Модели из 3D принтера
Не читал, но скорей всего это маркетинг.
Почитал, отзывы многообещающие. Но для наших моделей, наверно, так дорого и не надо. Меня характеристики обычного пластика пока устраивают…
у дистрибьютора в наличии из transparent
А из каких соображений отдаёте предпочтение прозрачному пластику? В чешских моделях удобно под покраску из-за кабины, т.к она печатается с куском фюза. А на качество печати, по-моему, наличие красителя не влияет.
Кстати, на FB есть сообщество по моделям 3DLabPrint. Больше 1000 участников.
“Свежее” фото битой модели.
Комментарий автора: “Это результат слишком холодной печати … посмотрите, как слои легко отделяются после удара? Это было 210 ° C. При нормальных обстоятельствах он должен разбиваться на мелкие кусочки не вдоль слоев. И это обсуждалось много раз здесь и на форуме. Мы также откалибруем эти детали для определенного веса, определяющего правильную ширину экструзии. Поскольку мы печатаем только одну оболочку, это дает хорошую подсказку для предложенной толщины стенки.”
Цит: “слишком холодной печати … посмотрите, как слои легко отделяются после удара? Это было 210”
Понимаю, что всё относительно. Но у меня 210 на первом слое. А потом 196. Спекаемость слоёв отличная.
Но у меня 210 на первом слое.
всегда 230
всегда 230
Я и говорю, что у всех на принтерах “градусы” разные. У меня после 200-от такие “сопли” появляются.
Поборол только понижением температуры пластика.
Прозрачный пластик без красителей теоретически имеет меньший удельный вес, что на круг слегка понижает вес изделия. Кроме того, может лучше прогреваться (лучшая адгезия) под траекторией инжектора. Но также -теоретически (ИК-прогрев). Всё остальное - практика и качество продукта на местном рынке. Но любой местный рынок сейчас - это дистрибъютор Китая. У меня при печати PLA уже несколько лет не меняется температура: 220-210/65 (стол). Но к этому надо подобрать скорости, виды печати (диафрагма, заполнение, процент и т.д.). Самодельный термостат снабжён датчиком т. который стоит сверху. Хорошие результаты, когда т. наверху около 35-40º. Сейчас принтер стоит вне дома, в модуле, сделанном из морского контейнера и работает без проблем при осенних температурах 12-15º (внутри к полудню). Ящик термостата и лампа накаливания, установленная в окошке т.с. поддерживают темп. внутри и качество печати хорошее.
Как заметил недавно здесь один интеллектуальный боец (ну, бывает такое) ;“теорию надо проверять практикой…”. Следуя этому гениальному призыву напечатал два сегмента хвостовой части фюза Яка. Один с окнами, другой - без. До оклейки стеклотканью разница составляла 20 и 26 г. После оклейки окон стеклотканью с пропиткой вес сегмента составил 24 г. Разница - 2 г. Понятно, что овчинка не стоит выделки. На фото:
Пока пауза в производстве Яка (PLA едет из Буенос Айреса) подтягиваю другие проекты. Это 3D модель нового фюзеляжа для FPV-носителя Fulcrum_2.2 m. Хвост и крыло уже были показаны в этой теме. Они уже готовы и ждут обтяжки. Ранее модель имела композитный фюз, выклеенный на печатных матрицах и схему с толкающим винтом. Но решили переделать на толкающий винт и увеличить полезный обьём фюза для более комфортного размещения оборудования и полезной нагрузки. Возможен также реактивный бустер для старта. Сегменты нового ф. и пилон будут напечатаны из PLA в оболочках различной толщины. Хвостовая балка из трубки PVC 22 mm. Толщина стенки - 0.5 мм, усиление внутри - двухтавровая рейка из бальсы. Эта балка также служит каналами для боуденов РВ и РН.
Вы хотели сказать “решили переделать на тянущий винт”, наверное? Вид у фюза странный. Больше похож на носитель с боевой частью, даже вон, отверстие для контактного взрывателя есть… 😃😇
Я так привык, в последнее время, к системам стабилизации камеры, что как-то непривычно уже видеть что-то под неподвижную камеру. 😃
…Больше похож на носитель с боевой частью,
Экие вы, россияне, воинственные:)) Ну, это концептуальный дизайн, который был компиллирован с известного польского цивильного дрона “Pteryx”. Конфигурация модульная. Можно через стыковочный узел добавлять гондолы полезной нагрузки необходимого размера. Или устанавливать камеру в центральном сегменте. Именно в этом богатые возможности 3D прототипирования. Можно безболезненно менять конфигурацию обьекта. Пока в носовой части будет стоять курсовая камера с сервоприводом (по азимуту). А там видно будет. Это всего лишь хобби. Интересно проектировать и строить в этой технике.
Экие вы, россияне, воинственные
А я и не россиянин ни разу (хотя это к хобби не имеет отношения). 😃
Ну что же, уберём гражданственность, но воинственность оставим? Шутка, конечно. Окно в носовой части отсека именно для курсовой камеры. Хотя форму нужно будет изменить с круга на щель. В меридианной плоскости. Сложнее подобрать качественный оптический иллюминатор.
уберём гражданственность, но воинственность оставим?
Не, с первым всё сложно, со вторым вообще никак. Я очень мирно настроен по жизни, но ассоциативное восприятие никуда не денешь - это издержки профессии (профдеформация, так сказать). Похожа ваша сменная гондола что-то военное… 😃
А теперь по делу. Друзья, нужен ваш опыт и мнение.
Есть планер Easymax от 3dlabprint. Напечатан, склеен по частям (крыло в сборе, фюз в сборе, хвост в сборе). В оригинальной конструкции крепление крыла к пилону на фюзеляже на клей, т.е. не разборное. Транспортировка планера в компактном виде обеспечивается съемной хвостовой балкой.
Нашёл в сети идею одного чеха, который предлагает встроить в крыло и фюзеляж гильзы, чтобы крыло можно было посадить на винты (2 шт.).
Видео, где он показывает это всё в моделях и в жизни (смотреть, если лень всё, с 4:30):
К сожалению, крыло и фюз я уже напечатал и склеил, так что, перепечатывать как-то не очень хочется. А компактности хранения и транспортировки всё-же хотелось бы.
Моя мысль - напечатать отдельно гильзы а-ля дюбели для гипсокартона и, высверлив в крыле и фюзе посадочные, вклеить в уже имеющуюся конструкцию.
Как считаете, стоит пытаться? Или это будет слишком ненадёжно и ослабит и без того не слишком крепкую конструкцию?
Если кому-то нужны файлы чеха, то качаем отсюда. Там только пара модифицированных им деталей в формате factory.
… встроить в крыло и фюзеляж гильзы, чтобы крыло можно было посадить на винты (2 шт.)
Очевидно Вас “пугает” форма носовой части обтекателя гондолы. Её профиль обычно применяется в конфигурации беспилотников и крылатых ракет с целью увеличить обьём для полезной нагрузки (радар с синт. апертурой, камеры ИК и т.д.) У аналога моей модели похожая конструкция сменной носовой гондолы. На рисунке фюза виден снятый верхний люк, который будет закрывать курсовую камеру на вращающемся серво столике. На этой ссылке: www.trigger.pl/pteryx/Pteryx-UAV.php представлен концепт многофункционального фюзеляжа.
Я применяю подобную схему крепления крыла почти на всех своих моделях. Как из обычных материалов, так и печатных. Правда, в большинстве случаев закладываю в конструкцию коммерческие вкладыши из стали на резьбу М4 или М5. Такой вкладыш имеет внутреннюю ГЛУХУЮ резьбу. А в центроплане делается канал (усиленный) под винт М4/М5 с полимерной шайбой. Глухая резьба позволяет дозировать усилие при затяжке. А то легко выдернуть с мясом такое гнездо. Ведь усилие на винте легко достигает предела клеевого соединения или прочности материала. Пробовол и нейлоновые болтовые соединения и пару шуруп-пластиковый insert для гипсовых панелей. Но самое надёжное малогабаритное и лёгкое (вес/размер/сечение) это стальное болтовое соединение. Лучше с головкой под 6-гранный ключ.
В печатной технике (моторамы, ступицы складных винтов, в том же Як-3) использую следующий приём: в месте расположения гайки с противоположной стороны стенки оставляю (в 3D модели) углубление по форме гайки выбранного стандарта соединения. Чтобы гайка удерживалась стенкой донышка вкладыша. Сам вкладыш должен иметь форму шляпы с тем, чтобы её поля содавали большую площадь при вклейке. Этот вкладыш Вы вклеите в аккуратно просверленное (или проплавленное) гнездо. Помните, что PLA очень вязкий материал, который может “засасывать” свёрла больших размеров при попытке сверления. Или залипать в расплаве, раскалывая окружающие стенки. Поэтому сверлить нужно на небольших оборотах, со смазкой, начиная со сверла меньшего калибра. Аналогичный вкладыш для крыла нужно выполнить в двух сегментах-шляпах, чтобы усилить место контакта снизу и сверху их полями. Если есть место на центроплане, то лучше делать перфорацию не по центру (склейка) а сдвигая крепление в сторону на несколько мм. Вам ведь всё равно придётся крепить крыло в двух точках, если не предусмотрен фронтальный упор для передней кромки. Если нужна модель и stl таких вкладышей, не стесняйтесь обратиться. Я вам за несколько минут сделаю дизайн и перешлю архивы для печати. Только примерные габариты нужны: высоты и максимальные диаметры полей.
На рисунке фюза виден снятый верхний люк, который будет закрывать курсовую камеру на вращающемся серво столике
screen shot with camera on to servo rotated table:
В печатной технике использую следующий приём…
Показалось полезным проиллюстрировать слова фотками: это узел крепления мотопланера “GuppiS”, недавно представленного в этой теме. На фюзе вклеена гайка М4, а на кромке ц.п. крыла сделано отверстие, усиленное шайбами с двух сторон. Имеется и третий участник крепления - прижимная плашка с отверстием, армированным такой же шайбой. На тыльной стороне плашки имеется уступ под фиксацию задней кромки. А передняя к. при этом упирается в фигурный уступ на фюзеляже, ложсь при это на подложку из двухстороннего скотча, который мягко фиксирует положение крыла. Как дополнительный страховой узел используется резина, надеваемая петлями на штыри (сосна 5 мм) по бокам фюза и на сгон ф. позади крыла. Поскольку узел был добавлен уже после сборки, гайку пришлось вплавить в стенку ф. а потом закрепить циакрином. Лучше всё-таки оставлять гайку за стенкой.
Показалось полезным проиллюстрировать слова фотками
Спасибо! Фактически, это классическая закладная под крепление. Буду думать…
Подвезли снаряды (доставка - 2 дня). Прозрачный PLA напоминает (кто знает азиатскую кухню) фунчиозу (дунганская лапша). За много лет работы в технике 3D печати впервые попробовал эту “лапшу” в деле. И не разочаровался. Вот две детали из комплекта Яка: недостающий сегмент фюза и корневая нервюра центроплана крыла. Печать без замечаний, практически на пределе возможностей этого старенького принтера. Масса деталей, как и было недавно обсуждено, оказалась ниже на 10-15% в соответствии с меньшим удельным весом. Например вес нервюры - 4 г. А сегмент -16 г. Наверное будет иметь смысл перепечатать уже готовые остальные элементы хвостовой части фюза. Грамм 10 выигрыша по весу будут совсем не лишние.
Вот попалось, сравнительно свежее видео, не совсем обычного процесса сборки MiG-15 от 3DLabPrint, возможно будет кому то полезным:
Масса деталей, как и было недавно обсуждено, оказалась ниже на 10-15% в соответствии с меньшим удельным весом.
У меня на всех моделях вес готовых деталей получается меньше, чем заявлен авторами. Толщина обшивки в пределах 0,45- 0,35мм. по периметру слоя.
Вот, вес пластика очередной модели меньше 300гр. против 315-320 у автора. Обычный PLA, цвет использую всякий.
Это естественно, поскольку каждый автор использовал свой принтер, свои настройки и свои материалы. Я сравниваю со своими же. Плотность PLA заявленная разными производителями варьируется от 1.2 до 1.4 г/см3. Диаметры инжекторов также разные. А толщина стенки зависит от многих факторов. Но два геометрических фактора являются решающими: диаметр инжектора и разрешение печати (толщина слоя). Чем меньше толщина слоя, тем больше толщина стенки. Поскольку в месте контакта выходящий из цилиндрического сечения экструдера расплав придавливается и растекается в поперечном направлении. Если сделать толщину слоя большой (равной, например, диаметру экструдера), то адгезия между слоями будет проходить по очень тонкому контактному слою, недостаточному для обеспечения механической прочности. Кроме того, при настройках процесса печати рекомендовано выбирать параметр “allowed perimeter overlap” (рысканье экструдера для лучшей адгезии) между 5-10%. Поэтому, строго говоря, толщина (средняя) стенки не может быть даже численно равна диаметру э., а всегда больше. Для печати вертикальных однослоек в slicer есть режим “стакана”, но получаемая минимальная толщина (120-130% от диам. экструдера) не обеспечивает прочность стенки. Делал собственные исследования режимов с использованием электронных микрометров и получил реальную минимальную толщину стенки: 0.83-0.85 мм при толщине слоя - 0.25 мм и диаметре инжектора (заявленном) 0.4 - 0.5 мм. Вот, как на фото:
Делал собственные исследования режимов с использованием электронных микрометров и получил реальную минимальную толщину стенки: 0.83-0.85 мм при толщине слоя - 0.25 мм и диаметре инжектора (заявленном) 0.4 - 0.5 мм
У меня при сопле 0,4мм. и высоте слоя 0,2мм. толщина стенки в среднем 0,4мм. Прочность стенки достаточная.
Для стенки 0,8мм печатаю в два периметра.
Как начинался проект
Сперва с год всяких моделек из пены и прочих экспериментов.
Задача вроде не сложная, но как оказалось не простая.
Подробности из пены и других материалов пропускаю это не для этой темы.
В итоге получилась вот такая 3д модель.
Потом где то с месяц резал кроил под печать на своём принтере.
в итоге началось получаться пробовал различные пластики в итоге для мотогандол остановился на ABS
способ соединения сегментов как на большинстве печатных моделей меня не устроил сделал по своему.
Получились 2 мотогандолы
с аккумуляторным отсеком
и моторамой
в общем как-то так.
