Выбор материала для фрезерования мастер-модели
Окупаться будет по расписанию. 😃
А картинка издлия будет представлена обществу, когда оно (изделие) будет готово.
матрица под кусочек реактивного двигателя?
Окупаться будет по расписанию. 😃
А картинка издлия будет представлена обществу, когда оно (изделие) будет готово.
вот бы ее в руках подержать, а то картинка…
пс. все таки интересна предистория появления на свет… “Дедушка работает на алюминиевой фабрике” и ему выдают зарплату плитами алюминия. Или есть какое то стремление…
вот бы ее в руках подержать, а то картинка…
пс. все таки интересна предистория появления на свет… “Дедушка работает на алюминиевой фабрике” и ему выдают зарплату плитами алюминия. Или есть какое то стремление…
Предыстория проста - одно из направлений работы - изготовление различных форм. В т.ч. и под композиты.
Если есть живой интерес - стучитесь в личку. Можно будет и “в руках подержать” обсудить. 😃
Кстати, некоторые товарищи отсюда уже заезжали в гости, теперь пользуются нашим изделием. 😁
Неплохо, похоже это матрица для законцовки крыла радиопланера. Вот только почему нет проточек вдоль кромок на второй половинке? И почему сделана проточка борозды вдоль передней кромки, обычно делают только по задней.
Для точных габаритных моделей(мастер-модели в машиностроении, модели машиностроительного литья, прототипы, сопрягаемые детали в моделировании и т.д, с доп. +/- 0,1мм) применяю модельный пластик Sika M960 (Тв. по Шору 78, на изгиб 80МПа, крит.темп.тепл.деф.80*С). Для всего остального применяю МДФ с последующей после ЧПУ пропиткой горячей эпоксидной смолой, шлифовкой, покрытием 2К автомобильной жидкой шпаклевкой, сухой шлифовкой (240), покрытием грунтовкой для авто, сухой шлифовкой (320-400), покрытием 2К автоэмалью, снятие шагрени- шлифовка с водой (2000-3000), полировка №1, №3. Результат изумительный! Просто картинка! Затрата времени: 1 день пропитка смолой, 2 день шлифовка, покр.шпаклевкой, 3 день-грунт, шлифовка, покраска, 4 день- полировка, затраты того стоят. Для крупных мастер-моделей (если это возможно) рекомендую сборку на каркасе, это сэкономит материал и уменьшит массу мастер-модели
применяю модельный пластик Sika M960
Где берёте? 😃
Где берёте? 😃
Наконец-то затеяное пол года назад начало материализовываться 😃
Болван фюзеляжа фрезерован из МДФ из двух половинок без плоскостей разъема, затем склеен в приспособе. Потом пропитка смолой, обработка вручную, шпатлевка, грунтовка, покраска, полировка.
Болван киля так же фрезерован из МДФ. Но для лучшей совместимости с обработанным вручную фюзеляжем был под него подогнан ручками. Скорее всего в ближайшем будущем отфрезеруем форму киля из дюраля.
Формы крыла и стабильника, как видите, делали сразу из дюраля. На задние кромки изделий любо-дорого смотреть (стабильником удобно бутерброды нарезать;)) Обязательно поэкспериментирую с модельным пластиком для такого рода изделий, но в следующий раз. Максимальная толщина стабилизатора около 6 мм, крыла около 9 мм. Из МДФ такие вещи делать не стану. Скорее всего получится неточно и кривовато.
А вообще МДФ для болвана без особых требований к точности рулит. Но МДФ МДФу рознь! При толщине около 30 мм середина листа сильно мягче и рыхлее краев. Лучшие экземпляры русского МДФ, которые мне повстречались, это ламинированый МДФ толщиной 15 мм. После обработки свежей фрезой ворса практически не было, и поверхность как будто пропитана клеем.
Кстати, модель, которая на фото - это самый первый опытный экземпляр. Скоро испытаем его небом!
Очень красивые формы. Я о дюралевых. ))))
Очень красивые формы. Я о дюралевых. ))))
С крыльевыми сразу все красиво было, их обрабатывали на хорошем, хоть и китайском, станке. А стабильник на самодельном, который вместо кружков почему-то квадратики рисовал. Потом руками апроксимировали в нужном направлении 😁
Класс!