Просто нож. Посоветуйте!
Буквально месяц назад озадачился наличием нормального ножа. Сейчас у меня на столе лежат три варианта: один пластмассовая ручка железная цанга OFLA, железная ручка TECHNI-EDGE (клон X-ACTO) и прорезиненная ручка с железной цангой TECHNI-EDGE. В общем, мне удобнее всего было работать с пластмассовым и железным. Хотя, резиновый казалось будет самый удобный. Лезвия заточены у японских ножей OFLA на голову лучше чем у американских TECHNI-EDGE. Хоть и на них выдавлено гордо USA. У японцев еще идут в набор пилки, очень удобно для мелких работ, торцевую пилку не заменит, но вырезать в корпусе отверстие под машинку самое то. В итоге, сейчас я бы взял два ножа полностью с железными частями типа X-Acto X5262 Double Knife Set большой и малый N1 и N2, и обязательно японца OFLA AK-4 для самых точных и мелких работ. В дополнение ко всему торцевую пилку от X-ACTO Precision Razor Saw Set, очень прилично и удобно сделано. С таким набором можно начинать 😃
Наткнулся на эту тему. Очень хорошая сталь для ножей из выхлопных клапанов больших дизелей (комбайн, например). Только нужно расковать хорошо. Нож резать будет, только подавай
Только нужно расковать
Только сначала- найти работающую кузницу (с кузнецом?)😦
Да и после ковки, закалку надо делать, он же отожжется? Тоже самое: где найти работающую термичку да еще и термиста?
Вообще, сколько себя помню: ножи всегда делались из лезвия для механической пилы.
И сталь какая надо, и закалена по уму.
И ничего, кроме наждачного круга не требуется?
В качестве материала очень хорошо использовать полотно от мех. пилы.
или от ресоры ЗИЛа, мы делали такие, офигенные тесаки)))
Я делаю ножи из мехпилы марки 11Р3АМ3Ф2 толщиной 2 мм. Твёрдость не мерял, но производитель гарантирует 62 - 64 единицы HRC. Крою лазером. Заготовку сначала обдираю неспешно на точиле с охлаждением, потом вручную на приспособе. Доводка на коже с пастой ГОИ. Все ножи имеют микроподвод (микрофаска). Угол заточки для бальзы 15 град, для липы 18-20 град, для берёзы и бука 22-28 градусов. На микроподводе (ширина порядка 0,5-1 мм) угол увеличиваю на 1-1,5 градуса с каждой стороны. Контроль углов строгий. Если работать аккуратно (не стахановскими методами), то правлю не часто. Все ножи бреют волос на руке (ноге) независимо от угла заточки. Подобная заточка на рубанке (угол 33-35 градусов) даёт на сосне практически полированную поверхность. Толщина стружки 35-40 микрон. В принципе можно и меньше получить, но не хочу тратиться на дорогие камни для заточки с гритностью порядка 5-8 тысяч.
Пробовал после лазера точить кромку надфилем: бесполезно, не берёт. Но на всякий случай перед заточкой снимаю на точиле слой, который чрезмерно нагревался лазером.
Качество фото не важное, плохая мыльница (сверкает вспышкой куда попало).
Полотна для механической ножовки изготовлены из т.н. “самокала” , стали марки Р6М5 , Р9 , Р18 . С высоким содержанием молибдена и ванадия . Перегрева не боится .
Главный компонент быстрорежущей инструментальной стали всё же вольфрам. Он в большей степени влияет на стойкость инструмента при нагреве. Это актуально для металлообработки.
Качество фото не важное,
Ой, ой ой… Да хрен с ним с качеством фото. Тех процесс и отношение к работе и так понятно. Аж слюни потекли.
Да хрен с ним с качеством фото.
Фасочки блястят (правильнее сказать: спуски) как у кота яйца, только на фото не видно. На мой взгляд самая оптимальная твёрдость 60 единиц для ножа. Он тогда и не хрупкий, и не заминается кромка. Но инструменталку отпустить тяжело в принципе. Я читал, что Р18 нужно три раза нагревать и очень медленно охлаждать вместе с печью. На моём заводе и печи такой нет, чтобы грела до 2000 градусов. Нужно кажется для закалки порядка 2100. Мне ещё давно тренер объяснял, что эти стали называются “самокалом” потому, что при естественном охлаждении на воздухе скорость этого самого охлаждения слишком большая и поэтому они не отпускаются, сколько бы мы не нагрели. Ну а тем более на точиле или от болгарки. Лазер тоже греет быстро, но и движется тоже быстро. Не знаю, может знатоки меня поправят насчёт твёрдости, я не термист, я инженер, изучал конечно всё это когда-то, но мне приходилось пробовать и американские ножи для резьбы, и из клапана, наверное всё это не то. На паркфлайере брал набор с цангой, резал ими только потолочку, от липы они прогибаются и заминается кромка. Для бальзы вообще нужен острейший инструмент, иначе она мнётся, а не режится. У меня был когда-то нож для бальзы вообще заточен градусов на 7-8. Очень удобно было им перерезать реечки поперёк, он не заминал торцы своим клином.
Привет всем!
На моём заводе и печи такой нет, чтобы грела до 2000 градусов. Нужно кажется для закалки порядка 2100.
Ножики красивые и написано про них правильно.
Только не нужно вводить народ в заблуждения заоблачными температурами термообработки.
Как инженер, вы должны уметь правильно работать со справочной литературой и подтверждая написанное.
Сталь Р18 закаливают с температуры 1270–1290 °С, а Р6М5 – с 1210–1230 °С
А это подтверждение и строка взята от сюда vm.msun.ru/Temp/Det_m/lecture/rapid.htm
Всем пока, пока, пока.
Как инженер, вы должны уметь правильно работать со справочной литературой и подтверждая написанное.
Простите, переклинило! Конечно же Вы правы насчёт температуры! Я загнул. Помню, что цифры 1 и 2, т.е. 1200, а не 2100 ! Сам уже утром вспомнил, потом увидел Ваше замечание. Память подвела, надо было бы всё же погуглить сначала. Забыл, давно дело было, почти 30 лет назад. На заводе просто спрашивал, калят ли инструменталку? Ответили, что печки такой нет, поэтому дальше не интересовался данной темой.
Самая большая головная боль при закалке быстрорежущих сталей -очень узкий диапазон температур. В нормальных условиях для нагрева заготовок обычно используют расплавы солей. И, если память не изменяет, у быстрорезов многоступенчатая закалка. Все это для получения свойств по максимуму. А так , для себя, можно и в муфельке. С термичкой, особенно с хорошей, сейчас бааальшие проблемы.
Привет всем!
внп125 , Владимир полностью согласен с твоей инфушкой .
Но только добавлю немного. Лет более 20 пришлось столкнуться с термообработкой Р18.
Благо работал у нас дедушка термист, чего много и подсказал. Так вот при термообработки
в расплавах солей припуск на шлифовку оставляется минимальный. А вот при процессе
в муфельке и подобных печах происходит выгорание лигирующих элементов с верхнего слоя металла.
Так что пришлось с начало делать “провокатора”. После термообработки в процессе шлифовки
твёрдая поверхность появилась через 1,5-2мм . Такое выгорание происходит из-за ступенчатой термообработки.
Только после этого приступил к изготовлению нужных деталей с соответствующим припуском.
Всем пока, пока, пока.
Так вот при термообработки
в расплавах солей
А вот при процессе
в муфельке и подобных печах происходит выгорание лигирующих элементов с верхнего слоя металла.
Я правильно понял, что речь идёт именно о процессе нагрева в растворе соли до требуемой температуры, необходимой для закалки? А охлаждение потом (сама закалка) в масле?
Забанили в инете?! Вроде не похоже…
Любой справочник термиста…
Ну если речь обо мне, так я и задал вопрос в соответствии с сообщением от Токсик. Если спросил, то это не значит, что не знаю. В общих чертах конечно знаю, изучал, спрашивал и читал потом. Но нюансов много и не про всё в книжках пишут. А так лично у меня сложилось впечатление, что соль - это хорошо, а муфельная печь - плохо. Ну ведь соль тоже плавить нужно, температура нужна не 100-200 градусов, а поболе. А если в муфельку поставить корыто с солью, расплавить её и положить туда деталь? Так нельзя?
А вообще мне ещё в детстве калили трубчатые штыри на радиопланер (ещё в 80-м году с тренером летали на немецкой аппаратуре), потом выковыривал изнутри соль. Сначала удивился, что это и откуда. Там и охлаждали вроде тоже в соли, только в другой. Так что кое-что узнал довольно давно, когда и интернета не было. Ну вот и всё. Что тут ещё обсуждать?
Вообще тема изначально не об этом, эти вопросы лучше изучать хотя бы на chipmaker.ru, если сильно надо. Я выше написал, что хотел бы иметь на быстрорезе 60 единиц, а не 62-64, но видимо этого никогда не смогу получить. Это только к ножеделам нужно идти. А это уже и ковать нужно, и калить. Я работаю либо с мехпилами, либо брусками уже закалёнными. Запасы имеются.
Мне бы хотелось узнать, кто какие ножи предпочитает для моделизма по форме самого клинка. Вот эта тема мне интересна.
Привет всем!
Я выше написал, что хотел бы иметь на быстрорезе 60 единиц, а не 62-64, но видимо этого никогда не смогу получить.
Требуемая твёрдость после термообработки получается выбором температурного отпуска.
В вашем варианте уменьшить твёрдость уже закалённой детали проще чем увеличить её.
В обычном муфеле поднимается требуемая температура, ложится деталь и выдерживается определённое время.
Но об этом лучше найти более подробное описание в литературе с цифрами и режимами…
Всем пока, пока, пока.
В обычном муфеле поднимается требуемая температура, ложится деталь и выдерживается определённое время.
Для быстрореза при отпуске также нужна соляная ванна, температура около 600 со строгим контролем (плюс-минус 5 градусов), для меня это трудновыполнимо.
P.S. Дальше интересно бы про ножи, а не термичку.
Тема из “просто нож” перешла в “непросто нож”…
Мне бы хотелось узнать, кто какие ножи предпочитает для моделизма по форме самого клинка. Вот эта тема мне интересна
…
P.S. Дальше интересно бы про ножи, а не термичку.
Делал такой нож для резки потолочки и листовой бальзы. Тлщина 2 мм, фаска односторонняя справа (15 градусов). Фото нет, только эскиз.
Делал лет …цать назад, по типу сапожного. Из широкого полотна, длина лезвия примерно 100-115 мм., лезвие прямое, кончик лезвия сточен под углом около 60 градусов. Нож расхожий, почти на все случаи жизни. Соответственно и точить приходится частенько. Давно собираюсь сделать пару новых, чуток меньше размером, один с прямым лезвием, другой с радиусным, да все руки не доходят.