
Такой станок я уже доделал, осталось заказать токарю копиры и можно пробовать в работе.

То, что я рассказываю о своих приспособлениях и технологиях, не значит, что они самые в мире хорошие и умные.
Может быть они кого то натолкнут на новые мысли и усовершенствования.

Если честно не понял приспособление по первой ссылке а вторая вообще не открывается.
Вот как я режу своим ЧПУ пустые профили. Швы заполняются и склеиваются строй пеной между двумя обратными матрицами 1 полу крыла как и раньше рассказывал выше.
Если нужна канавка под ланжерон из сегмента удочки то во время резки на ЧПУ захожу в глубь спиралью там где должен быть ланжерон, задерживаюсь по программе на время необходимого прожига ИК излучением, получаю тем самым необходимый диаметр несколько больший по всей длине полу крыла для дальнейшей склейки строй пеной сегмента удочки и выхожу оттуда для продолжения резки профиля дальше.
Скажу так, ЧПУ пенорезка меняет инженерное мышление, все становится весьма просто и точно если воображение не подводит.Вам бы такой станочег!
В приложении DXF формат показанного профиля.Может быть он кого то натолкнет на новые мысли и усовершенствования:)

profil.rar

То, что я описывал выше, относится к технологии резки ручным пенорезом.

По первой ссылке, образно говоря, это сдвоенный нож, который режет сразу две параллельные линии, из которых потом удаляется средний слой.
По второй ссылке, что то действительно не открывается. Вот так вот сделаем rcopen.com/forum/f21/topic184673/41.
Проверил, вроде все нормально, сейчас открылась.

Да, Роберт. ЧПУ, конечно штука хорошая. Может со временем сделаю. Возможности и качество с ним несравнимо высокие.

По Вашему профилю.
Если в середине профиля сделать вертикальную прорезь, то можно вставить тонкий, к примеру 0,8-1 мм перфорированный лонжерон из стеклотекстолита (идея не моя) и жесткость крыла резко возрастет. Этот плоский лонжерон альтернатива круглой трубки от стеклопластиковой удочки. В этом случае, можно не делать обычные лонжероны.
Но вот у Вас я увидел сверху и снизу профиля углубления на месте лонжеронов. Это под шпон в роли лонжерона или под стеклоткань?
Да вообще то можно хоть что делать. Все зависит от конечной задачи - какой самолет хотим изготовить.

Вот есть еще один интересный материал по резке струной. Может он Вам будет интересен bukvorez.ru/index.php?option=com_content&view=arti….

Не получается картинки вставлять там где хочу. Что то они у меня всегда в конце поста встают.

По Вашему профилю.
Если в середине профиля сделать вертикальную прорезь, то можно вставить тонкий, к примеру 0,8-1 мм перфорированный лонжерон из стеклотекстолита (идея не моя) и жесткость крыла резко возрастет. Этот плоский лонжерон альтернатива круглой трубки от стеклопластиковой удочки. В этом случае, можно не делать обычные лонжероны.
Но вот у Вас я увидел сверху и снизу профиля углубления на месте лонжеронов. Это под шпон в роли лонжерона или под стеклоткань?
Да вообще то можно хоть что делать. Все зависит от конечной задачи - какой самолет хотим изготовить.

Добрый день Валерий джан.
Вы очень точно определили - все зависит от конечной задачи - какой самолет хотим изготовить.
<у Вас я увидел сверху и снизу профиля углубления на месте лонжеронов. Это под шпон в роли лонжерона или под стеклоткань?>
Под шпон со стеклом.
<в середине профиля сделать вертикальную прорезь, то можно вставить тонкий, к примеру 0,8-1 мм перфорированный лонжерон из стеклотекстолита>
согласен, можно тоньше, 0.5мм , а можно композит из тонкого ЕПП или экструдированной пены+ стекло с двух сторон, а можно и квадратик или прямоугольник с 5-и слойным например стекло+пена 2мм+бальза 1мм+пена 2мм+стекло ( очень прочный легкий вертикальный ланжерон)
Есть так же композитные вертикальные ланжероны, которые крепятся( клеются эпоксидкой ) в каждом полу крыле, выходят из крыла на полную ширину фюза и длины хватает для входа в следующее полукрыло на см 5-10.Ланжероны выходят с необходимым смещением друг по отношению к другу для того чтоб опереться на центральную балку фюза и создать совмещенный (на языке строителя ригель) по центру.Не убиваемый ланжерон!Совмещеной 8мм, общей, вертикальной толщины хватает на размах 3м для полно пилотажных моделей.

Насчет вставки картинок - после написания текста встаньте курсором там где хотите установить картинку, жмите в расширенном режиме на иконку с права от иконки конвертика- “вставить изображение”, укажите путь картинки в обзоре на вашем ПК и жмите на “загрузить”. Картинка встанет ровно там где ваш курсор стоял.

Господа, очень увлекательная тема. Прочитал с интересом. По прилагаемым Вами эскизам понятно, что речь идет о толстых и коротких крыльях с короткой хордой. И исходя из принципа: технологические решения - под конкретные задачи. Все это мало применимо для изготовления планерных крыльев. Возможно сможете что либо посоветовать по технологии вырезания отверстий для прокладки электропроводки.
При изготовлении сердечника крыла, я тупо разрезаю ножем пенопластовое ядро на две продольные части, а затем приклеиваю их к коробчатому сосновому лонжерону. Высота лонжерона равна высоте профиля за минусом стеклянной обшивки (доли милиметра). И уменьшать высоту лонжерона не вижу никаких резонов. Сердечник режу вручную с использованием двух дюралевых шаблонов (верх и низ).
А еще вопрос, существуют ли готовые станки пенорезы? Я похоже уже морально созрел для покупки.

Невозможно не согласиться с Вами по поводу различия в изготовлении планерного крыла и крыльев, скажем тех же фанов, пилотажек и других подобных им классов.

Сложность резки отверстия в планерном крыла обуславливается его толщиной. Я представляю толщину крыла примерно 10 мм (?). Фактическую толщину не знаю, не приходилось делать планерное крыло с применением пенопласта. Надо признаться, планер изготавливал очень и очень давно. Действительно, эта работа тонкая.

Предполагаю, что для создания отверстия под электропроводку, все-таки канал для планера ограничен высотой профиля, можно попытаться изготовить совмещением технологии Роберта и той, что описана в моем посте.

То есть, сделать прорезь очень тонким лезвием (например, канцелярским ножом) вдоль крыла до середины профиля.
Вставить холодную струну в прорезь, включить пенорез и какое то время подержать включенный пенорез без движения.
Струна, нагревшись, оплавит пену вокруг себя. Проконтролировать этот процесс несколько сложновато из-за неравномерности нагрева спирали. Может быть, здесь применить постепенный нагрев струны с помощью ЛАТР или, не помню как он правильно называется, выключателя для бытовых нужд, который плавно изменяет накал лампочек.
Вторым вариантом, не знаю на сколько он приемлем, можно предложить изготовление канала по технологии вырезания отверстия с шаблоном. По той технологии, о которой я рассказывал в своих постах.

А вот давайте сделаем так.
Вы крыло режете сегментами? Если сегментами, то какова длина сегмента?
Какая толщина профиля?
Какой размер, в сечении, канала нужен для прокладки проводов?
Разъемы на проводе установлены сразу или припаиваете после прокладки провода?
Пусть цифры будут не точные, хотя бы ориентировочные. Каждая модель имеет свои размеры.

По пенорезу. Конкретно по покупке.
Первого, с кем я бы посоветовал Вам поговорить - Роберт. Ведь он же режет ЧПУшным пенорезом. Предполагаю, что он его сделал сам. Возможно, возьмется сделать и Вам. Вот только с доставкой как.

Второго, Juri Ressler (boroda_de) rcopen.com/blogs/4504. Он живет в Германии. Сейчас отправка из за кордона не составит труда. Так вот, почему я советую к нему, ведь все должно быть обосновано.
У него есть талантливый друг, который мог бы подготовить все комплектующие и программное обеспечение для станка. Посмотрите в дневнике у Юры, там описан этот станок. Собрать его Вам понадобится пару дней вразвалку. Возможно этот станок Вам подойдет. Главное, что бы взялись все это подготовить.
Вот кусочек темы об этом пенорезе rcopen.com/forum/f111/topic216388.

А еще вопрос, существуют ли готовые станки пенорезы? Я похоже уже морально созрел для покупки.

Я брал у vti ( по нику найдете координаты) Качество - приличное.
Комплект два года назад обошелся 25000 руб.

Предполагаю, что для создания отверстия под электропроводку

Режете канальчик 5х1 мм вертикально, вкладываете туда провод, заклеиваете обшивку и забываете о проблеме.

Хорда крыла 200-300мм - корневая. Высота профиля 20 - 25мм. Режу вручную, пенорез типа “лучковая пила”. Сегменты по 600мм. Думаю смогу довести размер сегмента до 650 - 700 мм. Далее - проблематично. Не выдержит натяжения проводник или будут значительные искажения из-за отставания середины относительно крайних участков. Источник тока - зарядное устройство для автомобильных аккумуляторов. Ток резки - около 9А из 15 возможных.
Наверное время жизни крыла не превышает времени проводки и похоже вариант, предложенный LAZY, имеет место быть. И тут опять вопрос. На каждую серву отдельное питание - это повышает надежность, тогда - совместная прокладка шести проводов. Если питание одно на обе сервы, то сечение необходимо увеличивать. Вывод - разрез нужен чуть больше 1.5* 5.0 мм. Да и возможно ли заложить провода в простой разрез, не приведет ли это к существенному искажению профиля сердечника?

Случайно увидел проблему…-извините, она решена уже давно… Не надо никаких разрезов!
Канал внутри профиля прожигается стальным штырём с раскалённым на эл.плитке или газе концом… Штырь скользит по 2-м направляющим закреплённым на длинной рейке, к которой прикладывается и пенопластовая заготовка! Отверстия получаются ровные и аккуратные - хотите, режте дальше внутренние обводы, или так используйте…

Толщина профиля позволяет резать в нем достаточно большие пустоты.
А если пенополистерол взять не 25-й плотности, а 35-й, то с ним работать будет еще легче. На плотность надо обращать внимание. Элемент важный.
Шестисот миллиметровые сегменты ни есть большие. Даже если Вы будете делать сегмент в 700 мм, вполнеможно резать ручным пенорезом.
Среди судомоделистов есть специалист, производитель пенополистерола. Как то раз он попал к нам в тему и вдалбливал, что такое плотность пенополистерола. Спасибо ему за это.

По Вашему источнику тока ничего сказать не могу. Я незнаю как он влияет на накал нити в практике. Но знаю, что этим источником работают многие моделисты.
У меня источник - электроплитка. На ней я, переставляя “крокодильчиком” провод, меняю накал струны в ш-и-р-о-к-и-х пределах.
Эта плитка “адаптирована”/окультурина/переделана под пенорез. Опасно? Опасно. Когда маленькие внуки вокруг крутятся. Но при них то я и не режу. Они и так работать не дают.
По сему, режу ночами. Красота… Ни кто не мешает. Старший внук знает что за провода хвататься нельзя. А мне, от пенореза, хватило единичного напоминания о технике безопасности.
Извиняюсь за отступление, но конструкция пенореза напрямую связана с качеством работы. Я ни кого не учу, Вы и сами об этом хорошо знаете.

…Вывод - разрез нужен чуть больше 1.5* 5.0 мм…

Так вот. Вывод вы сделали, на мой взгляд, правильный.
Планерное крыло, в своей работе отличается от вышеприведенных примеров по фану, пилотажке и так далее.
Оно обязано в полете “играть”, то есть гнуться. Увеличивая прочность конструкции, мы всегда увеличиваем вес. В конструкции планера, борьба за вес, всегда более “жестокая”.
Если в разрез струной заложить провод, в полете, он будет либо тереться о стенки канала, либо будет очень сильно зажат и будет получать частые и достаточно сильные нагрузки на растяжение.
Последствия объяснять не буду, Вы и сами понимате что произойдет.
Посмотрите пожалуйста три варианта схемы. Думаю, по схеме будет понятней, что хочу сказать.
Профиль крыла ни есть истина и взят только в качестве примера.
Местоположения канала, тоже является примером.

Если в разрез струной заложить провод, в полете, он будет либо тереться о стенки канала, либо будет очень сильно зажат и будет получать частые и достаточно сильные нагрузки на растяжение.
Последствия объяснять не буду, Вы и сами понимате что произойдет.

Всё. Я прозрел. Больше никогда так делать не буду. И все крылья, какие есть сломаю и по новой переделаю.

P.S.
Приклейте к крылу нитку, прямо к обшивке, внатяг, как провод.
Нагрузите крыло и посмотрите, что будет с ниткой.

Владимир!😃😃
Ну я же не говорю что это классический вариант 😁

Интересные технологии… Однако попробую вернуться к теме топика…😃

В общем, я для своих потолочных пепелацев пользую самоклеющуюся пленку из ПВХ. Называется Deluxe, сделана в Китае, рулон шириной 45-50 см (они разные бывают) и длиной 10 м. крайний раз покупал на рынке в магазине типа 1000 мелочей за 320 рублей. Бывают и на строительных рынках. Единственное, пленок этих обычно очень много, они все разной толщины и соответственно веса. Я беру пленки с голографиями - самые блестящие, т.к. они самые тонкие. Взвешивать честно говоря не пробовал, но на вскидку, метровое ЛК после обтяжки утяжеляется грамм на 5, не больше. При этом пленки достаточно прочные, и клеются к потолочке намертво даже после нескольких отклеиваний-переклеиваний (в инструкции написанно, что там клей какой то… "окончательно схватывающий через несколько часов). При некоторой сноровке и отсутствии мусора/капелек клея/неровных поверхностей получается практически идеально ровная и гладкая поверхность, моющаяся и очень блестючая на солнце 😃 Ну а минуса у них следующие - достаточно сложно оклеивать большие криволинейные поверхности (особенно вогнутые), и отсутствие каких бы то ни было растяжек-сжатий в процессе нагрева (при нагреве ваапще отваливается, т.к. видимо плавится клей). Тем не менее, мне нравится…😃

В жаркую погоду пленка не отслаивается? Держится хорошо?
При наклейке прогреваете?
Фактура пенопласта через пленку не проступает?

… отсутствие каких бы то ни было растяжек-сжатий в процессе нагрева …

Видимо придает хорошую жесткость крылу?

В общем, я для своих потолочных пепелацев пользую самоклеющуюся пленку из ПВХ. Называется Deluxe, сделана в Китае, рулон шириной 45-50 см (они разные бывают) и длиной 10 м.

Дмитрий добрый день, можете отоснять фото или видео процесса склеивания на маленьком участке скажем 10х10см ? Было бы интересно посмотреть на такой материальчик с двух сторон на фото, а то че то не представил че за галографии и где такое можно купить за 32руб. за 1 м и как этот келй защищен до скелеивания?

Обшиваем мебельным шпоном на ПУ клее. Крылья для бойцовых копий 1/12. Крыло 22дм2 получается около 250 грамм. Чем больше крыло-тем легче получится. Покрываем скотчем цветным для электромоделей.

Игорь!
Вы только не указали толщину шпона. Видимо это порядка 0,6 мм?
В остальном все правильно.
Если в места разреза (например элероны-крыло) вклеить полоски стеклоткани вдоль соединения,
и вместо лонжерона, жесткость крыла получается сумасшедшая.

Я на тренер размахом 1800 мм попробовал так сделать, стабилизатор (размах 500 мм), все получилось лучше не придумать.
До крыльев пока руки не доходят.
После склейки нужно сошкуривать шпон до толщины ~02-03 мм. Прочность не теряется.
Недостаток в моем случае - смолистый шпон. Не смог купить нормального.
Фюзеляж сделал ферменный и оклеил этим же шпоном на смоле. Как буду делать отделку, пока не знаю, или красить, или пленка.

Если сложно купить бальзу, то шпон, в этом случае, вещь прекраснейшая.
На шпон я давно “зуб точил”.

Посмотрите вот эту ссылочку - КВИК-500.
Там эта технология в бальзовом варианте описывается.