Угольная труба. Первый опыт.
Всё началось с того, что мне понадобилась угольная труба, на которую будут одеваться крылья бензинового самолёта. Необходимые размеры Ф25мм *800мм.
Можно конечно купить в интернете, да и цены на мой взгляд не совсем велики, но захотелось именно сделать своими двумя. К тому же опыт в композитных материалах какой ни какой присутствует.
Далее хочу подробно описать процесс, от изготовления матрицы, до конечного результата .
Не судите строго т.к. это мой первый опыт изготовления круглой угольной трубы.
За оригинал я решил купить на строй рынке мебельную стальную никелированную трубу. По моей просьбе мне отрезали метровый кусок.
Начало процесса я конечно не зафотографировал, по этому выложу со второй половинки матрицы. А для начала опишу какими материалами пользовался чтобы добиться необходимого.
Приступим. В качестве разделителя я предпочитаю полупостоянный, на химической основе, разделительный состав Zywax, состоящий из двух компонентов- заполнителя пор и самого разделителя. Про его замечательные свойства можно найти информацию в сети.(не реклама)
По всей длине трубы нанёс разделитель с необходимыми интервалами времени для полимеризации, и как следует располировал.
Сформировал по обе стороны отбортовку из ламинированного прозрачным скотчем ПВХ пластика. Тем самым поделил трубу на две равные половинки. Пристыковал стенки вдлоль и на концах чтобы создать дополнительную жёсткость будущей конструкции.
Т.к скотч является разделителем то эти элементы нет необходимости ничем смазывать. Для склейки ПВХ использую где термо клей из пистолета, где цианокрилат с активатором. Все мелкие щели и уголки заделываю обычным скульптурным пластелином. Убираю лишнее. И мастер модель готова к нанесению гелькоута.
На первой половинке матрицы я использовал гелькоут “P” от R&G(не реклама) с отвердителем EPH 161 в два слоя, через час на каждый слой. и засыпал всю поверхность ХБ волокном для надёжной одгезии с последующими слоями. На примере фото, только второй половинки матрицы
это можно увидеть.
Далее, на примере второй половинки, я постараюсь описать все операции которые проделывал с первой, с не большими изменениями разумеется.
Нарезаем стеклоткань плотностью от 25 до 110г/м2 (я использовал 25; 80 и 110г/м2) на полоски примерно 6см *50см под 45градусов волокнами. В таком виде ткань идеально ложится на на любой кривизны поверхность.
И вот гель вылежался ночь и можно продолжать.
Пылесосом собираем все остатки ХБ волокна с поверхности и наносим кистью смолу. Под рукой у меня оказалась LH288 /Н284 вот её и использовал.
Укладываем ткань от лёгкого к более тяжёлому. Набираем примерно 1мм толщины ламинат, и засыпаем миксом поравера с 5-10% смолы по объёму.
Далее, на примере второй половинки, я постараюсь описать все операции которые проделывал с первой, с не большими изменениями разумеется.
Нарезаем стеклоткань плотностью от 25 до 110г/м2 (я использовал 25; 80 и 110г/м2) на полоски примерно 6см *50см под 45градусов волокнами. В таком виде ткань идеально ложится на на любой кривизны поверхность.
И вот гель вылежался ночь и можно продолжать.
Пылесосом собираем все остатки ХБ волокна с поверхности и наносим кистью смолу. Под рукой у меня оказалась LH288 /Н284 вот её и использовал.
Укладываем ткань от лёгкого к более тяжёлому. Набираем примерно 1мм толщины ламинат, и засыпаем миксом поравера с 5-10% смолы по объёму.
нанёс разделитель с необходимыми интервалами времени для полимеризации,
Вы не обижайтесь пожалуйста, но если у вас уже даже разделитель полимеризуется, то лучше вам здесь не продолжать… Вас же новички начитаются…
Юрий, не стоит столь резко делать выводы о том, стоит ли продолжать или не стоит, по одному лишь слову “полимеризация” в отношении разделителя. Человек делится опытом и, уверен, знает что делает. Может, слово не то подобрал - с кем не бывает.
Иначе можете остаться единственным автором в данной ветке.
Именно полимеризуется. Это не ошибка т.к. состав взаимодействует свлагой из окружающей среды, и образует именно полимерную плёнку.
Это не ошибка т.к. состав взаимодействует свлагой из окружающей среды, и образует именно полимерную плёнку.
не читайте русских переводов к даташит… и вообще русских переводов не читайте, это может стать вам дорого…
обращайтесь всегда к оригиналу!
Chemical cross-linking, and bonding following solvent
evaporation and reaction with atmospheric moisture
это значит - вступает в химическое соединение после испарения растворителя и соединения с влагой воздуха
это значит образуется оксидная плёнка, но никак ни Poly-мер, в составе семи-перманета зейвакса Poly-меров нет, ни одного, от слова совсем! все разделители от зейвакса работают на испарении растворителя и все образуют оксидную плёнку…
пы.сы. если вы работаете с поравером для форм, набирать 1мм тряпки по рабочему слою не требуется, достаточно два слоя 49 и два 100, они нужны только для того, что бы стабилизировать рабочий слой, дальше всё сделает поравер
Продолжим.
Хорошо, Юрий, ваша правда. Больше ни буду читать русских переводов забугорных мануалов. Да и не химик я по образованию, а музыкант. А то, что я собираюсь описать ниже, так это просто делюсь своим опытом изготовления. И ни в коем случае не пытаюсь убедить кого либо в чем то, или навязать ту или иную технологию. У каждого есть своя голова на плечах и полная свобода действий как в выборе материала, направлении и т.п. Предлагаю Вам в дальнейшем поправлять меня в моих неведеньях, т.к. меня этому ни кто не учил. А прислушиваться к чужим дельным советам и мнениям я не отказываюсь.
Продолжим.
На следующий день, когда смола достаточно встала для дальнейшей обработки режущим инструментом, обрезал всё лишнее и выровнял поравер в плоскость. В начале приблизительно, при помощи плотного шпателя и молотка как скульптор, и довёл грубой наждачкой на бруске.
Далее мне потребовалось вклеить закладные направляющие,(я их называю «папа и мама») для того что бы в дальнейшем две половинки матрицы сошлись правильно и в нужном месте.
Не разбирая матрицу, размечаю и выбираю поравер при помощи бор машинки и фрезы до ламината. Просверливаю отверстия чуть большего диаметра чем закладные, для того что бы клеевая смесь смогла заполнить все мелкие щели между ламинатом и закладной.
Отверстия просверлены, и теперь можем разъединить половинки.
На одной из половинок заклеиваю малярной лентой отверстия, дабы определить уровень на котором должна находиться закладная «мама». Забыл сказать ,что при разделении половинок важно ,что бы мастер модель, без явных «поддиров» оставалась на одной из половинок. При дальнейших стыковках она даст нам чёткую посадку на своё место.
Так как изначально только на одной из половинок у нас имеется разделитель, соответственно на второй он отсутствует, но я нанесу его позже - когда вклею «папы». А сейчас о «мамах».
Собираем обратно половинки, следим что бы при сборке соприкасающиеся поверхности были идеально чистыми ,без пыли, ворса и прочего мусора. Для этого существует пылесос, сжатый воздух, антистатическая марля , кисть ,ветер под носом в конце концов).
На данном этапе, когда половинки аккуратно собраны, также аккуратно вкидываем «мамы» на свои места и заливаем клеевым составом. Для этого я использовал смолу L285 и отвердитель H285 в сочетании с ХБ волокном и микросферой, в нужной жидкой консистенции. Важно не переборщить с текучестью. Если смесь будет сильно текучая, то смола «уйдёт» в поравер а наполнитель просядет и не заполнит необходимый минимум объёма. И если перестараться с наполнителем ,то не заполнятся те самые зазоры между ламинатом и «мамой» , Конечно, есть ещё способы избежать всяческих косяков, но я делал именно так.
Какой толщины поравера необходимо для раздувания шариком изнутри 8-10 атмосфер, чтобы форма выдержала?
Саша, поищи методики расчёта толщины стенок в газовых баллонах.
Заменишь цифири сталюки на стеклопластик. Введешь тройной коэф безопасности и будет хорошо.
На мой взгляд не в толщине поравера сдесь дело,а при каких условиях происходит отверждение. При высоких температурах я бы не стал использовать такое давление и такого типа матрицу. При комнатных- думаю что после 4-6 атмосферы вам бы не захотелось дальше продолжать. В каком нибудь автоклаве ещё куда ни шло, но для него и матрица должна быть соответственная. Могу ошибаться, поправте меня если я не прав.
На мой взгляд
каждый имеет право на свой взгляд ))) а взгляд на момент сопротивления W=BH³-bh³/6H говорит что - высота/толщина H даётся в третей степени, чем толще тем прочнее )))
Вот ,Юрий, побольше таких комментов, мне уже начинают нравиться ваши поправки))
Вечером продолжу свой рассказ.
Саша, поищи методики расчёта толщины стенок в газовых баллонах.
Заменишь цифири сталюки на стеклопластик. Введешь тройной коэф безопасности и будет хорошо.
Дело не только в прочности, но и в жёсткости, у меня, например, матрица фрезерованная из мдф общей толщиной 100 мм (рабочая поверхность-гель) при давлении 3.5 атм. даёт эллипс несовместимый с эксплуатацией (0.5 мм), а при 1 атм.-всё в пределах погрешности матрицы.
Народ, Всем привет. Зачем так усложнять процесс. Всё делается легко и не принуждённо. Попасть в нужный размер более чем легко и нет этого издевательства над собой и материалами. Кому интересно могу поделиться своим опытом.
Народ, Всем привет. Зачем так усложнять процесс. Всё делается легко и не принуждённо. Попасть в нужный размер более чем легко и нет этого издевательства над собой и материалами. Кому интересно могу поделиться своим опытом.
Было бы интересно. Но наверное в отдельной теме.
А чем эта тема не подходит? Что у человека труба из углепластика, что у меня, только процесс изготовления ни такой замороченный.
Вы лучше отдельную ветку откройте, так будет лучше. А то получится “мухи, мёд, го…но и пчёлы”.
Мне, кстати тоже интересно ваш вариант поглядеть.
А чем эта тема не подходит? Что у человека труба из углепластика, что у меня, только процесс изготовления ни такой замороченный.
Главное-поделиться. По темам: я бы уважил мнение автора.