Алюминиевые матрицы
Всем привет.Интересует вопрос.Из чего должен быть материал матрицы? Лучший вариант Амг 6,НО достаточно проблематично найти в мелких городах, дороже чем дюраль. Сам имею 12 матриц из дюрали Д16 и Д16т, есть достаточно большие матрицы и не очень.Использовал не по желанию, а потому что такой присылали хотя говорили что это Амг 6)Многим известно что дюраль Д16т нельзя использовать в качестве матриц, так как их ведёт после обработки ,например на фрезере с ЧПУ. Это касается больших матриц, длиной начиная от 500 мм и больше. Но вот в чем дело. Поскольку у меня матрицы есть из Д16 Т поводки я не заметил. Хотя все говорят что они есть. Сам вопрос. Встречался ли кто-то с поводками дюрали, насколько вообще она велика, от чего зависит, и как её избежать, если заготовки материала уже есть. Что требовать от постовщика алюминия, в качестве доказательста, что это именно тот материал который нужен? Или доверять словам поставщика?
Первый раз от вас слышу про то что Д16т нельзя для матриц использовать…Если честно, то за 10 -15 лет возни с такими изделиями из алюминия, больше ничего и не заказывали))) Все его хотят и вроде устраивает. Аналогично все свои алюмишки и матрицы и детальки делаю на 99% из дюрали. Каких то проблем не замечал. Но космическими точностями и тонкостями не увлекаюсь, может это для каких то особых изделий важно.
Думаю если надо сделать что то особенное, например с очень тонкими стенками или длинными ребрами, то стоит пообщаться со специалистами которые делают подобные по конструкции детали.
Ну а доказательств по алюминию сейчас?)))) Ну насмешили… тут как повезет. Даже очень уважаемые поставщики чего только не подсовывают 😉 И узнаешь об этом обычно только когда резать начинаешь. Увы. Недавно удивили проверенные товарищи, поставив клеймо не с краю в углу, а в 10см от края и попутно замяв лист. В пачке конечно не было видно…
А еще недавно был сильно удивлен когда по центру лист потерял около 10% толщины. Какие тут доказательства можно требовать? Только доверять проверенному поставщику который без гемора разруливает такие ситуации и в целом обеспечивает должный уровень качества.
Вчера погуглил на счёт Д16Т,действительно ведёт,причем очень сильно.Это возникает из-за внутренних напряжений,поскольку некоторая часть материала снимается из-за этого ,напряжения друг друга не компенсируют и происходит поводка.Это касается Д16Т.После фрезеровки нужно обязательно делать такую операцию как нормализация,или что то такое.После неё ,напряжения как бы уходят.АМГ 6 это не касается ,поскольку его не термообрабатывают как Д16Т ,на стадии изготовления плит ,имеется ввиду.Он достаточно мягкий и не ведёт после обработки,и не нужно заниматься нормализацией.Это мне рассказали опытные люди которые делают F3K.На счёт деталей,а не матриц,Д16Т лучший вариант…
Первый раз от вас слышу про то что Д16т нельзя для матриц использовать…Если честно, то за 10 -15 лет возни с такими изделиями из алюминия, больше ничего и не заказывали))) Все его хотят и вроде устраивает. Аналогично все свои алюмишки и матрицы и детальки делаю на 99% из дюрали. Каких то проблем не замечал. Но космическими точностями и тонкостями не увлекаюсь, может это для каких то особых изделий важно.
Думаю если надо сделать что то особенное, например с очень тонкими стенками или длинными ребрами, то стоит пообщаться со специалистами которые делают подобные по конструкции детали.Ну а доказательств по алюминию сейчас?)))) Ну насмешили… тут как повезет. Даже очень уважаемые поставщики чего только не подсовывают 😉 И узнаешь об этом обычно только когда резать начинаешь. Увы. Недавно удивили проверенные товарищи, поставив клеймо не с краю в углу, а в 10см от края и попутно замяв лист. В пачке конечно не было видно…
А еще недавно был сильно удивлен когда по центру лист потерял около 10% толщины. Какие тут доказательства можно требовать? Только доверять проверенному поставщику который без гемора разруливает такие ситуации и в целом обеспечивает должный уровень качества.
Для меня поводки очень важны,если матрица закрутится ,хотябы на 0.1 мм,то смело можно всё выкидывать в мусорку…
На счёт деталей,а не матриц,Д16Т лучший вариант…
Для меня поводки очень важны,если матрица закрутится ,хотябы на 0.1 мм,то смело можно всё выкидывать в мусорку…
В чем разница между матрицей и деталью? 0,1 “скрутки” детали уже не даст собрать узел…
и потом смотря для какой детали 0,1…если на 3м длины это одно, если на 3см это совсем другое 😉
опытные люди которые делают F3K.
А что это такое? И про какие в итоге разговора величины говорят эти опытные люди. На сколько в процентах от размера детали ведет и при каких условиях?
Если можно пример детали о чем вообще идет речь… Просто мне не верится что если алюм чушку просто фрезернуть слегка то что то там поведет. Другое дело сотворить мегаажурную конструкцию с тонкими стенками, тем более если она близка к размеру исходной заготовки, а уж если торцы выходят на самый край…
Деталь-это одно ,матрица-это другое.Матрица-это тоже как бы деталь ,только в который выклеивается композит,она может быть и не составной.Деталь же используется ну для какого то крепления чего-то к чему то,правильно?В них не выклеиваются композитные детали верно?)
Даже на 3-ёх метрах будет уже плохо,поскольку аэродинамика моих самолётов очень критична к таким круткам.
В чем разница между матрицей и деталью? 0,1 “скрутки” детали уже не даст собрать узел…
и потом смотря для какой детали 0,1…если на 3м длины это одно, если на 3см это совсем другое 😉
А что это такое? И про какие в итоге разговора величины говорят эти опытные люди. На сколько в процентах от размера детали ведет и при каких условиях?
Если можно пример детали о чем вообще идет речь… Просто мне не верится что если алюм чушку просто фрезернуть слегка то что то там поведет. Другое дело сотворить мегаажурную конструкцию с тонкими стенками, тем более если она близка к размеру исходной заготовки, а уж если торцы выходят на самый край…
Сказали что может вести даже не на десятые доли мм,а целые мм.От чего зависит не сказали,я думаю так, что зависит от объёма снимаемого материала.
Фото поводок видел вчера в интернете и ужаснулся…
Фото что нужно сделать нельзя показать поскольку это спортивная тайна)
Деталь-это одно ,матрица-это другое.Матрица-это тоже как бы деталь ,только в который выклеивается композит,она может быть и не составной.Деталь же используется ну для какого то крепления чего-то к чему то,правильно?В них не выклеиваются композитные детали верно?)
Ну дык и матрица это порой не единая деталь))) И так же крепиться, притягивается, сжимается и т.п.
Я просто не совсем понимаю суть тогда. Ну допкстим при серьезной выборке повело матрицу на 0,1. Кто мешает сделать с припуском на “повело” и сделать потом чистовой проход который устранит погрешность связанную с перераспределением напряжений. Ведь от дополнительного снятия 0,2-0,5 с матрицы ее уже не поведет. И вы получите идеальный вариант из поведенного Д16т.
Даже на 3-ёх метрах будет уже плохо,поскольку аэродинамика моих самолётов очень критична к таким круткам.
Гм…ну тогда упс…хорошо что я самолетами не занимаюсь))))
Но все же я не понимаю в чем проблема. Финишный проход должен все устранить после предварительной выборки…Хотя конечно могут понадобиться некие доп танцы с бубном. Мне один товарищ приносил заготовку в 10мм которая была прикручена к стальной плите толщина которой была 20-30-мм и снимать было нельзя. Может как раз для этого?
Фото что нужно сделать нельзя показать поскольку это спортивная тайна)
Ну это понятно))) Один перчик как то заказывал детальки и тихо скромно умалчивал о предназначении некоторых вещей. Я так раньше думал что это внтренний каркас который будет потом внедряться в материал при выклейке. А вот теперь уже думаю что это как раз и был технологический каркас который видимо выравнивал матрицу от тех самых уводок А я то думал почему такая глупая конструкция переборок 😈
Если бы кто-то знал ,на сколько поведёт и как,делали бы припуски.Но это я так думаю это нельзя посчитать.
Да,иногда используют жёсткий каркас из алюминия,но сейчас некоторые и не используют.Короче не знаю как быть,поэтому и задался такой вопрос…
Думаю что если
- купить материал у нормального поставщика, причем так что бы заготовка была заведомо больше детали
- установить на что то, что не ведет
- вырезать в 2 этапа, первый с большим припуском, второй чистовой
- предпринять ряд мер по контролю геометрии и локальному устранению возможных косяков оснасткой.
То точность матрицы многократно превысит возможности выклейки 😃
Я кстати вспомнил…было дело, повело саркофг для рега из Д16Т. Была задача сделать из 10мм листа не обычный вариант с толщинами стенок и дна 2-3мм, а добиться максимально возможного 0.5-0.7мм, не толще… для предельного снижения веса. Причем обработка с 2х сторон что бы не только алюма было минимум, но и герметика которым все это заливалось.
В итоге когда корпус был выпилен, то дно было по сути волной, стенки подогнуло в разные стороны и точности ни какой, на феты крышка не села ни по рамерам ни по высоте. Где то были большие полости, где то непосредственный контакт с оголенными проводниками и соответственно КЗ Хотя на пробниках из оргстекла все было идеально.
Решилось все относительно легко. Геометрию получилось выпилить точно посредством заполнения уже имеющихся выборок жертвенным материалом(т.е. как бы выборка вроде есть, а резать остальные не мешает и материал не ведет, а напряжения снимаются). А небольшую волну дна после удаления жертвенного материала легко убрали локальным нагревом по шаблонам.
Это конечно увеличило время изготовления многократно, но было интересно.
Правда в данном случае, подозреваю что к деформациям от внутренних напряжений дюрали добавлялась серьезная составляющая от давления фрезы при резке, а желания пилить медленно целый день мелкую деталь не было 😉
Ну если сильно запариваться- ищите алюминиевыи сплав алюмек, у нас из него матрицы шлепают для прессов
www.begroup.com/upload/lt/…/alumec-rus_05.pdf
Д16Т
из д16т делают резики, и дуют в них потом 300 бар, при толщине трубы 3мм и диаметре 42.
были бы там такие большие напряжения, трубу бы крутило при задувке, а то и вовсе пробкой бы стрельнула.
Сказали что может вести даже не на десятые доли мм,а целые мм
Правильно сказали. Владислав, а вы как планируете увидеть крутку на 0.1 ? Вы точно будете уверены, что она у Вас есть, только лишь положив вашу матрицу на идеальную плоскость. На чугунную поверочную плиту, например. Или на стол жесткого станка, отнюдь не модельного. Даже стальную плиту длиной за метр надо еще постараться шлифануть без поводок. Не говоря о фрезеровке.
Делал алюминиевую матрицу на крыло 1800 мм., из 2-х половин (верх/низ - левое/правое). От Д16Т отговорили по причине возможных поводок.
В результате принял решение делать из Д16.
Материал, конечно, “сырой”, это даже чувствуется “на ощупь”… Мягкий, после шкурки 2500 и полировки вроде и отличное качество, но не блестит “в зеркало”, как более твёрдые материалы. Царапается часто, наносить разделитель нужно аккуратно и чистыми салфетками. Раз в год переполировываю, это занимает не так уж много времени.
НО!
Потому и не ведёт, что сырой материал, напряжений нет.
Матрица вышла без поводок, крылышки получаются отличные.
Радиогонка, скорости не детские, стики бросишь - по прямой летит само. И триммировать почти не нужно. То есть ровное всё.
Для моих задач плюсы перевесили минусы.
Правильно сказали. Владислав, а вы как планируете увидеть крутку на 0.1 ? Вы точно будете уверены, что она у Вас есть, только лишь положив вашу матрицу на идеальную плоскость.
А луч лазера?
Кстати, а как с такой точностью стыковать клееные детали? Чем измерить геометрию готового изделия при сборке если нет под рукой 3Д сканера…
Термообработанный Д16Т делают в листах толщиной до 11,5мм, начиная с 12мм идут плиты, которым термообработку не делают. Но это совершенно не значит, что “сырую” деталь не поведёт.
А луч лазера?
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Профессиональные системы не видел в живую, не знаю.
Кстати, а как с такой точностью стыковать клееные детали? Чем измерить геометрию готового изделия
Вот и я о том же. ТС на мой взгляд ставит себе нереальные и неоправданные задачи.
Можно убирать поводки переставляя деталь несколько раз и добирая по-немногу оставшийся припуск.
Или притянуть ее сразу к жесткому основанию и обрабатывать. Была бы ясна конкретная деталь, можно было бы определенное по ней сказать.
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Пожалуй соглашусь…но может кто подскажет что то по недорогим устройствам способным отследить 0,1мм на листе 1х1,5м
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Профессиональные системы не видел в живую, не знаю.
Вот и я о том же. ТС на мой взгляд ставит себе нереальные и неоправданные задачи.
Можно убирать поводки переставляя деталь несколько раз и добирая по-немногу оставшийся припуск.
Или притянуть ее сразу к жесткому основанию и обрабатывать. Была бы ясна конкретная деталь, можно было бы определенное по ней сказать.
Если притянуть к более жёсткому материалу и с ним использовать,например матрица,в которой выклеивается композит ,то теперь встревает такое понятие как коэффициент теплового расширения.Если на сталь притянуть алюминий,то есть вариант что это поведёт,поскольку коэффициент у стали меньше чем у алюминия…
Есть решение как сделать матрицы без поводок.Снимать одно и тоже количество материала с каждой стороны матрицы,и то это касается АМГ 6 ,с дюралью всё равно не поможет ,без последующей термообработки.Я ТАК ДУМАЮ.
А мерить можно по поверочной плите ,гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа.
А мерить можно по поверочной плите ,гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа.
В пром масштабах да. Но это все как то не очень прокатывает в хобийных целях…тем более если хочется проверить не детальку, а скажем лист перед фрезеровкой 3Д или уже резанную матрицу для подрезки или правки. А то как то глупо давать большой припуск и снимать лишние килограммы алюма(во всяком случае на моем станке), потому как еще глупее получить бракованную деталь или заглублять чистовой проход и еще день резки по новой…
Пока выхожу из положения тупо присоединив индикатор(часового типа 😉) к порталу станка, но удобство ниже среднего…и время дофига уходит особенно на рельефе.
есть вариант что это поведёт
Притяните перед финишной обработкой. И так оставьте, уже для выклейки. Спланируйте к Вашей матрице жесткое основание.
Проще компенсировать поводки, механически поджав/притянув к чему либо заведомо ровному, чем эти десятки вылавливать.
Снимать одно и тоже количество материала с каждой стороны
Дело не в одинаковом съеме. Вы же из большого куска материала не ровную плиту строгаете. Все равно съем будет неоднородный. Я в таких случаях старался крепить деталь при втором/третьем и т.д. установе, так чтобы не деформировать ее прихватом. Т.к. прижмете, обработаете, отпустите прижим и деформация отыграет и исходное состояние.
У меня характерная задача периодически на работе - из рессоры, которая имеет изгиб, шлифануть ровную пластинку. Дабы не калить, а использовать уже термообработанную пружинную сталь.
гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа
Если есть, безусловно можно проконтролировать.
Притяните перед финишной обработкой. И так оставьте, уже для выклейки.
Поскольку выклейка из композита обязательно термостатируется.Нельзя использовать два материала с разными коэффициентами теплового расширения.Конструкцию поведёт.Единтсвенный вариант это жесткая конструкция.
Единтсвенный вариант это жесткая конструкция
Ну дальше чтобы что-то обсуждать, нужна конкретная геометрия. А в общем уже все всё посоветовали.
А сколько температура термостатирования? Мне просто тема последнее время интересна.
Здесь на видео большой шкаф, в который укладываются матрицы наверно как раз для этого?
Ведь вакуумируются они персонально каждая.
Ну дальше чтобы что-то обсуждать, нужна конкретная геометрия. А в общем уже все всё посоветовали.
А сколько температура термостатирования? Мне просто тема последнее время интересна.
Здесь на видео большой шкаф, в который укладываются матрицы наверно как раз для этого?
Ведь вакуумируются они персонально каждая.
На видео изготовление деталей происходит из припрега , в этом случае термостатирование смолы происходит при 150+ градусах цельсия.
Поскольку я использую не припрег , а смолу холодного отверждения ,тем более в конструкции пенопласт,я термостатирую при 60-80 градусах цельсия.Но этого достаточно что бы матрицу повело .Существует формула по которой определяется деформации матриц или деталей ,с участием коэффициента теплового расширения
Привет всем!
АМГ 6 это не касается ,поскольку его не термообрабатывают как Д16Т ,на стадии изготовления плит ,имеется ввиду.
Сами писали что есть матрицы из Д16, он так же не термообработан как и АМГ 6.
Такой же мягкий , у нас используют на работе Д16 и Д16Т в разных узлах по тех. требованиям.
И обработка его получается по разному.
Термообработанный Д16Т делают в листах толщиной до 11,5мм, начиная с 12мм идут плиты, которым термообработку не делают. Но это совершенно не значит, что “сырую” деталь не поведёт.
За столько лет с этим материалом первый раз слышу об этом. Просто у нас он бывает (Д16Т) толщиной плит до 100мм.
Нужна нашим сказать что они сырой берут.
Всем пока, пока, пока.
у нас он бывает (Д16Т) толщиной плит до 100мм
В своё время разговаривал с начальником лаборатории ОАО “Вилс”. Спрашивал про Д16 и В95. В разговоре он сказал, что закалить можно и кругляк диаметром 200мм, но сердцевина будет сырая. Поэтому, закаливают кругляк из сплавов Д16 и В95 диаметром не более 100 -120мм.
Привет всем!
Спрашивал про Д16 и В95. В разговоре он сказал, что закалить можно и кругляк диаметром 200мм, но сердцевина будет сырая.
Тогда встречный вопрос? Что тогда силовые элементы на Су30 толщина у которых более 150мм будут с сырой сердцевиной?
Просто “свечной заводи” который их(Су30) делает от нас в 40км. И мы периодически у них подтариваемся В95АПЧТ2 и прочими подобными сплавами.
Всем пока, пока, пока.