Проектирую первый станок. Вопросы начинающего
Ну, миллиметр это наверное слишком, но 0.5 да, запросто можно затянуть, как в ту, так и в другую сторону…
По ER20 разброс или диапазон стандартно на 0.5, просто на мелких ER мясо мало, долго не живут, у меня ER11 цанги хватают от полугода до года, не больше. Начиная с ER25 разброс или диапазон стандартно на 1 мм. А так бывает всякое, надо смотреть на маркировку цанги, если не прописано то значит на 0.5 мм.
как в ту, так и в другую сторону…
А вот в другую сторону как раз нельзя - только в одну в сторону увеличения---- если вы в цангу 3мм зажмёте фрезу 3.175 угол базирующих поверхностей цанги не будет соответствовать углам в шпинделе и на гайке… И цанге, как и гайке очень скоро придёт пипец. Точно также, как некоторые неопытные фрезеровщики сначала вставляют фрезу в цангу, затем вставляют цангу в гайку и затем затягивают… Гайке в этом случае придёт пипец ещё раньше… А потом на форуме появляются сообщения, что у китайских шпинделей биение изначально 5 соток…
Если это мне вопрос, то я вообще никак к этому не подхожу…) Я делаю проще: Есть мнение, что расстояние от стола до нижней направляющей на портале должно быть раза в полтора меньше, чем расстояние между нижней и верхней направляющими… Вот я так и делаю, потом смотрю где мне закрепить шпиндель, чтобы хода фрезы хватало на весь “клиренс”, то есть на максимальную толщину заготовки. В моем случае это 67 мм.
Это все понятно, что вы пишете, но не думаю что стоит ограничивать концевиком половину хода по Z. Концевик нужен как я понял на случай отказа электроники (ну или для определения 0), а величина хода задается программно.
Вот схему накидал.
Вы мне пишите, что А/В=1,5. Это возможно и правильно, и к этому вопросу я еще вернусь, но я спрашивал как более менее стандартно рассчитать место крепления шпинделя, то есть то расстояние, которое указано с вопросом на схеме. Вот у Вас 67 мм. А по каким таким соображениям?
Ну выберу я шпиндель, из документации возьму X, выберу какую нибудь фрезу, узнаю Y для этого по идее надо знать стандартную длину фрез для ER11. Далее мне надо узнать глубину K вхождения фрезы в цангу (по идее тоже стандарт).
Если вы подскажете Y и К я более менее могу рассчитать искомую длину.
Очевидно что максимальная высота фрезеровки не может быть больше высоты нижней грани балки Y и нижней грани портала Z поднятого в максимальное верхнее положение. По идее ее еще надо уменьшить хотя бы на 5 мм. Вот это и будет максимальный Z обработки. Теперь к нему по идее надо притянуть конец стандартной фрезы и определить местоположение шпинделя на поднятом портале Z имея значения Х Y и K. Правильно?
Далее ход портала Z должен быть таким, чтобы -Z была миллиметров 5 на фрезеровку рабочего стола. Хватит столько?
Спасибо отвечающим. С устройством цанг, видом фрез и шпинделей более-менее разобрался.
Подскажите из каких соображений выбирается минимальное расстояние от конца рельса до края ближайшей каретки в конечной точке движения по оси?
Подскажите из каких соображений выбирается минимальное расстояние от конца рельса до края ближайшей каретки в конечной точке движения по оси?
Из финансовых.
Как ни крути, но всё упирается именно в них.
Всё, что за пределами рельсов, не востребованное для крепления рельсов, это деньги не работающие.
Все что задействовано для перемещения - работающие деньги.
У меня например все конструкции задействованы на 100%. Ни чего лишнего.
Всё что я предусматриваю “на вырост”, в пределах рельс и перемещений/или определяется габаритами крепежных деталей, фланцев, толщиной сопрягаемых поверхностей.
Удобство обслуживания также немаловажный критерий. Но решается с использованием всевозможных масляных картриджей, защит.
Из финансовых.
У меня например все конструкции задействованы на 100%. Ни чего лишнего.
.
А я думаю так. Рельсы крепятся через отверстия, которые идут на определенном расстоянии от края. Каретка не может держаться на висящем в воздухе рельсе закрепленном только с одной стороны каретки. Или расстояния между отверстиями меньше и такого случая не будет? Это первое. А второе это надо понимать как далеко от края каретки шарики расположены, а то будут цепляться за неровно отпиленный край рельса и не дай чего проваливаться в фаску распила! Понятное дело надо использовать длину по максимуму, но хотя бы 5 мм надо запас оставить?
А еще вот тему надыбал. Думаю многие вопросы отпадут. А то я всех кажется достал уже)))
Или расстояния между отверстиями меньше и такого случая не будет?
Для того, чтобы таких случаев не случалось, и делаются проекты. Это первое. И второе также.
Берётся чертёж каретки, и в проекте учитываете все нюансы.
Всего - не учтёте. Как показывает практика.
И недочёты учтёте в следующих проектах. Это нормально.
Вот по высоте установки шпинделя и портала Z всем известный JonsonSh (Евгений Шибарский) написал вроде понятно:
Шпиндель от жертвы надо рассчитывать на расстояние опускания примерно 10 мм (от жертвы до головки шпинделя), ниже смысла нет. Высота подъема шпинделя не нормируется, но он должен подниматься минимум на 50 мм выше уровня самого низкого элемента портала который ограничивает высоту обрабатываемой детали, потому как фрезы имеют вылет от 30 до 50 мм как правило, если подъем сделать выше, то это уже нужно только если собираетесь пользовать например удлиненные сверла.
Правильно говорит?
800 Ватт вместге с инвертором 200€, 1,5 кВатт 220€ вместе с инвертором
Ссылки есть? Проверенные продавцы?
надо знать стандартную длину фрез для ER11
Я же Вам написал, разная она… Нету никаких ограничений на этот счет, ну в разумных пределах… Одна и та же фреза по диаметру может иметь длину режущей части и 10 мм, и 17 мм, и 22 мм… В то же время, фреза с режущей частью 10 мм. может иметь короткий хвостовик и длинный… И так для всех фрез, которые можно вставить в ER11…
Вы хотя бы картинки в гугле посмотрите, чтобы не генерировать такую гору вопросов…)
А по каким таким соображениям?
Ну, захотелось мне так…) На самом деле, у меня расстояние А - 150 мм, а расстояние В до расчетной поверхности стола 85 мм, но на эту поверхность положен лист фанеры с интегрированными гайками, для удобства крепежа(вместо него можно положить вакуумный столик, например)… То есть, я совершенно спокойно могу “уехать” в -Z еще на 15 - 18 мм, просто мне это не нужно.
не думаю что стоит ограничивать концевиком половину хода по Z
Ну, сделайте коротку ось и не ограничивайте…) У меня ход 160 мм и мне лень при обнулении гонять ось на такую длину. Нужно будет поднять ось выше, для установки поворотника, например, я просто передвину концевик…
величина хода задается программно.
Это не всегда удобно, хотя софтлимитами я тоже пользуюсь…)
я спрашивал как более менее стандартно рассчитать место крепления шпинделя
Это очень интимный вопрос…) Образно говоря, место крепления шпинделя не должно “выезжать” за пределы направляющих… Совсем грубо говоря, оно должно быть между каретками оси Z. Это лично мое мнение, разумеется, бывают разные варианты…)
На вопросы про рельсы и каретки у гугла есть ответы в картинках и даже в чертежах…)
потому как фрезы имеют вылет от 30 до 50 мм как правило
Может это у Евгения такие фрезы? ))) У меня 90% фрез имеют общую длину 38 мм и вылет 30 мм ну никак иметь не могут…)
У меня 90% фрез имеют общую длину 38 мм и вылет 30 мм ну никак иметь не могут…)
Это всё зависит от работ - иногда надо и со 100 мм вылета работать…
Я тут пока Z моделировал осознал еще один трабл. Как фрезеровать высокие детали. То камнем преткновения я считал высоту установки балки Y, но теперь начинаю понимать, что эта высота нужна только для поверхностной обработки высоких деталей. Мне же надо обрабатывать высокую деталь из дерева. И тут уже не стоит считать вылеты фрез и прочее, если я в одной плоскости буду цепляться углом движущейся части портала Z, а в другой либо кронштейном для держателя шпинделя либо опять же порталом Z. См. картинку. Деталь синяя. Красным цветом где будет цепляться за портал.
Это всё зависит от работ
Так я об этом несколько постов выше написал,
подобрать нужный под задачу
но Андрей упирается в какие то стандарты…)
Мне же надо обрабатывать высокую деталь из дерева.
Тогда Вам нужно делать совсем другой станок…) Покажите хотя бы примерно, какие детали Вы собираетесь делать, а то тут несколько человек впустую распинаются…)
Мне же надо обрабатывать высокую деталь из дерева
ну или деталь делить по высоте учитывая все нюансы, или ищем фрезу соот. длинны, не стоит думать что это только твоя проблемма, это проблемма почти всех, кто так же хочет обрабатывать высокую деталь
или делаем на оси Z , добавочную(поворачивающуюся) ось
Так я об этом несколько постов выше написал,
но Андрей упирается в какие то стандарты…)
Тогда Вам нужно делать совсем другой станок…) Покажите хотя бы примерно, какие детали Вы собираетесь делать, а то тут несколько человек впустую распинаются…)
Я всем этим людям очень благодарен и вам в том числе за то, что не прошли мимо. В целом пока планирую делать болванки под вакуумную формовку приблизительно таких деталей: rus-era.ru/catalog/kozhuh-zaschitnyy, но завтра он может быть нужен для других целей. Как выход вижу это делать составную деталь из нескольких слоев соединенные между собой евровинтами шкантами . Благо точность не критична в данном случае. Небольшие огрехи сошлифуются вручную.
Это белые такие пластиковые детали? Да, болванку под них можно вполне сделать “тетрисом”, то есть разрезать высокую деталь на плоские и делать поэтажно… Соединение можно предусмотреть на этапе производства, например выемки и выступы, шип-паз или ласточкин хвост. Более или менее правильно собранный станок обеспечит точную сборку, может быть даже без дополнительной обработки… Есть еще пара вариантов, но они более экзотические в плане конструкции станка, с разворотом шпинделя, переназначением осей и так далее. Если планируете универсальный станок, то этот путь Вам не подойдет… Под такую задачу, я бы вообще сделал станок с высоким порталом и длинным узким подвижным столом… Даже стола не надо, прямо на каретки ставится приспособление для зажима заготовки и вуаля…) При современном разнообразии комплектующих и их дешевизне можно позволить себе сделать станок под конкретную работу… По сути, наши ЧПУ это даже не станки, а средство механизации и компьютеризации обычного фрезера…) Если бы мне лет 30 назад сказали, что можно делать станки из фанеры и алюминия, я бы посмеялся от души…)
Подскажите по концевикам и датчикам хоум. Кто какие ставит, точность, надежность, цена.
Как эти?
www.ebay.com/sch/i.html?_from=R40&_nkw= EE-SX672&_…
alibaba.com/…/hall-effect-sensor-SR12-10DN-proximi…
Как я понял на концевики надо ставить микрики. Дешево, сердито и надежно. Покажите конструкцию. Кто как сделал у себя?
Микровыключатели эти пойдут? purelogic.ru/…/mikropereklyuchateli_i_konceviki/
Я так понял лучше брать постоянно замкнутые.
эти пойдут? purelogic.ru/shop/elektromeha...i_i_konceviki/
Никуа же себе у них ценник…) За обычные микрики брать такие деньги… Вот такие самые ходовые… У нас такие в любое оборудование ставят…
лучше брать постоянно замкнутые
У любого механического концевика с тремя ногами есть пара нормально замкнутая и пара нормально разомкнутая, так что не ошибетесь…)
Но, обратите внимание, что на обнуление такие концевики можно ставить только в том случае, если Вам не сильно важно позиционирование. Если у Вас станок глюкнет или по какой то причине прервется выполнение УП, или электричество вырубят, то с такими концевиками Вы не сможете продолжить обработку детали, будет нестыковка. Дело в том, что эти концевики срабатывают по порогу, металлическая пластинка напрягается кнопкой до тех пор, пока не выгнется в другое положение и замкнуто/разомкнуто поменяются местами… Процесс этот температурозависимый пластинка может сработать в разное время и от разного усилия и ноль всегда будет в разных местах. Понятное дело, что речь там о десятых или сотых, но где то и это важно.
Посчитал смету и обомлел! Вышло все на 200 косарей без мелочевок всяких, электроники, фрезеровки деталей, стоимости алюминия!!! Просто жесть а не цены. Я и так вместо профиля Kanya взял Alumica отечественный. Посоветуйте где все купить дешевле и электронику не указанную (так как пока не знаю какая нужна под эти движки) в смете в том числе.
Смета:
Посчитал смету и обомлел!
За такие деньги можно взять готовый станок, с техподдержкой и гарантией, правда на нонейм рельсах, но еще неизвестно, что Вам ПЛ продаст…)
В общем, Вашу смету можно урезать, только поменяв поставщика… Профиль посмотрите на соберизаводе, прочую комплектуху в других конторах и в китае… Например, рельсы можно у нас поискать подешевле, а каретки взять в китае с DHL доставкой, будет точно дешевле, чем у ПЛ. Кстати, обработка концов в китае стоит 2-5 долларов… Ну и, раз уж речь зашла, зачем Вам 2 ШВП 2010 по х…? В том смысле, что хватило бы и 1610, а вот по у наоборот, лучше 2010… Теоретически…) А на практике, и там и там хватит обычной 1605… У Вас не слишком большой станок, чтобы туда скоростные винты ставить…)
Габариты моего станка (с выступающими двигателями) 1450х1150х990, габариты рабочего поля 1080х780х200.
На счет шагов винтов ШВП 5 или 10 я так и не разобрался какой лучше и взял в расчет самый дорогой с шагом 10. По диаметру винта по Х читал, что если длина больше метра, надо брать не меньше 20 диаметра. Поэтому по Х беру два 2010. Или я не прав?
Профиль посмотрите на соберизаводе,
Там профиль с 2 мм стенкой, а мне усиленный нужен с 4 мм минимум! ((
У китайцев есть рельсы под кратные размеры. Их можно в домашних условиях болгаркой подрезать под размер? Или деформируются и закалка пропадет?
я так и не разобрался какой лучше
Лучше для чего? 2005 и 2010 это винты для разных скоростей и нагрузок, что у Вас предполагается? 2010 будет быстрее перемещать портал, но потребует более мощного мотора(а вместе с ним, драйвера и источника питания), или потребуется слишком сильно дробить шаг мотора, в то же время, 2005 будет достаточно по скорости, для Ваших размеров, и не так напряжно для мотора… Что же касается диаметра, вероятно данные у Вас оттуда же, откуда и про шпиндель 3 кВт для алюминия…) На самом деле, все верно, больше длина=выше возможность прогиба=больше диаметр для компенсации… Только вот одно но есть, это если у Вас литая чугунная шлифованная рама, а так, у Вас алюминиевый конструктив будет “гулять” больше, чем прогнется винт 1605. Так же нужно учесть, что это справедливо для одного винта между направляющими, там будет боковая(изгибающая) нагрузка. А у Вас два винта на оси, расположенные рядом с направляющей (я правильно понял Вашу конструкцию?), условно говоря, нагрузка более равномерно распределится между винтами, то есть 2х1605 будут условно равны 1х3205, ну одному 2505 точно… Понимаете идею?
Там профиль с 2 мм стенкой, а мне усиленный нужен с 4 мм минимум!
Не совсем понял для чего? Ладно бы у Вас 2х3 метра поле было бы, а так, весь станок 1.5х1, зачем там толщина стенки 4 мм, думаете жесткость от этого увеличится? Увеличится, конечно, но на 2%…) А смысл?
Вот, чтобы не изобретать велосипед, побродите по конторам, которые станки делают и почитайте из каких комплектующих и материалов. Возможно, применяя более массивные детали, Вы увеличите срок амортизации, но лучше станок работать не станет. Порядки не те… Единственный способ сделать более жесткий станок из алюминия, это фрезеровать детали из цельного куска, с элементами жесткости и так далее… Либо сталь/чугун.
Их можно в домашних условиях болгаркой подрезать под размер?
Конечно можно. Думаете пурелоджик их Вам как то по другому будет резать? ))) Деформация там если и будет, то на небольшую длину, максимум 5 мм. Закалки там тоже особой нет, поверхность подкалена до определенной твердости и все. Если все делать аккуратно, то проблем не будет.