Изготовление матрицы dlg
…Излишки смолы , если таковые после пропитывания все-же остались выдавливаются через неплотно сомкнутые половинки матриц.
вы имеете ввиду случайные неплотности или вы прорезаете какие то каналы для выхода излишков смолы?
греете ли вы закладку при формовании или все отверждается при комнатной температуре?
если греете, то как?
Неплотности, не специальные - технологические , а получающиеся так из-за не абсолютной жесткости матрицы , стянутой винтами точечно по периметру. Применяемая смола Larit 285 не требует подогрева при полимеризации, среднее время cure time 2-3 часа для 285 отвердителя 3-4 часа для 286 при 20-25 град С
Не жалейте времени на тщательное покрытие разделителем:
Залипание краски привело к невозможности извлечь из матрицы изделия без поломки последней
Итог, потраченное время и перевод дорогого материала.
Nose cone получился без проблем
Ага, дорогущего я бы сказал, аж целых 12 центов потрачено, на эти деньги можно было аж целых 0,001 секунды в кабаке гульнуть. 😃
2 Cerber
Я- очень даже, работаю почти 20 лет по этой марке. Всё!
Чё вы блин брейн факаете
И не гелькоут, а гелькоат- инглиш учите
Любопытно что пустяковая тема, породила столько флейма…
А пластификатор на кой хрен? Чтоб сохло дольше?
Единственное где я применяю растворитель так это в красках RM там идёт замес 100:25:25:5 где 25 это отвердитель и растворитель а 5 сиккатив, но это материалы HD!
4 года со Штандоксом работал, ни разу такого у них в официально прилагаемых брошюрках не видел…
Кроме того что RG является производителем краски для волос, я о ней ничё не знаю.
Ага, сущий геморой сходить на строй рынок и купить промывку для пистолетом монтажной пены, про поведёт итд- пену качественную покупать пробовали? Done Deal например?
Я вас прошу “птичку нашу - не обижать!” В моих ветках “умищем” не “блестать”.
Ага, дорогущего я бы сказал, аж целых 12 центов потрачено, на эти деньги можно было аж целых 0,001 секунды в кабаке гульнуть. 😃
это получается 432 тысячи долларов за час гульбы в кабаке… автора фтопку 😈 😜
это получается 432 тысячи долларов за час гульбы в кабаке… автора фтопку 😈 😜
И не лень же считать было 😃
А я вот ломаю голову как в тонкую форму протащить стеклоткань, не полуформу а именно форму, да так чтобы красиво было и прочно.
И не лень же считать было 😃
А я вот ломаю голову как в тонкую форму протащить стеклоткань, не полуформу а именно форму, да так чтобы красиво было и прочно.
дык сюда с фотой, вместе покумекаем
а вот на ту же тему, но не совсем про планера 😃
fishgun-master.ho.com.ua/matpica_delaem 2.htm
зы. кстати, никаких фирменных материалов 😃 все делал из зауряднейшей к-153.
Новая форма - копия с известного планера
По ссылочке iurkaa
“Если нет дибутилфталата, можно заменить его обычной аптечной касторкой в тех же пропорциях. Но еще лучшими свойствами в качестве пластификатора, обладает… обычная тормозная жидкость “Нева”- всячески рекомендую ее к использованию! Пропорции- те же. Это мое маленькое ноу-хау! Кроме того, тормозуха сильно разжижает смолу, а это повышает качество и удобство пропитки той же стеклоткани…”
Мот кто прокомментирует? 😲
По ссылочке iurkaa
“Если нет дибутилфталата, можно заменить его обычной аптечной касторкой в тех же пропорциях. Но еще лучшими свойствами в качестве пластификатора, обладает… обычная тормозная жидкость “Нева”- всячески рекомендую ее к использованию! Пропорции- те же. Это мое маленькое ноу-хау! Кроме того, тормозуха сильно разжижает смолу, а это повышает качество и удобство пропитки той же стеклоткани…”Мот кто прокомментирует? 😲
Был разговор на тему тормозухи у моего знакомого с Татьяной Лапицкой, генеральным “Эпитала”. Она же дочь ведушего спеца по эпоксидам в СССР и России Валентина Лапицкого, основателя и разработчика продукции этой фирмы. Так вот, КАТЕГОРИЧЕСКИ нельзя использовать тормозуху.
Не хочу быть испорченным телефоном, но надеюсь в скоре будет выложено в сети схемы и структуры с пояснениями что и как происходит со смолой, при добавке тормозухи.
Учитывая тот факт, что полно СПЕЦИАЛЬНЫХ жидких смол и отвердителей, зачем заведомо ухудшать качество имеющейся.
Для пропитки бумаги, к примеру, но не многослойной формовке, мне вроде как допустили применение ацетона как растворителя. Т.к. он испарится раньше из тонкого слоя без остатка, чем полимеризуется смола.
Я уже давал ссылки на обсуждение, так вот модифицированная стиролом ДЕРка широко применяется при строительстве любительских самолетов и яхт. Но содержащийся стирол должен улетучится, соответственно останутся микропоры и т.д. последствия.
Может в моделях со сременем жизни год и хранении дома в сухости это не актуально. Но вот ослаблять конструкцию тормозухой не везде лучшее решение.
так как тот сайт -мой, то и пять моих копеек про “Неву”
1- Трудно не согласиться с тем что водорастворимая “Нева” имеет шансы вымываться из композита, особенно в водной среде…
2- Тем не менее изготовленные по такой технологии пластины для ласт (дайвинг) по крайней мере за 1-1,5 года “силовой” работы в водной среде, не скажу, чтобы заметно изменили пареметры…
3- для объемных, “несиловых” деталей-, да к тому же, не работающих в воде,- думаю, это и вовсе не проблема…
4- в любом случае, для “реанимации” отечественной, не шибко качественной смолы- имхо метод не плох. Пользы от меньшего содержания смолы в композите (понижение вязкости), и меньшей хрупкости будет несравнимо больше чем вреда от “структурных” проблем, связанных с применением “Невы”.
ЗЫ- ясен пень, качественные импортные смолы- лучше!
так как тот сайт -мой, то и пять моих копеек про “Неву”
ЗЫ- ясен пень, качественные импортные смолы- лучше!
Так в том то все и дело, что КАЧЕСТВЕННЫЕ отечественные смолы как минимум НЕ ХУЖЕ буржуйских. Но доступнее.
То , как вы общаетесь с “Эпиталом” - смолу готовят под конкретного пользователя- похвально, но оборотная сторона - нет стабильности в характеристиках смолы от замеса к замесу, а именно поэтому у меня не “болит голова” при покупке “Ларита”, он одинаково стабилен.
То , как вы общаетесь с “Эпиталом” - смолу готовят под конкретного пользователя- похвально, но оборотная сторона - нет стабильности в характеристиках смолы от замеса к замесу, а именно поэтому у меня не “болит голова” при покупке “Ларита”, он одинаково стабилен.
😃 😃 😃
[/quote]
Так в том то все и дело, что КАЧЕСТВЕННЫЕ отечественные смолы как минимум НЕ ХУЖЕ буржуйских. Но доступнее.
[/quote]
вполне согласен! И та же 153-я при аккуратной работе, и увы, чуть больших трудозатратах (вязкость!) очень даже ничего!
То , как вы общаетесь с “Эпиталом” - смолу готовят под конкретного пользователя- похвально, но оборотная сторона - нет стабильности в характеристиках смолы от замеса к замесу, а именно поэтому у меня не “болит голова” при покупке “Ларита”, он одинаково стабилен.
Я никого не уговариваю общаться с Эпиталом, но огромная разница в цене и отличные характеристики де оставляют лично моей жадности шанса уступить головной боли 😁
Каждый волен сам решать какую смолу и с чем мешать, я просто делюсь той инфой и даже смолой 😃 , какая мне нравится и опять же, на мой взгляд, заслуживает внимания пипл.
А ритуальные процедуры “выпаривая” и “прокаливания” Ларита ВНУШАЮТ о стабильности процесса 😂
А ритуальные процедуры “выпаривая” и “прокаливания” Ларита ВНУШАЮТ о стабильности процесса 😂
да на кой хер его прокаливать? он и без прокала держит, прокал нужен только для получения европейского допуска матерьяла для настоящих самолётов, а вот преимущество ларита в том, что без прокала он и так лучше эпиталовских, а с прокалом так ещё лучшее 😛 😃
“… Смола для ламинирования, одобрена Немецкими Федеральными Властями по АВИАЦИИ с различным временем отверждения, для процессов изготовления из стеклотканей, углерода и aramide волокон, выдерживает высокие статические и динамический нагрузки. После термообработки в 50-55 °C, система отвечает стандартам для планеров и моторных планеров (эксплуатационные температуры -60°c до +54°C. Для соответствия стандартам для моторных самолетов (эксплуатационные температуры -60°c до + 72°C , применяется термообработка в 80 °C. Диапазон времени отверждения - приблизительно между 45 минутами и 5 часами. Отвердители имеют то же самое соотношение смешивания и могут быть смешаны между собой в любом отношении. Это позволяет выбрать оптимальную систему для всех методов обработки. После начального отверждения при комнатной температуре, изготовленные компоненты работоспособны и могут быть извлечены из матриц. Вы получите высокий блеск и нелипкие поверхности, даже с неблагоприятными условиями предотверждения, такие как, более низкие температуры или высокая влажность. Вязкость смеси гарантирует быструю и полную пропитку волокон; однако, смола не будет проливаться из тканей на вертикальных поверхностях. Чтобы получить специальные свойства, также возможно добавить наполнители к смеси resin/hardener, типа Aerosil, микросферы, микроцеллюлозы, металлического порошка, и т.д. Если термостойкость самолета не является необходимым, hardener 285 может также использоваться без термообработки впоследствии. Однако, обозначенные свойства будут только получены после термообработки в 50°C…”
интересна а у эпитала такая бумаженция есть? 😃
Можно вопросик по смолке 285-той
Что обозначает в точности Буква Т тиксотропированная, в справочнике конечно написано что то о прочности, но что в самом деле.
До этого брал смолу без такой буквы.
Заранее спасибо!
интересна а у эпитала такая бумаженция есть? 😃
Такой красивой у меня нет, с P.R. там не просто беда, а никак. Но краткая инфа доступна, сертефикаты, пожарные и санитарные дела. Короче, что у нас на производстве требуется, то и есть. А вопрос который задают на проходной : “…вы до 500 кг берете или больше?”
Хотя честно говоря в иностранных языках разобраться так же надо суметь, не хуже Эпиталовской изобилия.
Дома сканер не подключен, а то могу листов пять описания намусорить. Для очистки совести могу набрать кое чего вкратце для контактного формования:
" Вязкость связующих “Этал” в 4-10 раз ниже, чем у смолы марки ЭД-20, а применяемые отвердители не токсичные вещества. Отформованные изделия отверждаются на холоду, начиная с 0 гр.Цельсия и имеют прочностные показатели:
Предел прочности при стат. изгибе, кг/см2 - 5500-7000 кг/см2
Предел прочности при растяжении 2500-3500 кг/ см2
Ударная вязкость перпендик. слоям 120-180 кг*см/см2
Предназначены для изготовления яхт, катеров, спортивных самолетов и планеров, кузовов автомобилей и т.д.
Далее 10 отвердителей с описание свойст и областей применения, в том числе и 1471, который требует термообработки 60-70 гр в течении 2часов, после чего может эксплуатироваться до 140 гр, но 1472 нет. Другие вообще под водой применяются для подводного ремонта изделий и отверждаются при -10. Так что выбор огромный и всевозможной путаницы можно нажить легко.
И вообще я не адвокат Эпитала 😜 Моя позиция см. выше
Верю, во всё верю, может быть, существует, допускаю, признаю, согласен и прочая, процая, прочая, новот это…
а применяемые отвердители не токсичные вещества
это прям как “бог защити америку и особенно её президента”
не верю! не бывает! не существует по закону природы самих эпоксидов!
всёравно какой отвердитель! они все токсичные! альфааминовые, циклоальфааминовые, ароматические амины, диамины, полиамиды или ангидритэквивалентные- они ВСЕ токсичные!!!
есть только высокотоксичные и низкотоксичные. их токсичность особенно сильно чувствуется при смешивании со смолой, у одних до самого наступления гелеобразования, у других до самого момента Tg, при переходе в кристалическую структуру!
ПОЭТОМУ ЛЮДИ, КТО ЭТО ЧИТАЕТ, РАБОТАЙТЕ С ЭПОКСИДАМИ В ХОРОШО ПРОВЕТРИВАЕМЫХ ПОМЕЩЕНИЯХ!!!
Какие с этих отвердителей можно использовать для смолы L-285(T)?
Что значит буква “Т”?
Какие есть варианты в примениении отвердителей, какие особенности?
Всех благ!
Какие с этих отвердителей можно использовать для смолы L-285(T)?
Что значит буква “Т”?
Какие есть варианты в примениении отвердителей, какие особенности?Всех благ!
что значит особенности?
Т обычно значит Тиксотроп- сгущён, повышенна вязкость. В данных для отвердителя обычно сноска на соответствующую смолу
К L-285 идут следующие отвердители
H 285 100:40 45-60 мин. с последующим прокаливанием минимум 10 ч при 50C°
H 286 100:40 100-120 мин. с последующим прокаливанием минимум 10 ч при 50C°
H 287 100:40 240-270 мин. с последующим прокаливанием минимум 10 ч при 50C° - 60C°
H 500 100:40 10-15 мин. без прокаливания!!!