Модели из 3D принтера
Показалось полезным проиллюстрировать слова фотками
Спасибо! Фактически, это классическая закладная под крепление. Буду думать…
Подвезли снаряды (доставка - 2 дня). Прозрачный PLA напоминает (кто знает азиатскую кухню) фунчиозу (дунганская лапша). За много лет работы в технике 3D печати впервые попробовал эту “лапшу” в деле. И не разочаровался. Вот две детали из комплекта Яка: недостающий сегмент фюза и корневая нервюра центроплана крыла. Печать без замечаний, практически на пределе возможностей этого старенького принтера. Масса деталей, как и было недавно обсуждено, оказалась ниже на 10-15% в соответствии с меньшим удельным весом. Например вес нервюры - 4 г. А сегмент -16 г. Наверное будет иметь смысл перепечатать уже готовые остальные элементы хвостовой части фюза. Грамм 10 выигрыша по весу будут совсем не лишние.
Вот попалось, сравнительно свежее видео, не совсем обычного процесса сборки MiG-15 от 3DLabPrint, возможно будет кому то полезным:
Масса деталей, как и было недавно обсуждено, оказалась ниже на 10-15% в соответствии с меньшим удельным весом.
У меня на всех моделях вес готовых деталей получается меньше, чем заявлен авторами. Толщина обшивки в пределах 0,45- 0,35мм. по периметру слоя.
Вот, вес пластика очередной модели меньше 300гр. против 315-320 у автора. Обычный PLA, цвет использую всякий.
Это естественно, поскольку каждый автор использовал свой принтер, свои настройки и свои материалы. Я сравниваю со своими же. Плотность PLA заявленная разными производителями варьируется от 1.2 до 1.4 г/см3. Диаметры инжекторов также разные. А толщина стенки зависит от многих факторов. Но два геометрических фактора являются решающими: диаметр инжектора и разрешение печати (толщина слоя). Чем меньше толщина слоя, тем больше толщина стенки. Поскольку в месте контакта выходящий из цилиндрического сечения экструдера расплав придавливается и растекается в поперечном направлении. Если сделать толщину слоя большой (равной, например, диаметру экструдера), то адгезия между слоями будет проходить по очень тонкому контактному слою, недостаточному для обеспечения механической прочности. Кроме того, при настройках процесса печати рекомендовано выбирать параметр “allowed perimeter overlap” (рысканье экструдера для лучшей адгезии) между 5-10%. Поэтому, строго говоря, толщина (средняя) стенки не может быть даже численно равна диаметру э., а всегда больше. Для печати вертикальных однослоек в slicer есть режим “стакана”, но получаемая минимальная толщина (120-130% от диам. экструдера) не обеспечивает прочность стенки. Делал собственные исследования режимов с использованием электронных микрометров и получил реальную минимальную толщину стенки: 0.83-0.85 мм при толщине слоя - 0.25 мм и диаметре инжектора (заявленном) 0.4 - 0.5 мм. Вот, как на фото:
Делал собственные исследования режимов с использованием электронных микрометров и получил реальную минимальную толщину стенки: 0.83-0.85 мм при толщине слоя - 0.25 мм и диаметре инжектора (заявленном) 0.4 - 0.5 мм
У меня при сопле 0,4мм. и высоте слоя 0,2мм. толщина стенки в среднем 0,4мм. Прочность стенки достаточная.
Для стенки 0,8мм печатаю в два периметра.
Как начинался проект
Сперва с год всяких моделек из пены и прочих экспериментов.
Задача вроде не сложная, но как оказалось не простая.
Подробности из пены и других материалов пропускаю это не для этой темы.
В итоге получилась вот такая 3д модель.
Потом где то с месяц резал кроил под печать на своём принтере.
в итоге началось получаться пробовал различные пластики в итоге для мотогандол остановился на ABS
способ соединения сегментов как на большинстве печатных моделей меня не устроил сделал по своему.
Получились 2 мотогандолы
с аккумуляторным отсеком
и моторамой
в общем как-то так.
Господа, вышел корсар. Для нас 48$, дальше делим на количество колхозников. Желающих вэлком мне в личку!
Надписи на борту и крыльях чёрным маркером через трафарет?
Ещё модельку нашёл
Pilon racer
Размах: 800 мм,
Вес пустого: 149 г
Как заметил недавно здесь один интеллектуальный боец (ну, бывает такое) ;“теорию надо проверять практикой…”.
“Золотые” слова, абсолютно без иронии и с большим добром. Вот и я сегодня “попрактиковал” Тренера на лыжах.
Снега в поле пока очень много, по колено. Так что колёса прикручивать ещё не скоро.
Уважаемые! Просмотрел тему с сентября прошлого года. Но ответа на созревший вопрос не нашел. Подскажите, если не сложно, какая конструкция 3Dпринтера лучше подходит для печати обсуждаемых тут авиамоделей при домашнем использовании? Дельта? Коробка? Рамочная?
На какие моменты обратить внимание при выборе? Денег лишних нет, но и покупать откровенный хлам для печати “вазочек” не хочется. Насколько важна разница в размере стола 200х200 или 260х260 и максимальная высота?
На популярном тут сайте с моделями для печати пишут, что используют чешские принтеры Prusa i3, какая модель не понятно, есть и за 13 тыс. крон, есть и за 22 тыс. крон (1 крона - 2,8 рубля). Для меня это дороговато, но если эта конструкция самая удачная, буду искать аналоги.
Буду признателен за советы.
Это пробная сборка крыла Як-3, 1:8. Левое полукрыло и центроплан. По результатам первой печати будут сделаны некоторые изменения в двух исходных архивах. Но в целом, всё напечаталос¡ и собралось без проблем. В печати детали второго полукрыла.
чешские принтеры Prusa i3
Печатаем на таком за 799USD MK2, машинка Зингера, работает с любым материалом, при печати резины только необходимо наклеивать скотч а так норм.
подходит для печати
Не раз упомянуто в теме.На сейчас,оптимальное решение по принтеру это Anet A6. (А8) вряд ли…Дороже брать большого смысла нет.Метод печати один и тот же,что у “вазочных” принтеров за 10.000 р.,что у тех же “вазочных” но за дороже.Коробчатые же принтера,для удержания внутри температуры печати.Это для АБС пластмасс.Кои воняют прилично.И имеют кучу “геморроя” для начинающего.
напечатано на anet8
Понемногу продвигается сборка Як-3 (1:12, а не 1:8) Полукрыло состоит из 12 печатных деталей: кессонные кромки, элерон и законцовка, плоские лонжероны и нервюры. Вес до склейки - 54 г. Собирается по шиповым соединениям на циакрине без стапеля. После устанавливаются бальсовый 2-х полочный лонжерон и полукрыло готово. Садится по направляющим рейкам на центроплан. Рейки пока сосна диам. 5.5 мм. Планировался сосновый профиль “U” с вклеенной угольной рейкой. Но пока будет упрощённая схема. Хочу собрать крыло в этом варианте полностью. А уже готов к печати вторй комплект деталей с облегченным центропланом, который сейчас перетяжелён. А к фюзеляжу осталось допечатать кабину и можно будет собирать узлы сервов и тяг. Поэтому хвостовая часть (3 сег.) фюза и само оперение пока посажено на несколько капель клея UNIPOX для последующей разборки перед прокладкой тяг. Кабанчик на РВ уже установлен, а на РН будет вклеен после. Пока не решил с управлением по крену: то ли поставить 2 серва, то ли 1 (как заложено в конструкции с прокладкой боуденов. Есть задумка на шасси (позднее), но нужно будет переделать крыло на размах 900 мм (сейчас 800), чтобы уменьшить нагрузку (сейчас вылезает на 38-40 г/дм2).
В продолжение: Вторая консоль установлена и крыло в сборке поставлено в ц.п. фюзеляжа. Вес сборки крыла - 150 г . Вес фюза - 210 г. Набежало 360 реальных граммов в печатных узлах. Ещё будут полки лонжерона крыла - твёрдая бальса - 8 г. конструкция крыла получилась очень прочной. Теперь можно попытаться убрать лишнее. Например - второй силовой шпангоут балку. А первую укоротить до второй нервюры. А нервюры ц.п. частично срезать. Получившийся сандвич из двух н. чрезмерен. Собственно, эти изменения были проведены в версии крыла 900 мм. Главным образом, уменьшены в сечении кессонные кромки. Задача - остаться примерно в том же весе, добавив 1 дм2 полезной площади. При ожидаемой взлётной массе модели в 600 г это позволит иметь нагрузку на крыло на уровне 37 г/дм2. Конструкция крыла - 900 уже имеется и находится в печати.
А пока в ,параллель, начал печать сегментов фюза 2.2 м FPV-носителя. Поэкспериментировав с толщиной стенок: 0.45-0.5 мм (1 периметр), 1.2 мм - 2 периметра + 5% infil, 0.65 - 0.7 мм - однослойная печать с 5% суперпозицией слоёв, остановился на последней технике. При приемлемом весе даёт достаточно прочную в (кессонном варианте) пространственную оболочку. На фото два сегмента (хвостовых) фюзеляжа соединённые стаканным шпангоутом. В отверстие ш. заходит хвостовая балка. Это, напомню, трубка PVC диам. 23 мм, армированная бальсовой двухтавровой склейкой. Вес каждого сегмента - 24 г. Силового ш. - 10 г. В верхней части люк под пилоном. В боковой - люк для доступа к RC оборудованию. Здесь - сборка в SW для лучшего понимания конструкции.
А пока
Смотрю вы сегменты фюзеляжа соединяете также как я вставляете один в другой.
Интересно узнать как вы печатаете место стыка.
По-разному. В этом варианте соединительная муфта экструдируется поверхностью из кромки силового шпангоута (в SW). И печатается как плоская деталь (SF, process 1) до высоты 3 мм, а после - как однослойка (process 2) с высотой 10 мм. На фото: передний силовой шпангоут, который будет соединять переходник передней нагрузки с основным фюзом. Передний и задний ш. замыкает хвостовая балка, образуя жёсткую и прочную раму для установки пилона крыла (продолжение следует). Кстати два центральных сегмента здесь соединяются по внутреннему фланцу-пояску плоской печати. Такой фланец кроме функции механической сборки, несёт на себе также функцию технологическую - образовывая массивный надёжный фундамент для печати достаточно крупной обьёмной детали-однослойки. На хвостовом сегменте такой фланец был внешним. И служил только для печати, с последующим срезанием. На других моделях (фюз металки) делал соединительные муфты на горловине сегмента, экструдируя внутреннюю кромку на 2 мм.