Алюминиевые матрицы
Если бы кто-то знал ,на сколько поведёт и как,делали бы припуски.Но это я так думаю это нельзя посчитать.
Да,иногда используют жёсткий каркас из алюминия,но сейчас некоторые и не используют.Короче не знаю как быть,поэтому и задался такой вопрос…
Думаю что если
- купить материал у нормального поставщика, причем так что бы заготовка была заведомо больше детали
- установить на что то, что не ведет
- вырезать в 2 этапа, первый с большим припуском, второй чистовой
- предпринять ряд мер по контролю геометрии и локальному устранению возможных косяков оснасткой.
То точность матрицы многократно превысит возможности выклейки 😃
Я кстати вспомнил…было дело, повело саркофг для рега из Д16Т. Была задача сделать из 10мм листа не обычный вариант с толщинами стенок и дна 2-3мм, а добиться максимально возможного 0.5-0.7мм, не толще… для предельного снижения веса. Причем обработка с 2х сторон что бы не только алюма было минимум, но и герметика которым все это заливалось.
В итоге когда корпус был выпилен, то дно было по сути волной, стенки подогнуло в разные стороны и точности ни какой, на феты крышка не села ни по рамерам ни по высоте. Где то были большие полости, где то непосредственный контакт с оголенными проводниками и соответственно КЗ Хотя на пробниках из оргстекла все было идеально.
Решилось все относительно легко. Геометрию получилось выпилить точно посредством заполнения уже имеющихся выборок жертвенным материалом(т.е. как бы выборка вроде есть, а резать остальные не мешает и материал не ведет, а напряжения снимаются). А небольшую волну дна после удаления жертвенного материала легко убрали локальным нагревом по шаблонам.
Это конечно увеличило время изготовления многократно, но было интересно.
Правда в данном случае, подозреваю что к деформациям от внутренних напряжений дюрали добавлялась серьезная составляющая от давления фрезы при резке, а желания пилить медленно целый день мелкую деталь не было 😉
Ну если сильно запариваться- ищите алюминиевыи сплав алюмек, у нас из него матрицы шлепают для прессов
www.begroup.com/upload/lt/…/alumec-rus_05.pdf
Д16Т
из д16т делают резики, и дуют в них потом 300 бар, при толщине трубы 3мм и диаметре 42.
были бы там такие большие напряжения, трубу бы крутило при задувке, а то и вовсе пробкой бы стрельнула.
Сказали что может вести даже не на десятые доли мм,а целые мм
Правильно сказали. Владислав, а вы как планируете увидеть крутку на 0.1 ? Вы точно будете уверены, что она у Вас есть, только лишь положив вашу матрицу на идеальную плоскость. На чугунную поверочную плиту, например. Или на стол жесткого станка, отнюдь не модельного. Даже стальную плиту длиной за метр надо еще постараться шлифануть без поводок. Не говоря о фрезеровке.
Делал алюминиевую матрицу на крыло 1800 мм., из 2-х половин (верх/низ - левое/правое). От Д16Т отговорили по причине возможных поводок.
В результате принял решение делать из Д16.
Материал, конечно, “сырой”, это даже чувствуется “на ощупь”… Мягкий, после шкурки 2500 и полировки вроде и отличное качество, но не блестит “в зеркало”, как более твёрдые материалы. Царапается часто, наносить разделитель нужно аккуратно и чистыми салфетками. Раз в год переполировываю, это занимает не так уж много времени.
НО!
Потому и не ведёт, что сырой материал, напряжений нет.
Матрица вышла без поводок, крылышки получаются отличные.
Радиогонка, скорости не детские, стики бросишь - по прямой летит само. И триммировать почти не нужно. То есть ровное всё.
Для моих задач плюсы перевесили минусы.
Правильно сказали. Владислав, а вы как планируете увидеть крутку на 0.1 ? Вы точно будете уверены, что она у Вас есть, только лишь положив вашу матрицу на идеальную плоскость.
А луч лазера?
Кстати, а как с такой точностью стыковать клееные детали? Чем измерить геометрию готового изделия при сборке если нет под рукой 3Д сканера…
Термообработанный Д16Т делают в листах толщиной до 11,5мм, начиная с 12мм идут плиты, которым термообработку не делают. Но это совершенно не значит, что “сырую” деталь не поведёт.
А луч лазера?
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Профессиональные системы не видел в живую, не знаю.
Кстати, а как с такой точностью стыковать клееные детали? Чем измерить геометрию готового изделия
Вот и я о том же. ТС на мой взгляд ставит себе нереальные и неоправданные задачи.
Можно убирать поводки переставляя деталь несколько раз и добирая по-немногу оставшийся припуск.
Или притянуть ее сразу к жесткому основанию и обрабатывать. Была бы ясна конкретная деталь, можно было бы определенное по ней сказать.
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Пожалуй соглашусь…но может кто подскажет что то по недорогим устройствам способным отследить 0,1мм на листе 1х1,5м
Если Вы о бытовых, типа строительных нивелиров, то ими только укладку плитки смотреть…
Профессиональные системы не видел в живую, не знаю.
Вот и я о том же. ТС на мой взгляд ставит себе нереальные и неоправданные задачи.
Можно убирать поводки переставляя деталь несколько раз и добирая по-немногу оставшийся припуск.
Или притянуть ее сразу к жесткому основанию и обрабатывать. Была бы ясна конкретная деталь, можно было бы определенное по ней сказать.
Если притянуть к более жёсткому материалу и с ним использовать,например матрица,в которой выклеивается композит ,то теперь встревает такое понятие как коэффициент теплового расширения.Если на сталь притянуть алюминий,то есть вариант что это поведёт,поскольку коэффициент у стали меньше чем у алюминия…
Есть решение как сделать матрицы без поводок.Снимать одно и тоже количество материала с каждой стороны матрицы,и то это касается АМГ 6 ,с дюралью всё равно не поможет ,без последующей термообработки.Я ТАК ДУМАЮ.
А мерить можно по поверочной плите ,гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа.
А мерить можно по поверочной плите ,гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа.
В пром масштабах да. Но это все как то не очень прокатывает в хобийных целях…тем более если хочется проверить не детальку, а скажем лист перед фрезеровкой 3Д или уже резанную матрицу для подрезки или правки. А то как то глупо давать большой припуск и снимать лишние килограммы алюма(во всяком случае на моем станке), потому как еще глупее получить бракованную деталь или заглублять чистовой проход и еще день резки по новой…
Пока выхожу из положения тупо присоединив индикатор(часового типа 😉) к порталу станка, но удобство ниже среднего…и время дофига уходит особенно на рельефе.
есть вариант что это поведёт
Притяните перед финишной обработкой. И так оставьте, уже для выклейки. Спланируйте к Вашей матрице жесткое основание.
Проще компенсировать поводки, механически поджав/притянув к чему либо заведомо ровному, чем эти десятки вылавливать.
Снимать одно и тоже количество материала с каждой стороны
Дело не в одинаковом съеме. Вы же из большого куска материала не ровную плиту строгаете. Все равно съем будет неоднородный. Я в таких случаях старался крепить деталь при втором/третьем и т.д. установе, так чтобы не деформировать ее прихватом. Т.к. прижмете, обработаете, отпустите прижим и деформация отыграет и исходное состояние.
У меня характерная задача периодически на работе - из рессоры, которая имеет изгиб, шлифануть ровную пластинку. Дабы не калить, а использовать уже термообработанную пружинную сталь.
гранитной например,штангель рейсмусом с индикатором часового типа
Если есть, безусловно можно проконтролировать.
Притяните перед финишной обработкой. И так оставьте, уже для выклейки.
Поскольку выклейка из композита обязательно термостатируется.Нельзя использовать два материала с разными коэффициентами теплового расширения.Конструкцию поведёт.Единтсвенный вариант это жесткая конструкция.
Единтсвенный вариант это жесткая конструкция
Ну дальше чтобы что-то обсуждать, нужна конкретная геометрия. А в общем уже все всё посоветовали.
А сколько температура термостатирования? Мне просто тема последнее время интересна.
Здесь на видео большой шкаф, в который укладываются матрицы наверно как раз для этого?
Ведь вакуумируются они персонально каждая.
Ну дальше чтобы что-то обсуждать, нужна конкретная геометрия. А в общем уже все всё посоветовали.
А сколько температура термостатирования? Мне просто тема последнее время интересна.
Здесь на видео большой шкаф, в который укладываются матрицы наверно как раз для этого?
Ведь вакуумируются они персонально каждая.
На видео изготовление деталей происходит из припрега , в этом случае термостатирование смолы происходит при 150+ градусах цельсия.
Поскольку я использую не припрег , а смолу холодного отверждения ,тем более в конструкции пенопласт,я термостатирую при 60-80 градусах цельсия.Но этого достаточно что бы матрицу повело .Существует формула по которой определяется деформации матриц или деталей ,с участием коэффициента теплового расширения
Привет всем!
АМГ 6 это не касается ,поскольку его не термообрабатывают как Д16Т ,на стадии изготовления плит ,имеется ввиду.
Сами писали что есть матрицы из Д16, он так же не термообработан как и АМГ 6.
Такой же мягкий , у нас используют на работе Д16 и Д16Т в разных узлах по тех. требованиям.
И обработка его получается по разному.
Термообработанный Д16Т делают в листах толщиной до 11,5мм, начиная с 12мм идут плиты, которым термообработку не делают. Но это совершенно не значит, что “сырую” деталь не поведёт.
За столько лет с этим материалом первый раз слышу об этом. Просто у нас он бывает (Д16Т) толщиной плит до 100мм.
Нужна нашим сказать что они сырой берут.
Всем пока, пока, пока.
у нас он бывает (Д16Т) толщиной плит до 100мм
В своё время разговаривал с начальником лаборатории ОАО “Вилс”. Спрашивал про Д16 и В95. В разговоре он сказал, что закалить можно и кругляк диаметром 200мм, но сердцевина будет сырая. Поэтому, закаливают кругляк из сплавов Д16 и В95 диаметром не более 100 -120мм.
Привет всем!
Спрашивал про Д16 и В95. В разговоре он сказал, что закалить можно и кругляк диаметром 200мм, но сердцевина будет сырая.
Тогда встречный вопрос? Что тогда силовые элементы на Су30 толщина у которых более 150мм будут с сырой сердцевиной?
Просто “свечной заводи” который их(Су30) делает от нас в 40км. И мы периодически у них подтариваемся В95АПЧТ2 и прочими подобными сплавами.
Всем пока, пока, пока.
“Ведёт”, на самом деле, любой материал.
Просто измериловка грубая, у тех, у кого “не ведёт”.
Насчёт поводки на десятку.
Тщем-то на шлифовку припуск десятку оставляют 😃
Влад, ищи кто тебе сделает в десятку, гарантированно (на твоём размере). Ценнику сильно удивишься. Нолик не нолик, но сумма учетверится, как минимум.
Нивелировать сильно, поводки, можно взяв материал … ну скажем АК4ОЧТ 40 мм.
В95ОЧТ, ОЧТ2 - не советую. Его скрутит, проверено. ОЧТ3 будет сильно лучше.
Однако, цена сильно даже не озадачит. Ошеломит, наверное.
Так что осетра то урезай …
И, тебе совершенно верно говорили - всё зависит от размера.
Например.
Обмеряю станок с КМД по X.
Обмерил пробеги, отнивелировал.
Открываю в мастерскую двери. Жду часик. Упс. На 400 мм набежало две сотки.
Ну а как удлиняются роторы шпинделей и скачет в итоге глубина обработки по Z, это отдельная занимательная история. И приходится выбирать такие режимы, при которых температура шпинделя не поднималась выше 30 градусов …
Так что … как то так.
Плиты тоже ведёт. И даже взрывается, бывает. И не в поставщике даже дело.
В партии с завода, в том как тех процесс поставлен …
И вопрос.
У тебя стол в мастерской из чего сделан?
Гранит? Сталь? Пузырьковые уровни? Термостатировано всё?
(0:
Вопрос то очень даже диссертабельный, на чем всё это счастие будет покоиться.
Давайте сотки вылавливать по хорде…
А потом дадим самолёт косорукому рулиле и станем выяснять, почему так хорошо сделанное ( точность - микронная!!! ) не летит.
Вопрос необходимой разумной достаточности.