Модели из 3D принтера
Т.к. речь о самолетах, шпатлевать надо чем-то сверхлёгким. Бывают такие шпатлёвки для пенопласта.
Я вот экспериментировал с лёгкой шпатлёвкой Woodland Scenics Foam Putty на кончике крыла от qTrainer.
На второй, третьей и четвертой фотографиях вес исходной детали, после первого слоя шпатлевания и после второго слоя. Каждый слой обрабатывался шкуркой.
На пятой и шестой фотографиях такой же элемент был покрыт одним слоем обычной, не сверхлёгкой шпатлёвки, увидев сколько веса она накинула, даже не стал делать второй слой.
Также использую малярную акриловую шпаклёвку ( у нас - для внутренних работ) на водной основе. Учитывая, что сборки из 3D принтера достаточно точные, шпаклёвка нужна точечная. Поэтому, такая хорошо работает. Особенно если после наждачки покроете поверхность вышеуказанным лаком. Именно так сделано на капоте модели Sopwith.
Спасибо! Очень познавательно.
Итого, “шкурить” лучше по мокрому, нужно попробовать
. Что касается надфилей, у меня они почему то делают поверхность рыхлой, как будто рваной.
Шпаклевать нужно дефекты печати типа недоэкструзии, от утончения стенок до маленьких дыр из-за пузырька или в начале слоя. К сожалению полностью от этого избавиться не удалось, иногда проскакивает.
Сейчас печатаю Спитфайр от 3лдаба, попробую на нём методы.
Ещё вопрос - как лучше усилить клеевой шов например на стыке половин крыльев? Первый самолёт у меня разбился из-за разделения крыла (есть с видео в теме выше). На втором усилил стык тканью с пропиткой ЦА клеем, но пока ещё не летал.
Специально выложил несколько из имеющихся в наличии надфилей. Среди них есть ещё образца конца 70, начала 80 гг. В основном так наз. “бархатные”. С мелкой (и очень мелкой) насечкой. Именно такие лучше всего работают по вязкому материалу, к которому относится PLA. По поверхности луче работает диагональная насечка, а по пазам - крестовая. Добавлю, что также пользуюсь при этом увлажнителем. Не в России будь сказано - это ethylic alcohol. У нас в Аргентине он продаётся в супермаркетах, как косметический продукт, достаточно дёшево. Хотя, изопропиловый работает лучше (он дороже).
На другом фото пример реконструкции дефекта стенки вертикального сегмента гаргрота. Лёгкий перегрев подплавил кончик технологического фланца (только для печати). После склейки циакрином наложил заплатку из прозрачной эпокси Poxipol 10 min. Оставлю на 12 чaсов и завтра зашкурю.
Я не очень интересуюсь деталями конструкций моделей от 3D lab. Но попробую предположить. Похоже здесь был бы нужен соединительный штифт из анизотропного материала (сосновая рейка, например). Это простое и эффективное решение. Сам использую именно сосновые профили (“H”) для этой цели. Рейка соединяет несколько нервюр, выходя из центроплана. Этим создаётся очень надёжный стопорящий момент, выдерживающий серьёзные поперечные нагрузки в комбинации с бальсово-PLA лонжероном В случае клеевого шва (по поверхности нервюр?) вся нагрузка на “отлип” ложится на небольшую площадь контактной поверхности с неизвестной степенью адгезии клея к пластику. Добавка ткани в параллель к направлению сил адгезии по сопрягаемой поверности не добавит надёжности. Ведь верняя кромка ткани работает в основном на сжатие, а нижняя - на растяжение. В лучшем случае удержат полукрылья от разлета. Ну, это в случае перегрузок, не запланированных проектировщиками.
Очевидно нужно попробовать вписать в стык балку (рейка из бальсы, сосны или фанеры 1- 3 мм) внутрь крыла. Просверлив/прорезав отверстия в нервюрах. И вклеить на циакрин + эпокси, уложенной сверху по шву.
Кстати, по поводу ремонта дефектов печатной модели. Я иногда для этого испольхую 3д ручку. Заряжаю тот-же филамент, которым печаталось и “зарисовываю” дефект. Потом шкурю. На плоской поверхности вряд ли получится, а вот стыки ремонтируются весьма хорошо.
Ещё вопрос - как лучше усилить клеевой шов например на стыке половин крыльев?
Вот пример, некоторого усиления стыков крыла для модели QTrainer от 3DLabPrint: www.thingiverse.com/thing:2554621
Друзья, я же рассказывал - обычного клеевого шва вполне хватает. У меня ломалось крыло Qtrainer’a но не оп стыку. Сильный удар о твердую поверхность законцовкой отломал кусок консоли (полтора сегмента), но не по шву. Швы остаются незыблемы. 😃 Использую обычный полугустой ЦА-клей с активатором из Леруа Мерлен.
Что-то тема подзаглохла…
Первая примерка
Ну тогда и я добавлю фотку)
Крашеный или из разного пластика?
Разный пластик.
Кто нибудь пробовал этот филамент?
Пластик Filamentarno Pro Aerotex-2 - новое слово в FDM печати, первый вспенивающийся, усиленный углеволокном композитный материал, на основе стирола и акрилонитрила. Практически идеальный материал для авиастроения - прочный, крепкий, но при этом невероятно легкий материал, имеющий низкую усадку при печати и крепчайшую спайку слоев. Подходит для производства как деталей для больших аэросудов, так и для печати компонентов или целых маломерных аппаратов: коптеров, беспилотников, планеров и т.д. Aerotex-2 отличается от предыдущей итерации пластика повышенной ударопрочностью.
Готовые изделия из этого материала хорошо обрабатываются различными средствами: их можно сверлить и резать (фрезами, абразивными дисками), вкручивать саморезы и винты, шлифовать, склеивать и красить. На ощупь и по многим физическим свойствам материал напоминает плотную древесину.
Рекомендации для сопла 0.6 мм и слоя 0.25 мм:
При уменьшении диаметра сопла и/или слоя - увеличивать минимальную скорость печати; при увеличении диаметра сопла и/или толщины слоя уменьшать максимальную скорость пропорционально, ориентируясь на расход полимера в мм3/сек). Во избежание подтеканий пластика из сопла следует максимально увеличить скорость холостого перемещения экструдера (travel speed).
На ютубе есть обзоры первой версии Aerotex. Выглядит как идеальный вариант для наших целей. Только дорогой и цвет исключительно черный.
На ютубе есть обзоры первой версии Aerotex. Выглядит как идеальный вариант для…
Были отзывы реальных пользователей - крайне негативные. Насколько помню, реальные х-ки в тех отзывах категорически отличались от того, что производитель в рекламе заявлял…
ИМХО - появление версии два как бы намекет, что с первой не всё в порядке…
Ну если тут у кого-то есть свой канал на ютубе, то он мог бы выдурить у филаментарно пару катушек. Реально напечатанный самолет с видео полетов был бы лучшей рекламой для пластика имхо.
По пластмассе “Аэротекс” вот несколько тесовых деталей [IMG][/IMG] Печатались на пробу , настройки температуры рекомендуемые проиводителем пластика. Адгезия к столу - клей БФ на спирту. Деламинации , усадок и прочей лабуды не наблюдалось. По весу деталь из "Аэротекс"выигрывает у такой же из ABS примерно 20%. Геометрия деталей - высокой чёткости. Сейчас печатаю секцию крыла из PLA такую потом попробую из “Аэротекс”. Тогда и видно будет , что да как.
Напечатал детали. Далее все их поломал. Никакой особой прочности по отношению к PLA не обнаружил. При космической стоимости пластика - вообще не вариант. Всё выше изложенное относится к первой версии пластика.
Всё как всегда - маркетинг.
Начал печатать прозрачным (натуральным) ПЛА от фдпласта. Совсем по-другому себя ведёт. Волосится заметно меньше, качество вроде чуть получше, но настройки принтера нужно править.
А вообще на прозрачном плохо видны косяки)
Аэротех сын купил себе на ДР, а не получили 😉
Если кто-то из Москвы хочет попробовать, то сын взял с сбой в Москву в общежитие вместе с принтером. Можно отмотать на пробу, может кому-то понравится. Это Аэротех1 из самой первой партии. Возможно 2-ой стал лучше. Будет интересно почитать мнение других.
По нашим тестам только для толстостенных конструкций подходит. Фюзеляж Краги вышел прочный, но эластичный. Легко сгибается, но потом разгибается. Печать в одну стенку не получилась - легко ломается.
получил катушку Aerotex на каком-то конкурсе. Попробовал сам и прислал мне немного на пробу.
Аэротеху можно найти применение, только нужно его придумать 😉
Во всех примерах что видел с этим пластиком - печатают не в одну стенку, а скорее солидные детали либо с заполнением не как у 3ДЛаб, а обычным.
Наверно ему можно найти применение для печати солидных деталей - разного крепежа и усилителей.