Модели из 3D принтера
С наступившим 2018 годом и с наилучшими пожеланиями, уважаемые коллеги!
К Новому Году закончил вот такой аппарат (на фото) - мотопланер (по мотивам известного планера Guppy) в гибридных технологиях. Размах крыла - 1700 мм, взлётный вес - 700 г с батареей 1200 mAh. Фюзеляж - 3D печать (PLA). Хвостовая балка - PVC трубка 16/17 мм с армированием бальсой. Хвостовое оперение (“T”) с напечатанными аэродинамическими структурами (PLA), усиленными бальсовыми рейками. Крыло: нервюры, центроплан, законцовки - PLA, лонжерон сосна/бальса/уголь. Обтяжка - бальса 1 мм, nylon, scotch на тканевой основе. Управление по тангажу и рысканью. Крыло неразборное, цельносъёмное. Крепление по упору в ц/п и винтовым клампом по задней кромке. Для калибровочных полётов предусмотрено крепление резиновой лентой. Боудены выполнены из стальной проволоки (струна -0.5 мм), проложены в термоусадке в каналах, образованных бальсовой Т-образной рейкой внутри PVC балки и внутри киля. Петли руля высоты - армированный sckotch. Шарниры руля направления напечатаны вместе с а.д. структурой оперения. Фюзеляж монококк, усиленный внутри 2 палубами для крепления сервов и RC элементов, а снаружи, в носовой части - форштевнем. Мотор outrunner 1200kv, 180 W. Propeller (folding) - 9"х4.5". Тяга - 650 г. Крышка лючка фюзеляжа на откидном шарнире с плоской пружиной с магнитной защёлкой. Может использоваться как тормозной щиток с управлением от серво, устанавливаемого на передней палубе.
Доброго времени суток!
Можно по-подробнее о данном проекте. Есть ли чертежи, исходные модели, кто автор?
Очень интересные проект.
Я как раз хотел поднять вопрос по гибридным технологиям.
Собственно вопрос: кто что думает относительно таких гибридных технологиях. Сам сижу печатаю планер Kraga Kodo. Уж очень мне симпатизирует его разработка. Кто-нибудь уже пробывал воссоздать его?
Можно по-подробнее о данном проекте. Есть ли чертежи, исходные модели, кто автор?
Очень интересные проект. Я как раз хотел поднять вопрос по гибридным технологиям.
Спасибо за интерес, Алексей! Это авторская модель. Программно разработан в SW 2016 и AutoCAD 2005. Все необходимые рабочие (не коммерческие) архивы имеются. Поделюсь без проблем, но - “as is”. Первый проект в гибридных технологиях “Cub-Trainer” был мной представлен в ветке “Другие”. Правда большинства фоток там уже нет. А сейчас в разработке и постройке 2.3 м FPV-носитель "Fulcrum-Hybrid"и Як-1 (1:12). Если у Вас есть интерес к комбинированным технологиям, то сами откройте тему в той же ветке “Другие”, а я с удовольствием поучаствую. В данном топике, всё-таки, обсуждаются общие темы моно-аддитивной техники (3D printing) и её раширение в тематику комбинаций, наверное будет отрицательно принято энтузиастами “чистой” печати.
Спасибо, обязательно изучу предложенную Вами ветку.
Сам с интересом слежу за развитием, как Вы сказали, моно-аддитивной техники и она у меня вызывает сомнения. Потому и ищу альтернативы, так как принтер есть и разный опыт тоже, хочется найти компромисс в технологиях
… принтер есть и разный опыт тоже, хочется найти компромисс в технологиях.
На самом деле никакого компромисса и искать не надо. 3D print - одна из возможных технологий, применяемая при разработке и постройке, в основном - прототипов. И пытаться делать летательный аппарат целиком из тяжёлого изотропного пластика, всё равно, что вырубать его топором из лесины. Конструкция любого самолёта - комбинация материалов и технологий. Поэтому печать нужно учиться использовать там, где она максимально эффективна и не делать на принтере то, что с успехом можно заменить классическими материалами и стандартными технологиями машиностроения. Конечно, 3D принтер превращает кустарный труд моделиста в полупромышленный процесс. То есть, увеличивается число сборок из готовых деталей. Однако всё это работает на самом деле эффективно только при условии владения техникой цифрового прототипирования и конструирования. Так что хорошо к Вашему “разному” опыту будет присоединить и этот. Когда я написал “рабочие” архивы, то имел в виду, что это эскизы, сделанные “под себя”. И любой, кто попытается их использовать, должен будет провести их оптимизацию и адаптацию под свои программы, материалы, задачи, уровень производства и конструкторских навыков. Ну да Вы и сами это, надеюсь, понимаете.
и её раширение в тематику комбинаций, наверное будет отрицательно принято энтузиастами “чистой” печати.
Абсолютно за любое расширение темы. Лично я считаю, что при применении комбинированных технологий зачастую можно добиться огромной экономии веса и значительного выигрыша в прочности. Плюсы “чисто-печатных” моделей лишь в простоте и повторяемости.
Спасибо, за поддержку, Герман. Важно делиться опытом не только в настройках принтера и приобретении материалов, но и в том как эти настройки и материалы использовать в разработках наших моделей.
Попробую дать свежий пример одной из возможных комбинаций печатной и классической техники. Эти законцовки двухконсольного разборного крыла 2.3 х 0.22 м2 напечатаны из PLA в один слой. Вес каждой детали - 8 г. На передней кромке видны дефекты печати, собственно говоря, заложенные в модель и в настройки Simplify. Но печать боковой поверхности и корневой нервюры получилась вполне удовлетворительной. Поэтому для исправления ошибки печати применена эпоксидная шпаклёвка 10 min Poxipol Gris. Это очень удобный компаунд с наполнителем быстрого отверждения (5-8 мин) позволяющий тонкую шлифовку (вода или спирт) и оставляющий заполнившую дефекты тонкую прочную плёнку, которая превратила кромку напечатанной детали в ребро жёсткости. Далее детали будут прокрашены базовой эмалью белого цвета и установлены на посадочные места, образованные выходами лонжеронов наборного крыла, со структурой, резаной на лазере. Кроме законцовок, для крыла был напечатан центроплан, и узлы корневых нервюр с направляющими.
Хороший пример использования гибридной технологии. Причем использован не только 3Дпринтер, но и лазер.
Позвольте усомниться в целесообразности использования печатной детали из PLA в центроплане. По мне так это не самое правильное решение, хотя бы потому что центроплан несет на себе колоссальные нагрузки. Если уж и печатать такую деталь то их других пластиков, по опыту могу сказать что ABS или PS-ABS были бы прочнее.
Нашёл для ЛК “Протеус”,часть с креплением мотора.Пробовал в Симплифае отслайсить,что бы поддержки получились не только снаружи,но и внутри,в нужных местах. Но наверно в самом Симплифае можно только снаружи их делать,но никак не внутри замкнутых пустотелых обьектов. Вот сам файлик.drive.google.com/file/d/…/view?usp=sharing Было бы интересно мнение как порешать это всё.
Не очень понятен вопрос. У вас не получается поставить поддержку в средней части, где пустота? На каком симплифае вы работаете?
Я располагал обьект вертикально,креплением под мотор вверх.
Внутри самого обьекта есть спорные места.
Это хорошо видно,когда в Симплифае уже отслайсенный обьект посмотреть послойно.
То есть внутри детали, а зачем вам там поддержка поставьте заполнение 5-10% и все
Пришлите фото как вы делаете
Я понимаю что заполнение.Но всё дело в весе.Я распечатывал ранее платные модели чехов.Вот где продуманно всё.И там уже толщина стенок крайне тонкая.В один проход.Я заложил печать исходя из их настроек.
Чехи чехами, они сразу проектируют поддержки и программа их понимает как элемент конструкции. Если у вас их нет, то их можно сделать редактируя STL или включить заполнение.
Случайно наткнулся на интересное видео.Программка в которой это сделано,якобы довольно простая.Хотя как пишут,скорее для архитекторов и мебельных делов. Но творческий потенциал в ней вроде есть.
скетчап простая программа, что то серьёзное сделать не получится, а для мелочи пойдёт, осваивается за пару часов
Ещё один пример комбинированной (гибридной) технологии. Напечатанная аэродинамическая структура стабилизатора и РН, усиленная бальсовыми рейками по кромкам, приобретает необходимую эксплуатационную жёсткость. Рейки наклеены на UHU и после сушки прошкурены вместе с поверхностью пластика до получения одинакового профиля. Осталось вклеить уже готовые законцовки, узел стыковки с килем, поставить петли шарниров (армированный scotch), и сборка стаб+РН будет готова. На фото киль представлен от модели планера. Для данного аппарата его размеры увеличены.
Ещё один пример комбинированной (гибридной) технологии. Напечатанная аэродинамическая структура стабилизатора и РН, усиленная бальсовыми рейками по кромкам, приобретает необходимую эксплуатационную жёсткость. Рейки наклеены на UHU и после сушки прошкурены вместе с поверхностью пластика до получения одинакового профиля. Осталось вклеить уже готовые законцовки, узел стыковки с килем, поставить петли шарниров (армированный scotch), и сборка стаб+РН будет готова. На фото киль представлен от модели планера. Для данного аппарата его размеры увеличены.
Примерно так же я сейчас прорабатываю модель зальника, только я планирую пластик усилить карбоновыми прутками. После сборки добавлю подкосы и фермы для придания общей жесткости планера.
Сообщение от Mekhanik
скорее всего начну с Варианта 2 - уменьшу высоту слоя с 0,25 до 0,2 мм
Игорь, как успехи?
Герман! Извиняюсь, за столь долгое молчание. Я еще в 20-тых числах декабря, распечатал проблемные файлы с новыми установками по предложенному Вами Варианту 2 - где уменьшил высоту слоя до 0,2 мм. Первоначально, я конечно же посмотрел “Preview” в Simlify3D и скажу, что проблемное место о котором я писал в посте 1739 - оно в общем то осталось. Т.е. в проблемном месте, осталась та же “сеточка”, хотя и весьма сильно уменьшенная, но не исчезнувшая. В общем я решил напечатать повторно деталь Dusty wing L7, но при печати увеличить параметр FLOW непосредственно из меню принтера, что теоретически должно было решить проблему. В общем то деталь получилась и дефект почти ушел, хотя и не до конца. Чуть чуть проблемка все же осталась - ФОТО_001. Но я думаю, что это место можно просто слегка замазать с внутренней стороны, прозрачным Poxipolom и в принципе будет нормально. Далее с такими же настройками поставил на печать Dusty wing R7 - напечатал, в проблемном месте, дефект так же чуть чуть остался - ФОТО_001. Но вот с другой стороны, детали Dusty wing R7 - выплыл новый дефект - ФОТО_002. Как оказалось проблема в расположении детали на столе, точнее даже не самой детали, а точки начала печати слоя. Это параметр Start Points в закладке Layer. По умолчании там Х = 200, а Y= 0. Думаю, что мне нужно было выставить Х = от 0 до 30, а Y оставить = 0. В ближайшее время проверю на практике, это свое предположение. А пока, предупреждаю, что если кто то соберется печатать Piper Pawnee (Dusty), то файлы Dusty wing L7 и Dusty wing R7 нуждаются в корректировке!
Да и забыл упомянуть о весе деталей. Из за того, что я увеличивал при печати параметр FLOW детали получились немного тяжелее нормы: 54,1 гр. - левая половина и 54,6 гр. - правая. По инструкции они должны весить ровно 50 гр.
Для решения проблемы на фото 2 можно выставить режим случайной или хаотичной начальной точке в той же вкладке layer
Для решения проблемы на фото 2 можно выставить режим случайной или хаотичной начальной точке в той же вкладке layer
Можно конечно. Но из практики печати моделей от 3DLabPrint, скажу что это будет хуже (по периметру деталей в таком варианте, начинают появляться не нужные “артефакты”), так что все же лучше указывать точки старта, но при этом сводить их лучше на внутренние поверхности, которые потом не будет видно. По крайне мере я сторонник такого варианта.
Параллельно сделал первую пробу печати файла капота модели Як-1 (1:12). Вес детали около 20 г. Печать однослойная - PLA. Пока импровизирую, посмотрим что получится. За основу принята авторская разработка (на 3 фото) Як-1 в масштабе 1:8 (KIT фанера/балса).
… только я планирую пластик усилить карбоновыми прутками.
Если бы Вы пригляделись внимательно, то наверняка увидели карбоновые лучинки, проложенные в каналах печатной структуры представленной версии киля планера. Кстати, окончательно выбор был сделан в пользу бальсы, как более лёгкой и эффективной. А вообще, пора бы Вам представить здесь какую-нибудь из своих работ. А то как-то неуютно получается. Ну, Вы меня поняли.