Модель автожира
сами же говорили :…с вниманием приму и учту…"
Это несколько иное. У меня нет причин для обид. Тем более здесь. Это, скорее, напоминание о правилах Форума. В части идиоматических выражений… Из-за несоблюдения этого (критерия языковой нейтральности) происходит 99% конфликтов и страдает дело. Критический (поверхностный) анализ отличается от диагноза тем, что не делает финального заключения-приговора, а только указывает на возможные ошибки и даёт алтернативные решения. Остальное “ещё не сильно больной” автор сделает сам. Ну, это мое персональное мнение (IMHO). Правда, основанное на профессиональном опыте: много лет делаю consulting, как для своей компании, так и для сторонних организаций.
Странная реакция…
gyroon реально эксперт автожиростроения, и его мнение вполне подходит под определение “диагноз”. Тем более обычно, в отличии от несколько мутных докторов, диагнозы от gyroon вполне аргументированы и обоснованы. Вы же читали всю тему?
Странная реакция…
Именно об этом я и писал. Это нормальная реакция, основанная именно на правилах Форума и личных преференциях. ОСТАВьТЕ, ПОЖАЛУЙСТА, ПРИ СЕБЕ ВАШИ ЭМОЦИОНАЛьНЫЕ ОЦЕНКИ ПОВЕДЕНИЯ И ПРИНЦИПОВ ВАМ НЕ ЗНАКОМОГО ЧЕЛОВЕКА. И не навязывайте мне ВАШЕ мнение по поводу кого либо или чего либо, Поверьте, у меня достаточно профессионального и жизненного опыта, чтобы делать ЭТО самостоятельно. Вам, лично, я подробно ответил на Ваш ТЕХНИЧЕСКИЙ вопрос, как отвечу и впредь на любой другой, заданный в подобающей форме, а в остальном пока не нуждаюсь.
Александр! Вы на людей не обижайтесь, будьте выше. “Сильные умы изучают идеи, средние – события, а слабые --людей”
Хочу сказать сасибо за Ваш проект, мне интересно
Обижаются на равных… А это случай из Град О. Стругацких. Диагноз: павианы на деревьях. Эксперимент, однако! Но жить-то с ними приходится всем вам сейчас. Рецепт: чаще руки мыть. К сожалению небольшая проблема с принтером. И новое их поколение требует перенастройки с компом. Предыдущие настраивались руками, головой и листом бумаги А4 (100 микрон как стандарт 1 -го слоя). А пока зашпаклевал и покрыл полиуретановым лаком первую лопасть. Потом покраска и испытания. А проект продолжим. Собаки лают, караван идет… Я 20 лет прожил во Фрунзе.
Вопрос к Александру! Как ты планируешь производить продольную и поперечную балансировку лопасти?Выложи пожалуйста крупное чёткое фото какое у тебя получилось сечение по профилю до шлифовки.
Александр, Вы очень быстро “заводитесь,” я , только с “толкача” , и на “мутного доктора” не обиделся, это все же лучше, чем “диванный эксперт” , давайте не тратить впустую магическую энергию, будем взаимовежливыми .
Первая лопость почти готова! Проект входит в интересную фазу, ждем испытаний!
…производить продольную и поперечную балансировку лопасти?
Делают балансировку ротора. Лопасти после сборки нужно подогнать по весу. Остальные (геометрические) параметры обеспечиваются технологией изготовления. Шлифовка здесь во-первых, подразумевает ретушь отдельных технологических выступов-наростов на печатной стенке. Они образуются в месте изменения направления движения головки принтера на противоположное. А во вторых, такую же ретушь стыковых погрешностей после шпаклёвки. На первой лопасти, например, применялась акриловая малярная шпаклёвка для interior (мелкодисперсная). А вот на второй, с большим заполнением (3%), эпоксидным компаундом марки Poxipol 10 min (transparent). У этого состава хорошая адгезия к печатным пластикам и неплохая срабатываемость при шлифовке. Ну и, естественно, большая прочность в сравнении с акриловой. После деталь может быть покрыта п/у лаком для повышения межслойной прочности и окрашена.
Константин! Фотки есть, вечером выложу. Качество профиля в обоих типах печати (вертикаль и на боку) вполне удовлетворительное. Учитывая небольшие размеры детали.
Имея 3D модель, изменение в параметрах дело нескольких минут, зная где должны находится ц. т., изменяя толщину стеноки перегородок в нужных местах получаем лопасть с требуемыми характеристиками.
Я правильно понял?
Не совсем. Но, в правильном направлении. В смысле, что геометрия (профиль и в плане), конструкция изделия (состав деталей для сборки и способ обеспечения соединения), конструкция детали (полая, с несущими стенками и перегородками или цельная: solid body, бобышка, технологические выступы, пояски, поддерживающие косынки), определяющая процесс печати в главном (лёжа или стаканно-вертикально) аспекте, закладываются в 3D модель или цифровой прототип для аддитивной или субтрактивной технологии. Это, так сказать исходный архив проекта. Далее в аддитивном способе происходит предварительная подготовка файла (stl) в программе slicer, которая является входным интерфасом принтера.
И в s. можно сделать следующее:
а. для полых деталей со стенками заданной толщины (кратной диаметру сопла) и уже заложенными внутренними перегородками, можно положить деталь на стол нужной поверхностью, определить разрешение слоя и другие постоянные принтера и на этом возможности оператора для вмешательства практически заканчиваются. То есть вес детали уже определён и лишь слегка меняется при изменении разрешения.
б. для бобышек есть возможность играть с заполнением как в его форме (сечение), так в направлении и распределении по высоте печати (30-20-10% для крыла, например). То есть, в данном варианте изменение веса и его распределение по геометрии детали вполне возможно. И это можно использовать для балансировки сборки ротора.
А вот в первом случае нужно предусмотреть какой то механический способ добавки веса или, наооборот, в доработке поверхности снятием материала. Всё-таки, надеюсь, что в случае ротора автожира изготовленного по технологии print эта операция не будет технически сложной.
Поскольку напечатанная лопасть состоит из полостей для облегчения и перегородок для усиления, можно ее вручную загрузить в нужных местах, главное сейчас геометрия и прочность. Я вот еще подумал, комель лопасти сделать пошире, крепить к пластине удобнее, и угол (который -1,5 град, ну или какой другой) будет легче выдержать,и крепежные отверстия можно сверлить потом.Потом после ручной доводки и испытаний с положительными результатами, все заново перемерить и перепечатать начисто
А сам ротор отбалансировать и вовсе просто ,скотч в нужных местах.
Можно и так, но это уже нарушает философию метода ц. прототипирования. Например, в части сверления отверстий потом… PLA очень вязкий материал, сверлится с жидкостью и на очень малой скорости. Кроме того, корневой элемент (пока) также сделан как бобышка с последующим infill при печати. И если не сделать прочный вкладыш, напечатанный вдоль с высоким разрешением без infill, как сплошную деталь, соединение к ступице будет ненадёжным. И отверстия в этом случае находятся в бобышке, как и поверхность, определяющая угол атаки. Из опыта: в данной модульной конструкции лучше иметь набор вкладышей с разными углами атаки и после окончательного выбора, установить нужный. Эта деталь с временем печати 5 мин и весом менее 1 г. Для балансировки можно использовать отверстие-канал в сегменте на переферии лопасти с заполнением пластилином или мастикой epoxy.
Понял, отверстие можно сразу,балансировкой лопасти с помощью пластилина в спец канале можно добиться того что оно окажется в нужном месте, насчет сменных вкладышей с разнными углами атаки тоже хорошая мысль. И длинная угольная трубка лонжерон по всей длине лопасти у меня не идет из головы. Других мыслей пока нет.
Из многочисленных экспериментов по гибридной технике уголь vs. бальса предпочтение отдано даме (balsa wood). Она легче, лучше пропитывается циакрином, образуя с пластиком композитное соединение… Лучше и быстрее принимает общую форму поверхности. Разнообразнее в номенклатуре. Что есть огромный козырь для проектировщика. Но, без навязывания. Дело частное. Только учтите, что нужен угол¡ный лонжерон коробчатого типа размерами 3х6 мм с толщиной стенки не более 0.3-0.5 мм. При этом он будет тяжелее бальсовой рейки в три раза.
На фото законченные прототипы (mock-up) печатных лопастей безлонжеронного типа. Окрашенные нитроэмалью и покрытые полиуретановым лаком (Rust Oleum). Делал статические испытания одной из них с нагрузкой 300 г на конец. Лопасть треснула у корневого сегмента по слою. Ремонт простой - циакрин. Да и таких эксплуатационных нагрузок деталь не будет испытывать имея к тому же эластичный демпфер-центроплан из текстолита. Но для надёжности, всё-таки ход будет дан модели лонжеронного типа и сегментами отпечатанными на боку. Профиль для KATO.
Про угольный лонжерон вопрос снимаю, оставим его для больших моделей, эксплуатационные нагрузки выдержит и бальса, а при встрече с планетой сломается и то и другое, мы же не ледокол строим, да и премию за переутяжеленный узел терять не хочется!,
Как там вес после покраски? Вопросы еще есть, но задам позже, пока все норм., спасибо.
нагрузки выдержит и бальса
А сосновый лонжерон всё таки лучше.(карбоновую трубку пока не рассматриваем ) Лопасть в полёте изрядно машет .
Продолжаем тему,интересно.Пока строгаю деревяшки (сосновый лоб+бальзовая пластина )☕
… эксплуатационные нагрузки выдержит и бальса, а при встрече с планетой сломается и то и другое, мы же не ледокол строим, да и премию за переутяжеленный узел терять не хочется!,
Бальса работает в связке с 2 пластиковыми стенками общей толщиной ок. 1.0 мм (см рис). Плюс два слоя клея. Как базовый дизайн будет работать хорошо. Ну и каждый будущий соавтор, конечно, внесёт свои изменения. Сосна, так сосна. Сосновые профили я также использую для всяких композитных процессов. Так, профиль “U” 5х5 мм с проложенным внутри углепластиковым стержнем или кевларовым ровингом после заливки эпокси прекрасно работает как силовой шпангоут в крыльях. Хвостовая коробчатая балка представленного ниже мини тренера также выклеена из 4 сосновых реек 1х8 мм. У нас в продаже широкая номенклатура таких реек и профилей. Можно такую же балочку в виде несьёмной опалубки использовать и в конструкции лопасти.
Учитывая замечания Dr. B. и подержав в руках уже готовую лопасть, перерисовал интерфас крепления её к ступице. Теперь площадка увеличилась в размерах и стала плоской. Действительно, прокладкой изменять угол атаки будет проще и эффективнее. На рис. SW design.
Дык махать то она по определению должна, на то и гибкая подвеска , перестанет махать-- кувырнемся! Вряд-ли она при этом гнется ,центробежная сила ее в струну вытягивает, а на кручение ее и проверят не надо, замкнутый контур!
Андрей, я смотрю, идет подготовка к весенне-летнему сезону , удачи! А правда , тема интересная, тебя тоже зацепило?
Александр! Только сейчас понял про балку мини тренера, а то смотрел думал что за бревно?
Только сейчас понял про балку мини тренера
Ничего страшного, что не сразу. Главное, чтобы тогда, когда нужно. Сделал сборку ротора (виртуальную) на амортизаторе-трилистнике и добавил державку втулки оси ротора. Д. состоит из двух фланцев с приливами. Диаметр канала -6 мм. Толщина дисков 4 (низ) и 3 (верх) мм. Пока это очень эскизно. По мере продвижения по конструкции буду уточнять геометрию и размеры. В цифровом прототипировании это возможно. Детали печатаются за минуты.
Красиво, наверное работать будет, но несколько неожиданно для меня. Во первых крепление лопасти к пластине жестко в двух точках,при ударе о препятствие, касание земли ломается лопасть или пластина, иногда и то и другое, я бы закрепил лопасть одним винтом , а во второе отверстие вставил бальсовую палочку, если что палочка сломается, а лопасть повернется но в Вашем варианте это не прокатит, поэтому я бы положил лопасть на пластину сверху через клиновидную прокладку и закрепил одним винтом.
Затем форма пластины – трилистник сломается очень быстро лучше в форме равностороннего треугольника-просто и
надежно, и угол атаки не будет гулять
При рабочих оборотах лопасть сама находит свое место, даже если она слабо закреплена в одной точке
# 2659 вот хорошее решение и с “головой” там все впорядке
Ну, про крепление пока ничего не сказано, хотя у меня в папке с 10 аналогов со всего света имеют именно такой дизайн. Про срезаемую шпильку или оставить лопасть свободно ориентируемой понял и учту. Тем более что опыт создания узла складного пропеллера для планера у меня имеется. То же самое про трилистник. Всё зависит от качества листового композита. У меня в достатке целая гамма типоразмеров толщин коммерческого с/т G11. Это весьма прочный на деформации материал, используемый в авиастроении и ракетной технике. Ну и, если сломается это, то всему остальному выжить будет гораздо труднее. Опять речь идёт об избыточной прочности узла. И, последнее (пора домой) не ловитесь сильно на эти картинки. Это то, что здесь называется preliminary design.То есть, первые прикидки габаритов и формы. Ещё все 10 раз поменяется. цена вопроса - несколько кликов мышью в SW:)
Пластина узел ответственный она может разрушится в воздухе просто потому что пришел ей срок , знакопеременные нагрузки и тогда точно нечего не выживет, конечно от материала ,многое зависит, но при равных условиях дельта прочнее трилистника в разы, при том же весе, а то что многие так делают , так может они просто не знают.?
Стеклотекстолит многие используют, а по мне так лучше крышка от ведерка из под майонеза, – ресурс неограничен!
С палубы атомных авианосцев взлетали деревянные бомбардировщики… (Стругацкие, Об.Остров) Трудно мне с вами.
Никак “Москиты” Берлин бомбить полетели!? А Вы думали в сказку попали!?
Именно туда. По крайней мере аддитивные технологии и цифровое прототипирование только в сказке (вернее, Хичкок) уживаются в ведёрками из под майонеза. Хотя, очевидно там используется PET. Это материал, хорошо работающий на изгибах. Кстати о сосне. Материал хороший сам по себе, но в отличие от бальсы склонный к деформациям. И в слойке пластик-дерево ведёт себя как доминант. То есть, деталь со временем принимает его форму .