Search in topic

Модели из 3D принтера

Никак в общем случае . Шов это нормально.
Однако, расположить его лучше на нижней стороне.
И настроить принтер чтобы он был минимальный

Вот новоиспечённая деталь ( третья по счету ). Шов получилось убрать во внутренний угол . Пока все норм. Паутины почти нет .

Подскажите пожалуйста ! В чем может быть проблема ? Сопло периодически цепляет за напечатанную деталь при перемещении , особенно где тонкие перекрытия ! Итог - отрыв детали от стола ! Может очень большая скорость ускорения перемещения ? Может уменьшить , а то летает как ракета ! Посмотрел в CURA - ускорение перемещением стоит - 5000mm\s . Очень жаль потраченного время и материала.

Чтобы

Не соглашусь с вами.

чтобы можно было напечатать большим соплом

Непонятный подход.
Обычно моделят под конкретные параметры печать в том числе и размер сопла.

А так отступ для симплифайя должен быть больше 1 сопла + небольшой процент.

Если при моделировании принять что диаметр сопла = 0.4, то правильно слайситься это будет примерно с 0.45,

Ну какбы этот параметр настраивается , можно просто указать нужную ширину колбаски и проверить толи давится.
Если на выходе будет не то что нужно то значит не правильно настроена подача пластика. Это можно откорректировать в слайсере но на мой взгляд более правильно в самом принтере если у меня то в прошивке.

Соответсвенно соплом 0.5 это уже не получится нарезать.

Соответственно как уже писал моделим под конкретное сопло, а если кому то захочется печатать другим соплом это его проблемы.

Если при моделировании принять что диаметр сопла = 0.4, то правильно слайситься это будет примерно с 0.45, но будет большой нахлест

Практика показывает другое.
Если принтер настроен правильно то ширина полоски будет та которая указана в слайсере а значит ни какого перехлёста не будет.
Если слайсить в симплике (больше всего пользуюсь им) то при диаметре сопла 0.4 (обычно использую такое) по умолчанию давится 0,48 при этом зазор ставлю 0.4-0,45. и почемуто ни каких перехлёстов нет.

Если сделать отступ 0.7-0.8, тоесть 2х сопла, то оно и склеится с оболочкой и не будет её подпирать.

Рекомендую проверить настройки принтера. скорее всего неправильная подача и в результате вам нужно 2 диаметра сопла.

Видите ни каких перехлёстов а смоделено по моему, если нарисовать всё по вашему то при правильной настройке принтера слайсера и использовании того сопла на которое рассчитывали получим отдельно оболочку и отдельно внутреннюю структуру.

Посмотрел в CURA - ускорение перемещением стоит - 5000mm\s .

Очень много. У меня не более 100-130 мм/с.

Собрал консоль крыла из LW-PLA для пилотажки. Внешний вид модели получается специфический, “в клеточку”.

Так получается при спиральной печати с облегчением набора. Зато весовые результаты обнадёживают.

Подскажите пожалуйста ! В чем может быть проблема ? Сопло периодически цепляет за напечатанную деталь при перемещении , особенно где тонкие перекрытия ! Итог - отрыв детали от стола ! Может очень большая скорость ускорения перемещения ? Может уменьшить , а то летает как ракета ! Посмотрел в CURA - ускорение перемещением стоит - 5000mm\s . Очень жаль потраченного время и материала.

Если у вас в Куре не стоит галочка на “разрешить управление ускорением” то тогда принтер берет параметры скорости по ускорение с дефолтных настройках в прошивке принтера. Сначала убедитесь от куда стоит управление, а так да 5к это очень много.

Да ! Стоит галочка " разрешить управление ускорением ". Вот не знаю отключить этот режим или что то перенастроить! Пока поставил ускорение перемещением 800mm\s . Завтра попробую печать . Может не так сильно будет задевать соплом ( не на большой скорости ) . Только что напечаталось последняя часть фюзеляжа. Мне качество понравилось .

Посмотрел в CURA - ускорение перемещением стоит - 5000mm\s

Так ускорение или скорость?
ускорение обычно не много по другому измеряется.

стоит - 5000mm\s

может в минуту?
тогда будет приблизительно 83мм\сек.
Далее нет смысла обсуждать без скринов настроек.
Скрины в студию!!!

Очень много. У меня не более 100-130 мм/с.

На самом деле нет если действительно ускорение то где то так и будет только не М\сек а м\сек да ещё и в квадрате.
а скорость можно в слайсере ставить хоть 10 000мм\сек. прошивка всё одно не даст её в прочем как и ускорение.
все эти параметры настраиваются в прошивке и в слайсере даже если идёт превышение всё одно выше чем в прошивке не будет.

Вот практически стандартные настройки рыбьейпрошивки

у вас конечно может быть немного по другому
но вряд ли сильно отличается от этого.

Сопло периодически цепляет за напечатанную деталь при перемещении , особенно где тонкие перекрытия ! Итог - отрыв детали от стола

Скорее всего отрыв от стола начинается немного раньше, из за этого начинает цеплять и отрывает окончательно.

Да ! Стоит галочка " разрешить управление ускорением ". Вот не знаю отключить этот режим или что то перенастроить! Пока поставил ускорение перемещением 800mm\s . Завтра попробую печать . Может не так сильно будет задевать соплом ( не на большой скорости ) . Только что напечаталось последняя часть фюзеляжа. Мне качество понравилось .

Ендер-это дрыгостол, значит он очень чувствителен к повышенному ускорению, и особенно к завышенному рывку. Загуглите " 3d принтер ускорение", и изучите темы по поводу ускорения и рывка, но учтите что занижение этих значений-ведет к снижению общей скорости, и увеличение печатного времени, что собственно и пишут в этих статьях.
Да, и если у вас стоит боуден, то он не так чувствительный к завышению ускорения\рывка, так как имеет меньшую инерционную силу по сравнению с директом, в общем подбирайте значения.

Не знаю как скрин сюда вставить !

Подскажите пожалуйста ! В чем может быть проблема ? Сопло периодически цепляет за напечатанную деталь при перемещении , особенно где тонкие перекрытия ! Итог - отрыв детали от стола ! Может очень большая скорость ускорения перемещения ? Может уменьшить , а то летает как ракета ! Посмотрел в CURA - ускорение перемещением стоит - 5000mm\s . Очень жаль потраченного время и материала.

Кривой стол. Включите подъем сопла при перемещении. 0.5-1мм будет достаточно

Не знаю как скрин сюда вставить !

крайне просто
вариант 1
в расширенном режиме жмёте управление вложениями в появившемся окне жмём добавить файл потом кнопу выбрать файл и в появившемся окне находим нужный филес дальше думаю разберётесь.
Вариант 2
закидываем картинку на какой нить радикал, берём на неё ссылку, жмём на квадратик и вставляем адрес картинки.
Блин как вы с принтером то управляетесь? 8)

Не знаю

Ой точно
Там же прямо написано что 5000м\сек в квадрате.
Поставьте себе репитр хост и посмотрите настройки ерома Скрин есть выше.
только ничего не трогайте.
для очистки совести можно те параметры которые превышают то что в прошивке уменьшить до тех что в ероме.
Правда это 100% ничего не изменит.

Кривой стол.

Совет “дельный”
если по высоте напечатано больше чем неровность стола и деталь не отвалилась то дальше уже без разницы.
слои будут печататься на столько ровно насколько ровно перемещается сопло.
Обычно если по каким то причинам у меня стол кривеет обычно просто меняю его.
ЗЫ
Александр
ИМХО
не ищите причину в настройках слайсера и даже прошивки
уверен что проблема чисто механическая.
проверьте ровность стола (хотя почти уверен что всё норм)
проверьте подшипники направляющие на люфты.
если у вас дельта то тут честно говоря нарвались на …ц

Кривой стол. Включите подъем сопла при перемещении. 0.5-1мм будет достаточно

Стол вроде ровный , лежит стекло . Завтра все попробую. Подскажите пожалуйста ! - Где в CURA " обход напечатанных деталей " при перемещении , если не может обойти деталь , тогда поднимает сопло ? Что то не найду ни как .

крайне просто
вариант 1

Вариант 2

Блин как вы с принтером то управляетесь? 8)

Спасибо за критику !

тогда поднимает сопло ? Что то не найду ни как .

Не ищите, лучше расположите детали так чтоб печатать не перепрыгивая через них.
поверьте у оси Z есть люфт и не маленький и чтоб его выбрать надо после поднятия сопла опуститься ниже уровня печати а потом поднять опять на уже нужную высоту.
Увы это не всегда срабатывает.

Может причина в тонких нависающих деталях. Когда сопло печатает , тонкая часть продавливается , как только сопло прошло, подпрыгивает вверх . Потом сопло за это цепляется . (Имхо). Вот как расположить такую деталь . Высота 200 мм. На фото оторвавшаяся от стола напечатанная часть .

обойти деталь , тогда поднимает сопло ? Что то не найду ни как .

думаю, это избежание поддержки и подпрыг при ректракте
PS. avoid printed parts галка тоже есть - на картинке выше avoid supports

Когда сопло печатает , тонкая часть продавливается , как только сопло прошло, подпрыгивает вверх

Попробуйте печатать поставив такие параметры.
1 Максимальную температеру печати PETG 250гр.
2 Охлаждение 100%
3 Скорость перемещения 120мм
4 Отключите рывки и ускорения
5 Скорость печати 38мм
6 Режим комбинга выключить
7 Выравнивание шва по Z короткий путь
8 Стекло жирно смазать разбавленным клеем БФ-2(без фанатизма)чтобы на горячую приклеилось намертво,при остывании один периметр снимется легко.
9 В перемещениях включить ,откат,откат при смене слоя,откат перед внешней стенкой.
Должно всё получиться,скорость печати больше 40 ставить не стоит,как говорится спешка нужна только в 3 случаях.

подпрыг при ректракте

Ой какое интересное предположение.
Подъём сопла при ретракте относится только к ретракту и работает только только вовремя ретракта.

8 Стекло жирно смазать разбавленным клеем БФ-2

использую калякумаляку магическую )))))))))

Держит не хуже и а отличии от “Бориса Фёдоровича” водой смывается и со стола и с детали.
Перед сборкой всёже думаю не помешает очистить летали от клей которым к столу деталь приклеили ну и вообще от всякой лишней гадости.

Вот как расположить

Недостаточно информации для просчёта.
(С) Чужой.
В слайсере есть всякие дополнения, брим и прочее.
Увы у меня таких проблем уже несколько лет нету я уже забыл как они называются.
или просто положите в слайсере на стол какой нить кружок или кубик тоненький а на него поставьте деталь.
ЗЫ
Too HardRock
так всёже почему 2?😇😛

Может причина в тонких нависающих деталях. Когда сопло печатает , тонкая часть продавливается , как только сопло прошло, подпрыгивает вверх . Потом сопло за это цепляется .

Это мало вероятно, т.к. тогда бы эта же проблема была бы и у других, кто печатал бы эту же деталь.
У меня поначалу, когда только собрал свой первый 3D принтер и печатал первые модели от 3D LabPrint - абсолютно такая же проблема была! Что бы не делал, сопло при перемещениях периодически цепляло деталь. Пытался я, тогда решить эту проблему в слайсере. Но т.к. у меня изначально слайсер был Simplify 3D - то я использовал в закладке Extruder - функцию Retraction Vertical Lift. Выставлял значение 0,2 мм и все печаталось без каких либо зацепов соплом детали. Но скажу сразу, что это решение далеко не самое лучшее. Оно проблемы не решает, хотя позволяет проблему обойти! Но и паралельно, значительно увеличивает время печати.
Вам “Кузя” правильно подсказал выше:

не ищите причину в настройках слайсера и даже прошивки
уверен что проблема чисто механическая.

Я считаю, точно так же - у Вас проблема в механике!
Например у меня, изначально были не качественные ролики и подшипники этих самых роликов имели излишний люфт. Ну и плюс, конечно, по первой, не было опыта настройки 3D принтеров - в частности ремни я натягивал, как говорится “от души”, что в последствии приводило к разрушению подшипников в шаговых двигателях и ведомых шкивах. Со временем пришел опыт, научился правильно регулировать натяжение ремней и все как то устаканилось, детские проблемы ушли.

Проверил сегодня вечером принтер на предмет люфтов механики ! Вывод: Все ролики не “люфтят”. Ремни натянуты “достаточно” . НО !!! Обнаружилось то , что вал оси Z ( втулка в которой он вращается - ослаблена и не плотно прижата к месту ее крепления . Все затянул , проверил чтобы вал крутился нормально . Так пока и оставил . Так как деталь объемная , буду пробовать печатать завтра.

Попробуйте печатать поставив такие параметры.

1. Максимальную температуру печати PETG 250 градусов.

Совет не правильный от слова ВООБЩЕ!

Температура экструдера, под каждый пластик определяется индивидуально, еще до того момента как Вы начинаете что либо печатать из деталей.
Существует масса способов проведения температурных тестов печати, например я печатаю температурные пирамидки с изменением температуры в пять градусов. Макет есть в свободном доступе на Thingiverse, вот Smart compact temperature calibration tower: www.thingiverse.com/thing:2729076
Эта модель позволяет достаточно точно определить оптимальную температуру плавления пластика. А для пластика PETG это очень важный параметр! И 250 градусов для PETG - это очень много! При такой температуре печати пластиком PETG неизбежно получите массу тонких нитей при ретрактах, т.к. пластик будет вытекать из сопла и ретракт не будет нормально отрабатывать. Например, я печаю пластиком PETG от Стримпласта, оптимальная температура плавления для моих принтеров составляет 232 градуса (хотя температурный тест с пирамидками показал оптимально 230 градусов). Если же увеличить температуру хотя бы до 235 градусов, печатать принтер несомненно будет, но начинают появляться тонкие волоски. Поэтому до начала печати, чего либо, пластиком PETG - температурные тесты, игнорировать не стоит.
Но сразу скажу, что правильное определение температуры экструдера, еще не даст Вам качественную деталь, нужно правильно определить и выставить параметры ретракта. Есть достаточно способов, для определения этих параметров, но относительно недавно появился, можно сказать универсальный способ, подходящий практически для всех моделей (или пожалуй, правильнее будет сказать для большинства моделей FDM 3D принтеров). В чем уникальность данного метода определения параметров ретракта, на русском языке подробно “разжованно” вот здесь:

А это ссылка на оригинальный источник разработчика:
cnx-software.com/…/3d-printer-retraction-calibrati…
Ну, а это ссылка на генератор G Code (саму программу для формирования G Code тестовой модели, под заданные вами параметры, вашего 3D принтера):
retractioncalibration.com

P.S. Забыл написать, что я на своих принтерах опробовал этот метод определения параметров ретракта для разных типов пластика и скажу, что этот метод реально работает! Рекомендую.