Модели из 3D принтера
Без обиды. На вежливый отказ не обижаются. Не участвовал и не буду участвовать. По крайней мере в ВАШИХ боях. Как по причине некоторой отдалённости жития (Аргентина, Патагония), так и по другим параметрам. Моё заявление не имеет под собой собственного опыта, но основано, как на информации использования такой технологии в других галактиках, так и на знании возможностей материала и собственно техники. Давно с этим работаю. Вам же я предложил попробовать поучаствовать в создании модели, которую можно было бы использовать на каких-то уровнях этой компетенции (В.Б.). Советы практика всегда полезны и могли бы быть конвертированы в проект на стадии создания прототипа. Изречения Theoria cum Praxi нам также известны и не нужно терять время на их перемалывание. Gracias, caballero!
Моё заявление не имеет под собой собственного опыта, но основано, как на информации использования такой технологии в других галактиках,
Блеск ! В цитатник , с Вашего позволения ! Искреннее удовольствие получил . Спасибо ! Абсолютно без иронии и с большим добром .
… и с большим добром .
… , а караван идёт… Таким выглядит хвостовой сегмент Яка после обтяжки тканью поверхностей оперения. Стаб устанавливается в замковое соединение типа “трапеция”, то есть, самоцентрируется. Первоначальным конструктивным решением по фиксации стаба было болтовое соединение (М3). Однако в реальных размерах реализовать его весьма затруднительно, хотя возможно. Самое простое - эластичный клей UNIPOX, который имеет достаточную прочность блокировки, но при нужде разбирается по шву с небольшим количеством спирта или ацетона. А вот киль сажается (после покраски фюза) на цианакрил. Петли шарниров на РН и РВ из армированного кевларом скотча. Кромки скошены на “ус” для обеспечения углового раствора.
После облёта Спитфаера пришлось переделывать “прищепку” крепления акка. В полевых условиях на морозе “родные прищепки” из PLA и SBS ломались и расслаивались.
Пришлось нарисовать новую
Напечатал из SBS PRO.
Изготовил все детали ЛК. www.thingiverse.com/thing:2811046
Прочность стыка консолей сомнительна. Вырез под аккумулятор ослабил конструкцию, как бы крылья в полёте не сложились.
Наверно, придётся в центроплан для жёсткости что-то вклеивать.
…Количество сборочных элементов - 60. Масса сборки (aprox. SW: 230-250 г, размах крыла - 800 мм). А вообще в планах разработать KIT для печати и сборки 4 моделей 1:12 истребителей 2 WW. Скажем, Як-3, Ла-5 (СССР). Ме-109, FW-190 (Германия). С назначением - воздушный бой.
многовато запчастей для бойцовки.
пмсм раз в 10 меньше должно быть.
Масса сборки (aprox. SW: 230-250 гююю
…Почти “присобранный” фюзеляж Як-3 пока тянет на 178 г. С РВ и крышкой люка ожидается 195 г.
на крыло остается 60гр.?
оооочень оптимистично
Да, это будет интересно. Я пока надеюсь уложиться в 460-480 г полётного веса.
Мотор и винт окончательно будут выбраны после определения с весом. Есть линейка возможных кандидатов. Также и ESC. Сервы (3) Turnigy 9 г. Батарея в зависимости от мотора. Если 3S, то 1200 mAh. Чтобы грамм в 120-150 на RC уложиться.…Планирую на оставшемся силовом шпангоуте с моторамой собрать стенд и определиться с ВМГ. …
тут
rcopen.com/forum/f84/topic309419
всё давно подобрано для таких (похожа на истребитель ВОВ, размах около 850, взлетный вес около 500гр.) моделей
ЗЫ
удачи в постройке!
тут
“великие бойцы!”, пожалуйста, не напрягайтесь и не “надувайте щёки”. Никто здесь пока не собирался изготавливать печатные модели для “боя” конкретной классификации.
Выступать в каких -то состязаниях тоже не мечтали. А привязать ленточки к печатной модели и погоняться друг за другом , это запросто. Чем, впрочем, многие и занимаются на полянах по выходным на моделях из разных материалов , с любой начинкой и по своим правилам.
Человек просто предложил свои услуги в разработке печатных “бойцовых” моделей и пригласил к сотрудничеству.
А если хочется здесь “поёрничать” , и потом тихо похихикать в “бойцовом” разделе, то лучше не засоряйте тему.
Валерий Эйсымонт - вас я ни словом не упомянул и не собирался вам ничего советовать, и даже не подозревал о вашем существовании.
[QUOTE=eysymont; … А привязать ленточки к печатной модели и погоняться друг за другом , это запросто. Чем, впрочем, многие и занимаются на полянах по выходным на моделях из разных материалов , с любой начинкой и по своим правилам.
Человек просто предложил свои услуги в разработке печатных “бойцовых” моделей и пригласил к сотрудничеству … [/QUOTE]
Точнее не скажешь. Именно об этом шла речь. И реакция этих людей по меньшей мере непонятна. Никто не собирается посягать на их сложившиеся устои и уставы. Просто мы ищем применение новым технологиям. И было бы интересно создать модель “под задачу”. Та же печать позволяет создавать матрицы для композитных технологий. Одна из реплик будущего Яка обязательно будет композитной. И тогда число деталей для модели сократится в несколько раз. Печатными можно оставить только силовые и концевые элементы.
Вопрос к Вам, Валерий: какой марки PLA Вы печатаете крыло? Закончились старые запасы, а у дистрибьютора в наличии из transparent только PLAMKP (Makerparts). Также есть белый PLA+. В 4 раза дороже и с какими-то повышенными характеристиками. Если кто-то имеет представление об этих материалах, то поделитесь пож.
Про летающее крыло на Вашем фото: скорее всего автор так расположил батарею, чтобы вписаться в Cg, удалив её на пару см дальше. Наверное для страховки этого ослабленного места конструкции можно было бы сделать вкладыш из стеклотекстолита или карбона (0.3-0.5 мм), в пропил вдоль оси крыла. Лучше, конечно, бы лосразу предусмотреть это в 3D модели. Или просто наклеить полоски стеклоткани по верху и низу центроплана вдоль этой оси. Веса крыла от такого бандажа сильно не добавится, а узел разгрузится.
какой марки PLA Вы печатаете крыло?
Перепробовал всякий, особой разницы не заметил. Основные критерии - цена, цвет и простота доставки. Все модели печатал таким www.sopytka.ru/products/prutki-dlya-3d-printera/?f…[cats]=15 К Вам, наверно, пересылка не получится.
Для чешских моделей, предложенные настройки устраивают. Только в силу того, что у меня “боуден”, изменил настройки отката. По ходу печати конкретных деталей приходится иногда менять и другие настройки.
Также есть белый PLA+. В 4 раза дороже и с какими-то повышенными характеристиками.
Не читал, но скорей всего это маркетинг.
Наверное для страховки этого ослабленного места конструкции можно было бы сделать вкладыш
Наверно. Но сначала я хочу консоли склеить, и посмотреть под нагрузкой, что получилось.
Не читал, но скорей всего это маркетинг.
Почитал, отзывы многообещающие. Но для наших моделей, наверно, так дорого и не надо. Меня характеристики обычного пластика пока устраивают…
у дистрибьютора в наличии из transparent
А из каких соображений отдаёте предпочтение прозрачному пластику? В чешских моделях удобно под покраску из-за кабины, т.к она печатается с куском фюза. А на качество печати, по-моему, наличие красителя не влияет.
Кстати, на FB есть сообщество по моделям 3DLabPrint. Больше 1000 участников.
“Свежее” фото битой модели.
Комментарий автора: “Это результат слишком холодной печати … посмотрите, как слои легко отделяются после удара? Это было 210 ° C. При нормальных обстоятельствах он должен разбиваться на мелкие кусочки не вдоль слоев. И это обсуждалось много раз здесь и на форуме. Мы также откалибруем эти детали для определенного веса, определяющего правильную ширину экструзии. Поскольку мы печатаем только одну оболочку, это дает хорошую подсказку для предложенной толщины стенки.”
Цит: “слишком холодной печати … посмотрите, как слои легко отделяются после удара? Это было 210”
Понимаю, что всё относительно. Но у меня 210 на первом слое. А потом 196. Спекаемость слоёв отличная.
Но у меня 210 на первом слое.
всегда 230
всегда 230
Я и говорю, что у всех на принтерах “градусы” разные. У меня после 200-от такие “сопли” появляются.
Поборол только понижением температуры пластика.
Прозрачный пластик без красителей теоретически имеет меньший удельный вес, что на круг слегка понижает вес изделия. Кроме того, может лучше прогреваться (лучшая адгезия) под траекторией инжектора. Но также -теоретически (ИК-прогрев). Всё остальное - практика и качество продукта на местном рынке. Но любой местный рынок сейчас - это дистрибъютор Китая. У меня при печати PLA уже несколько лет не меняется температура: 220-210/65 (стол). Но к этому надо подобрать скорости, виды печати (диафрагма, заполнение, процент и т.д.). Самодельный термостат снабжён датчиком т. который стоит сверху. Хорошие результаты, когда т. наверху около 35-40º. Сейчас принтер стоит вне дома, в модуле, сделанном из морского контейнера и работает без проблем при осенних температурах 12-15º (внутри к полудню). Ящик термостата и лампа накаливания, установленная в окошке т.с. поддерживают темп. внутри и качество печати хорошее.
Как заметил недавно здесь один интеллектуальный боец (ну, бывает такое) ;“теорию надо проверять практикой…”. Следуя этому гениальному призыву напечатал два сегмента хвостовой части фюза Яка. Один с окнами, другой - без. До оклейки стеклотканью разница составляла 20 и 26 г. После оклейки окон стеклотканью с пропиткой вес сегмента составил 24 г. Разница - 2 г. Понятно, что овчинка не стоит выделки. На фото:
Пока пауза в производстве Яка (PLA едет из Буенос Айреса) подтягиваю другие проекты. Это 3D модель нового фюзеляжа для FPV-носителя Fulcrum_2.2 m. Хвост и крыло уже были показаны в этой теме. Они уже готовы и ждут обтяжки. Ранее модель имела композитный фюз, выклеенный на печатных матрицах и схему с толкающим винтом. Но решили переделать на толкающий винт и увеличить полезный обьём фюза для более комфортного размещения оборудования и полезной нагрузки. Возможен также реактивный бустер для старта. Сегменты нового ф. и пилон будут напечатаны из PLA в оболочках различной толщины. Хвостовая балка из трубки PVC 22 mm. Толщина стенки - 0.5 мм, усиление внутри - двухтавровая рейка из бальсы. Эта балка также служит каналами для боуденов РВ и РН.
Вы хотели сказать “решили переделать на тянущий винт”, наверное? Вид у фюза странный. Больше похож на носитель с боевой частью, даже вон, отверстие для контактного взрывателя есть… 😃😇
Я так привык, в последнее время, к системам стабилизации камеры, что как-то непривычно уже видеть что-то под неподвижную камеру. 😃
…Больше похож на носитель с боевой частью,
Экие вы, россияне, воинственные:)) Ну, это концептуальный дизайн, который был компиллирован с известного польского цивильного дрона “Pteryx”. Конфигурация модульная. Можно через стыковочный узел добавлять гондолы полезной нагрузки необходимого размера. Или устанавливать камеру в центральном сегменте. Именно в этом богатые возможности 3D прототипирования. Можно безболезненно менять конфигурацию обьекта. Пока в носовой части будет стоять курсовая камера с сервоприводом (по азимуту). А там видно будет. Это всего лишь хобби. Интересно проектировать и строить в этой технике.
Экие вы, россияне, воинственные
А я и не россиянин ни разу (хотя это к хобби не имеет отношения). 😃
Ну что же, уберём гражданственность, но воинственность оставим? Шутка, конечно. Окно в носовой части отсека именно для курсовой камеры. Хотя форму нужно будет изменить с круга на щель. В меридианной плоскости. Сложнее подобрать качественный оптический иллюминатор.
уберём гражданственность, но воинственность оставим?
Не, с первым всё сложно, со вторым вообще никак. Я очень мирно настроен по жизни, но ассоциативное восприятие никуда не денешь - это издержки профессии (профдеформация, так сказать). Похожа ваша сменная гондола что-то военное… 😃
А теперь по делу. Друзья, нужен ваш опыт и мнение.
Есть планер Easymax от 3dlabprint. Напечатан, склеен по частям (крыло в сборе, фюз в сборе, хвост в сборе). В оригинальной конструкции крепление крыла к пилону на фюзеляже на клей, т.е. не разборное. Транспортировка планера в компактном виде обеспечивается съемной хвостовой балкой.
Нашёл в сети идею одного чеха, который предлагает встроить в крыло и фюзеляж гильзы, чтобы крыло можно было посадить на винты (2 шт.).
Видео, где он показывает это всё в моделях и в жизни (смотреть, если лень всё, с 4:30):
К сожалению, крыло и фюз я уже напечатал и склеил, так что, перепечатывать как-то не очень хочется. А компактности хранения и транспортировки всё-же хотелось бы.
Моя мысль - напечатать отдельно гильзы а-ля дюбели для гипсокартона и, высверлив в крыле и фюзе посадочные, вклеить в уже имеющуюся конструкцию.
Как считаете, стоит пытаться? Или это будет слишком ненадёжно и ослабит и без того не слишком крепкую конструкцию?
Если кому-то нужны файлы чеха, то качаем отсюда. Там только пара модифицированных им деталей в формате factory.
… встроить в крыло и фюзеляж гильзы, чтобы крыло можно было посадить на винты (2 шт.)
Очевидно Вас “пугает” форма носовой части обтекателя гондолы. Её профиль обычно применяется в конфигурации беспилотников и крылатых ракет с целью увеличить обьём для полезной нагрузки (радар с синт. апертурой, камеры ИК и т.д.) У аналога моей модели похожая конструкция сменной носовой гондолы. На рисунке фюза виден снятый верхний люк, который будет закрывать курсовую камеру на вращающемся серво столике. На этой ссылке: www.trigger.pl/pteryx/Pteryx-UAV.php представлен концепт многофункционального фюзеляжа.
Я применяю подобную схему крепления крыла почти на всех своих моделях. Как из обычных материалов, так и печатных. Правда, в большинстве случаев закладываю в конструкцию коммерческие вкладыши из стали на резьбу М4 или М5. Такой вкладыш имеет внутреннюю ГЛУХУЮ резьбу. А в центроплане делается канал (усиленный) под винт М4/М5 с полимерной шайбой. Глухая резьба позволяет дозировать усилие при затяжке. А то легко выдернуть с мясом такое гнездо. Ведь усилие на винте легко достигает предела клеевого соединения или прочности материала. Пробовол и нейлоновые болтовые соединения и пару шуруп-пластиковый insert для гипсовых панелей. Но самое надёжное малогабаритное и лёгкое (вес/размер/сечение) это стальное болтовое соединение. Лучше с головкой под 6-гранный ключ.
В печатной технике (моторамы, ступицы складных винтов, в том же Як-3) использую следующий приём: в месте расположения гайки с противоположной стороны стенки оставляю (в 3D модели) углубление по форме гайки выбранного стандарта соединения. Чтобы гайка удерживалась стенкой донышка вкладыша. Сам вкладыш должен иметь форму шляпы с тем, чтобы её поля содавали большую площадь при вклейке. Этот вкладыш Вы вклеите в аккуратно просверленное (или проплавленное) гнездо. Помните, что PLA очень вязкий материал, который может “засасывать” свёрла больших размеров при попытке сверления. Или залипать в расплаве, раскалывая окружающие стенки. Поэтому сверлить нужно на небольших оборотах, со смазкой, начиная со сверла меньшего калибра. Аналогичный вкладыш для крыла нужно выполнить в двух сегментах-шляпах, чтобы усилить место контакта снизу и сверху их полями. Если есть место на центроплане, то лучше делать перфорацию не по центру (склейка) а сдвигая крепление в сторону на несколько мм. Вам ведь всё равно придётся крепить крыло в двух точках, если не предусмотрен фронтальный упор для передней кромки. Если нужна модель и stl таких вкладышей, не стесняйтесь обратиться. Я вам за несколько минут сделаю дизайн и перешлю архивы для печати. Только примерные габариты нужны: высоты и максимальные диаметры полей.