И снова о фрезеровка алюминия на ЧПУ
арткам отдельная песня, давайте по порядку, расскажу как делать
берем вектора в нашем случае 3
- отверстие по центру (вроде сквозное)
- контур средний (выступ)
- контур внешний.
итак, положили вектора 3шт там где надо на заготовке.
в режиме “сместить вектор” делаем смещение 0.2мм 3го контура наружу,
группируем 2й и 4й (получившийся из 3го) вектора
заходим в создание УП
выбираем обработка по профилю, задаем максимальную глубину , фрезу, материал, се как у вас должно быть.
ниже тип заглубления меняем на спиральное, тип фрезеровании на встречное, глубина за проход (для мелких отверстий <0.5мм)
выбирем 1й вектор считаем закрываем
выбираем группу из 2го и 4го векторов, выбираем выборка
так же указываем глубину, фрезу, матерал уже есть
заглубление по наклонной (я делаю 5 гр), проситываем, (в данном случае шаг подбираем под фрезу, я делаю чуть больше 1/2 диаметра фрезы, ближе к 2/3) закрываем
выбираем 3й вектор, обработка по профилю, все точно так же как и с первым вектором, но можно задать припуски, и желательно (велечину подбирать индивидуально, зависит от точности станка) считаем закрываем
выбираем инструмент где задаются перемычки, кликаем на векторе обработке коонтура, указываем длину, высоту, убираем галочку 3д, и 2йым нажатием устанавливаем перемычки, потом применить
и сохраняем наши УП
вот вроде как то так
А по поводу припусков. Ониж вроде как я понял делаются для чистового прохода, а для чмистового прохода отдельная УП задается? А как тогда быть с перемычками?
она задается в параметрах обработки по профилю, там где глубина фрезировки, чуть ниже 2 параметра, один припуск по Z и второй припуск по радиусу, когда установлен второй параметр программа автоматически создает 2 УП, вот на втором и нужно создавать перемычки
советую пользоваться визуализацией, она довольно точно передает все что получается
Это нормально (приемлимо) ? Или такого полюбому не должно быть?
Решайте сами:
А где это в арткаме указать можно?
В арткаме при выборке кармана, всегда указываете припуски, один по радиусу, второй по глубине, программа автоматом в последнем проходе выбирает эти припуски. Фрезеровать обязательно попутно.
82.jpg 84.jpg Деталь на фотках прям из под станка, начем и никак не обработанна.
Скажите, а не может быть проблема у меня из за того, что я очень маленький шаг устанавливал. Точнее, незная что это за параметн я его оставлял как есть, а он почемуто по умолчанию был 3% от диаметра фрезы. 😵
В арткаме при выборке кармана, всегда указываете припуски, один по радиусу, второй по глубине, программа автоматом в последнем проходе выбирает эти припуски. Фрезеровать обязательно попутно.
У меня ArtCAM PRO 8.110 старенький, я в нем этого не нашел. Точнее там припуск есть но он какойто общий и УП для последнего прохода автоматом не делается.
Нужно похоже Арткам поновее поискать
Вчера сделал еще пару деталей из АМГ6. Верхняя деталь обрабатывалась двуперой фрезой. Нижняя одноперой. Обе фрезы 3.175 мм.
На нижней детали обороты шпинделя 12000. На верхней я немного поигрался оборотами. Верхняя часть детали (если смотреть по фото, там где видны канавки от фрезы) обрабатывалась двуперой фрезой с оборотами 9000, а нижняя 20000 (похоже алюминь начал плавится, СОЖ дико шипела и испарялась).
Везде шаг был 2мм, заглубление 0.5 за проход, подача 5 мм/c
Помоему верхняя при использовании двухперой фрезы получилась намного лучше, чем фотки во всех предыдущих постах
(похоже алюминь начал плавится, СОЖ дико шипела и испарялась). Везде шаг был 2мм, заглубление 0.5 за проход, подача 5 мм/c
Похоже, что фреза не очень острая или углы заточки не для алюминиевых сплавов. Одноперая фреза у Вас с большой режущей частью? Одноперую фрезу больше “отгибает” , чем двухперую, тем более у Вас происходит перегрев, значит фреза не правильно режет и увеличивается нагрузках на фрезу. Вывод-надо подбирать фрезы. Фрезы трехперые более стойки к изгибу, углы заточки фрез по алюминию близки к фрезам по дереву, рабочую часть, по возможности, выбирать наименьшую, диаметр-лучше больше.
обороты шпинделя 12000… двуперой фрезой с оборотами 9000, а нижняя 20000… подача 5 мм/c…
Похоже Ваш станок не может работать на этих режиммах…
Попробуйте следующее:
подача 2,5 мм и средние обороты шпинделя, коснитесь боковой стороны и поиграйтесь оборотами, +/-.
На слух можно определить как оно режит, дробит или нет. Подбираем самый “мягкий” режимм оборотов.
Потом играемся с подачей +/- и находим самое быстрое из возможного.
Суть сего - найти режимы резания позволяющие получить максимальное качество при минимальном времени.
углы заточки фрез по алюминию близки к фрезам по дереву
на фото выше видно, что ничего похожего. Угол наклона режущей кромки 45 - 60 градусов,
также играет роль угол заточки самой режущей кромки и угол “затыловки”.
Раз автор не хочет публично называть модель станка, скажу, что это станок типа PLRA4 (мне автор скинул название на ЛС, думаю он не будет против если я укажу аналог, что бы попытаться выявить проблемы) - рама со столом у него закреплена жестко, тут притензий нет, единственное что мне не понравилось это две вещи:
- Боковины портала и элементы Z изготовлены из пластика высокого давления. Я лично не имел с такими вещами дело, но металлу доверяю больше, может кто-то из владельцев PLRA4 выскажется по этому поводу, как оно в действии на самом деле?
- Винты трапеция, гайки - графитонаполненный капролон. ШВП хоть и дороже, но превосходит по точности винты, жаль что стоят не они. Кто что может сказать по поводу образования люфтов и долговечности гаек из этого материала?
По шпинделю ничего сказать не могу, может экземпляр не удачный попался (если причина биений в шпинделе), но если это kress, то тут народ режет им и вполне не плохо.
Я бы советовал автору еще попробовать сделать небольшую деталь (прямоугольник с круглым выступом, что - то на подобии первой детали собственно) ид Д16Т(надо только найти кусочек этого материала) - Д16Т хорошо обрабатывается, и позволяет получать качественно обработанную поверхность, в отличии от алюминия, который очень вязкий и тяжело режется.
Боковины портала и элементы Z изготовлены из пластика высокого давления.
Странно, но я думал это тоже дюраль. Сегодня погляжу точно скажу.
На самом деле, здесь на форумах присутствуют люди которые имеют точно такиеже станки и качественно режут на них Д16Т
Я бы советовал автору еще попробовать сделать небольшую деталь (прямоугольник с круглым выступом, что - то на подобии первой детали собственно) ид Д16Т(надо только найти кусочек этого материала)
Детальку сегодня сделаю но из АМГ6. Я понимаю что мои проблемы запросто могут быть из за того что АМГ6 может плохо обрабатываться. Но нету у меня Д16Т и на ближайших магазинах и рынках найти не смог. Как найду сразу сделаю и выложу.
А может кто делал что из АМГ6 покажите свои работы
Раз автор не хочет публично называть модель станка, скажу, что это станок типа PLRA4
Да что тут завесы тайны разводить, если никаких секретов нет. У ТС в этом же разделе есть его тема где в первом посте размещено фото станка.
Боковины портала и элементы Z изготовлены из пластика высокого давления
Нет, они из дюраля, просто краска синяя.
На самом деле я бы рекомендовал все-таки изменить режим фрезеровки как я и говорил со съемом по 0.3 - фрезе будет жить легче,
так же если есть возможность использовать фрезы большего диаметра - они гораздо меньше вибрируют,
добавить чистовой проход на всю глубину окончательный,
и все-таки завязать с фрезеровкой АМГ - мерзкий это материал… если так туго могу вам завезти обрезков дюраля - у меня ими пол мастерской завалено.
Когда материал, инструмент и режим соответствуют - обычно, режет он даже дюраль потихоньку вполне приемлемо…
www.youtube.com/watch?v=OhtJrlpy-Kk
не ну не datron конечно так и стоит подешевле 😃
Да - стойки и другие детали на нем конечно-же из алюминия 😃
Из HPL у него только стол.
Вчера фрезеровал АД31. Без СОЖ поверхность стала почему то чище чем с ней.
Лучше увеличить скорость и уменьшить глубину съема.
4 мм 2-х перой фрезой на скорости 1500-2000 мм/мин с заглублением 0.25 мм Д16Т
6 мм 2-х перой на скорости 2000 с заглублением 0.35
8 мм 2-х перой на скорости 1800 с заглублением 0.4
Все на оборотах 17000
Скажите, а вот если делается деталь с углублением, а потом вдоль этого углубления, с внешней стороны, с самого верха заготовки, делается вырез на полную глубину заготовки. Может ли оставаться небольшая каемка толщиной 0,1 мм? Станок не профиссиональный, но покупной. Это нормально (приемлимо) ? Или такого полюбому не должно быть?
Деталь на фотках прям из под станка, начем и никак не обработанна.
Похоже дело было не в бобине … 😃
Сегодня сделал вот такую детальку 😃
И как видно все намного лучше. И той каемки про которую я писал тоже не было.
Та фреза которой я раньше пользовался, одно перая от DJTOL, она какаято не правильная… Везде написано, что режущая часть 3,175 мм , а на самом деле она 2,9 мм, длинна режущей части 4 мм, а я ей резал АМГ толшиной 6 мм.
В общем поставил я сегодня фрезу двуперую, причем похоже не по алюминию, у которой диаметр режущей части был именно 3,175 и длина режущей части 12 мм. И результат намного интереснее.
Фреза фот такая
Результат не плохой, но жесткости станочку, судя по отверстиям в квадратиках, не хватает.
Да, грубенько давили эти отверстия.
Вы оставляйте после обдирки припуски на финишную обработку по десяточке-другой, а потом проходите на меееедленной попутной подаче на всю длину фрезы. Будет боковина чистенькая и конусность стенки поменьше.
Вообще для интереса вырежьте кругляшок и отверстие и попробуйте вставить ) или микрометром померить, много нового узнаете. Особенно вверху и внизу.
Потребовалось сделать несколько ровных вырезов в алюминиевом профиле, до этого пилил только пластик (стеклотекстолит, карбон, ПВХ, капролон и т.п.) С первого же отверстия стало ясно, что получается не совсем то, что нужно:
Подскажите, пожалуйста, с чего начать и чем продолжить поиск дефектов? Предстоит сделать несколько более сложных вырезов, но с таким результатом в круглом отверстии браться за них не имеет смысла.
В этом случае использовалась двухзаходная фреза 1,6мм, скорость подачи 5мм/сек (соответственно 300мм/мин), 0,1 мм за проход, 18000 об/мин. Профиль 12х12х1,2 мм. Станок самодельный, аналог недорогого “китайца” с полем 900х600.
Акк, такое ощущение что станок просто невероятно расхлябан. 0.1мм за проход на 5мм/сек это вообще не нагрузка резания, у меня недорогой китаец 400х600, фрезой 3.2мм при 5мм секунду можно резать до 2мм за проход, т.е материала снимается в 40 раз больше без существенных проблем с точностью…
Установите на стойку индикатор, уприте его в нижнюю часть шпинделя и покачайте шпиндель рукой туда-сюда с усилием килограмм в 5 и следите за стрелкой.